Схема подачи и основная аппаратура

Регенерацию растворителей из рафинатных растворов осуществляют в одну, либо в две ступени. Основная аппаратура этой части установки состоит из трубчатой печи или парового (жидкостного) подогревателя, одной ректификационной колонны, насоса для подачи раствора рафината в нагреватель, насоса для откачки из колонны рафината, освобожденного от растворителя, теплообменников, холодильника для охлаждения рафината. В колонне происходит отделение основной массы растворителя, испарившегося в нагревателе, и отпаривание открытым паро.м его остатков. В тех случаях, когда в рафинатном растворе содержится большое количество растворителя и имеется возможность отделить часть сухого растворителя однократным испарением, колонна разделяется на испарительную и отпарную секции. Принципиальные схемы регенерации растворителя из рафинатных растворов показаны на рис. 36. Схемы регенерации растворителей из экстрактных растворов несколько сложнее. [c.120]

Схема подачи и основная аппаратура [c.133]

Следует иметь в виду, что требования по надежной изоляции периодически действующих аппаратов от работающих систем распространяются также на случаи отключения параллельно работающего оборудования в ремонт, для осмотра и т. д. При часто повторяющихся, но регламентированных отключениях оборудования от работающих схем (при переходах на резервное оборудование и т. д.) двойную арматуру можно не предусматривать, однако в этом случае на участках трубопроводов, соединяющих действующие системы с отключаемым оборудованием, должны устанавливаться заглушки, а в особо ответственных случаях следует иметь съемные участки трубопроводов с заглушками в виде глухих фланцев при видимом разрыве трубопроводов. Подготовка отключенного оборудования для последующих основных технологических операций в каждом конкретном случае должна быть строго регламентирована. При условии регламентированной разгерметизации аппаратуры, подаче или возможном случайном проникновении в аппаратуру воздуха отключенные аппараты должны продуваться и заполняться инертным газом. [c.258]

Автоматические титрометры ТП-1, ТП-2 и ТФ-1 разработаны и выпускаются Дзержинским филиалом ОКБА. Первые два прибора основаны на потенциометрическом методе титрования и отличаются друг от друга электронной схемой, конструкцией измерительной ячейки, дозатора и мешалки. Разность потенциалов электродов, помещенных в ячейку, усиливается в низкочастотном усилителе, а затем дважды дифференцируется. Прекращение подачи титрующего, раствора производится с помощью реле, реагирующего на отрицательный знак второй производной значений потенциала. Заполнение ячейки анализируемой жидкостью, ее слив и промывка управляются по временной программе с помощью командного электропневматического прибора. Основная погрешность приборов 4%. Время одного цикла не менее 4 мин. Запаздывание для прибора ТП-1 не более 8 мин, для ТП-2 не более 2 мин. Допустимое содержание механических примесей при размере частиц-до 0,05 мм — не более 0,01 вес.%. Вся аппаратура размещается в нескольких блоках датчика, высокоомной приставки, сосудов с реактивами и двух щитов, общим весом 190 кг. Титрометр ТП-1 имеет выход на регулирование. [c.35]

Аппаратура технологического контроля. На насосных станциях она должна обеспечивать контроль подачи и давления (напора) каждого насоса, уровней воды в верхнем и нижнем бьефах, протока (течения-и наличия) воды в системах технического водоснабжения, залива пасосов при незаглубленных станциях, засорения сороудерживающих решеток и др. В электрифицированных насосных станциях, кроме того,, устанавливается контрольно-измерительная аппаратура для контроля напряжения и силы тока, количества расходуемой электроэнергии, коэффициента мощности ( os а), частоты и др. Все элементы технологического контроля должны быть увязаны со схемой силовой части основных агрегатов, с технологической и принципиальной электрической схемами основного и вспомогательного оборудования, а также со схемой автоматизации насосной станции. [c.238]

Для управления процессом многоконтурной обработки одним регулятором подачи пригодна схема съема сигнала обратного хода со вспомогательного контура, включенного параллельно всем основным контурам через разделительные вентили. Эта схема позволяет непосредственно подключать двигатель без какой-либо промежуточной электронно-ионной аппаратуры. [c.21]

V Аппаратура. Основной аппарат установки алкилирования— реактор. Существуют различные реакторы-алкилаторы, различающиеся по способу подачи сырья и схеме охлаждения. Они могут быть разделены на три типа [c.328]

Насосная система Дозирования расхода безводного аммиака состоит (нижняя схема на рис. 10) из нагнетательного насоса с регулируемым ходом поршня. и теплообменника. Насос приводится в действие от задней оси трактора или от одного из колес прицепного аппликатора. Количество жидкости, подаваемой в распределительный трубопровод, регулируется длиной хода поршня. После того как установлена желательная норма подачи нагнетательным насосом, приводимым от одного из колес, расход жидкости на единицу площади будет относительно постоянным, независимо от скорости движения агрегата и от тех изменений в скорости движения, которые неизбежны в процессе работы. Подача жидкости прекращается при остановке агрегата. Теплообменник служит для охлаждения впрыскиваемого в почву аммиака, чтобы предупредить его испарение в насосе. Основными недостатками дозирующих устройств, приводимых от колес, является сравнительно высокая первоначальная стоимость и расходы по обслуживанию, которое необходимо для этого типа аппаратуры в течение года. [c.53]

Технологическая схема установки и основная аппаратура. Принципиальная схема установки коксования в псевдоожиженном слое показана на рис. 26. Кокс-теплоно ситель. (порошок из округлых частиц диаметром 0,075—0,3 мм) непрерывно циркулирует через систему реактор 2 — коксонагреватель 3. Оба аппарата работают по принципу псевдоожиженного слоя. В реакторе псевдо-ожижеиие слоя кокса происходит путем подачи вниз водяного пара, и частично при помощи паров и газов, образовавшихся при коксовании. В коксонагревателе псевдоожижение создают, подавая воздух при этом часть кокса сгорает, а остальная масса нагревается до 600—620 °С. [c.96]

Схема регулирования процесса горения осуществлена на базе электронной аппаратуры системы ВТИ завода Энергоприбор образца 19 4 г. Регулирование подачи воздуха осуществляется по соотношению топливо— воздух с добавочным корректирующим импульсом от регулятора соотношения пар—воздух. Основным импульсом для регулятора воздуха является количество подаваемого топлива, измеряемое дифференциальными манометрами. [c.225]

Компенсация реактивных составляющих заряда в этом случае может быть произведена либо на входе измерительного устройства, либо после суммирующих элементов до подачи сигналов в ваттметровые элементы. Первый вариант обладает рядом преимуществ, и он (после соответствующей экспериментальной проверки) был принят в качестве основного. Блок-схема измерительного устройства на рис. 6-6 при этом не претерпевает никаких изменений. Конкретное выполнение схемы компенсации рассмотрено несколько позже в связи с вопросом о практическом осуществлении измерительной аппаратуры. [c.204]

В барометрическом конденсаторе происходит конденсация водяного пара водой, подаваемой на верхнюю тарелку этого конденсатора. Конденсат водяного пара вместе с охлаждающей водой отводится по барометрической трубе в барометрический колодец 9. Несконденоировав-лциеся пары отсасываются эЖ ектором, установленным за барометрическим конденсатором, и подаются этим эжектором в конденсатор смешения. В последнем вновь происходит конденсация несконденсированных в барометрическом конденсаторе паров, причем конденсат отводится в барометрический колодец, а несконденсировавшиеся пары вновь отсасываются следующим эжектором и затем вместе с рабочим паром, питающим пароструйный эжектор, выбрасываются на воздух или конденсируются в трубе, соединенной с барометрическим колодцем. Остаток от вакуумной перегонки (гудрон) отводится снизу вакуумной колонны через холодильник 10 в приемник. Этот гудрон используется как сырье для производства дорожного асфальта. Конечная температура нагрева сырья в трубчатой печи обусловливается качеством перегоняемого мазута и в среднем оставляет 410—415°. Температуру в эвапорационном пространстве вакуумной колонны рекомендуется держать не выше 380°. Температура верха колонны обусловливается температурными пределами отбираемой сверху колонны фракции и количеством вводимого в колонну водяного пара. Из основных схем трубчатых установок, применяемых для вакуумной разгонки мазута, следует отметить схемы Баджера, Фостера и Алко. Принципиально эти схемы тождественны между собой, различаясь, главным образом, конструктивными деталями аппаратуры. На современных трубчатых нефте-перег01нных установках широко используется автоматический контроль температурного режима путем автоматической регулировки подачи-топлива и воздуха, подводимого к топке печи. [c.397]