Схемы нижних частей колонн и их оборудование

Оформление нижней части ректификационной колонны зависит от типа используемого подогревателя. На рис. 37 приведены схемы нижних частей колонн, оборудованных подогревателями без парового пространства. Они различаются по конструкции нижней части колонны и характеру движения жидкости. На рис. 37, а нижняя часть колонны перегорожена на две части вертикальной перегородкой 2. Флегма через гидравлический затвор с нижней односливной тарелки поступает в левую часть низа колонны, из которой выводится в подогреватель 3, в межтрубное пространство. Количеством теплоносителя, циркулирующего по трубам подогревателя, через регулирующий клапан РК—Т автоматически регулируется температура на нижних тарелках отгонной части колонны. В результате теплообмена в подогревателе образуется паро-жидкая смесь, которая возвращается в колонну. Нижний продукт через регулятор уровня ДУ— РК выводится из колонны. Во время пуска колонны и периодически во время ее работы возможен отвод воды. [c.133]

Схемы нижних частей колонн и их оборудование [c.130]

Насыщенный хемосорбент (нижняя фаза из Е-1) вначале поступает на колонну-дегазатор К-2, где выделяются физически растворенные углеводороды С4, которые возвращаются в процесс. Стабилизированный поток направляется на колонну-регенератор К-3. В нижнюю часть этой колонны подается острый дар, играющий одновременно роль теплоносителя и разбавителя. В колонне К-3 происходит гидролиз изобутилсерной кислоты и дегидратация ТМК. Из нижней части колонны выходит 45— )%-ная кислота, которая подвергается упарке под атмосферным давлением или под вакуумом в концентраторе К-4 (содержание кислоты доводится до начального— 60— 65%). Выходящие с верха колонны пары, содержащие кроме изобутилена воду, ТМК, олигомеры и унесенную кислоту, промываются горячим водным раствором щелочи в скруббере К-5 и частично конденсируются в теплообменнике Т-3, откуда конденсат поступает в отстойник Е-3. Жидкая фаза из Е-3, представляющая собой водный раствор ТМК с примесью олигомеров, направляется на колонну выделения ТМК (на схеме не показана), откуда ТМК возвращается в регенератор К-3. Пары изобутилена из емкости -5 проходят дополнительную водную отмывку в скруббере и поступают во всасывающий коллектор компрессора Н-3. Сжиженный продукт подвергается осушке и ректификации, после чего используется по назначению. На практике извлечение изобутилена проводится как в две, так и в три ступени. Вместо насосов-смесителей Н-1 и Н-2 могут применяться реакторы с мешалками, в том числе типа Вишневского, а также смесители инжекционного типа. Существенную сложность представляет узел концентрирования серной кислоты, аппаратура которого изготавливается нз тантала, графита, свинца или хастеллоя (в % (масс.) N1 — 85 Л — И Си — 4]. Остальное оборудование практически полностью изготовляется из обычной углеродистой стали. [c.299]

Рис. 37. Схема нижней части ректификационных колонн, оборудованных перегородками (а) и полуглухим днищем (б)

Рис. 38. Схема нижней части ректификационной колонны, оборудованной огневым подогревателем

Применение огневых подогревателей вместо паровых позволяет в то же время значительно снизить эксплуатационные расходы на установке. Поэтому на практике рекомендуется безинерционная схема оборудования нижних частей колонн, в которой печи применяются совместно с подогревателями трубчатого типа или с паровым пространством (рис. 39). [c.136]

Применение трубчатого теплообменника вместо подогревателя с паровым пространством, кроме отмеченных ранее преимуществ, позволяет сократить размеры аппарата при сохранении такой же тепловой производительности. Для транспорта флегмы необходимо иметь гидравлический напор А, равный 1,5—2 м, т. е. значительно меньший по сравнению с предыдущими схемами. Экономия от внедрения разработанной схемы на установках газоразделения с производительностью до 300 тыс. т составит 15—20% по капитальным расходам и 10—15% по эксплуатационным затратам. Вероятно, такая схема оборудования нижних частей колонн найдет широкое применение на ГФУ. [c.139]

Режим минимального орошения сложной укрепляющей колонны с кипятильником нижней флегмы. Схему укрепляющей колонны, оборудованной кипятильником нижней флегмы, можно применить к разделению многокомпонентной углеводородной системы. Пусть состав равен хщ. Часть этой флегмы — Щ полностью испаряется в кипятильнике и смешивается с сырьем (рис. УП1.5). [c.369]

Схема оборудования нижних частей ректификационных колонн упрощается, если в качестве подогревателя [c.138]

Рис. 40. Упрощенная схема оборудования нижней части ректификационной колонны

Мазут, нагретый в трубчатой змеевиковой печи, подают в зону испарения вакуумной колонны, а в нижнюю часть колонны и в змеевик печи вводят перегретый водяной пар. Паровое хорошение в нижней части колонны создается в результате отпаривающего эффекта водяного пара. Жидкостное орошение в верхней части колонны создается в результате конденсации и рециркуляции части дистиллятов. Выходящая с верха колонны смесь газов и водяных паров поступает в 4арометриче ский конденсатор, где за счет конденсации холодной водой водяных паров создается разрежение. Дополнительным оборудованием для" создания вакуума являются паровые струйные эжекторы, куда поступают несконденсировавшиеся газы из барометрического конденсатора. Схема процесса вакуумной перегонки мазута представлена на рис. 17. [c.34]

В колоннах, оборудованных подогревателем с паровым пространством, флегма через сливной стакан поступает вниз. Для создания в нижней части колонны сепа-рационного пространства нижняя тарелка имеет удлиненный сливной стакан. Из колонны флегма поступает в подогреватель, откуда пары, образовавшиеся при испарении, возвращаются под нижнюю тарелку колонны. Нижний продукт колонны выводится из подогревателя. Уровень флегмы в аппарате регулируется автоматически регулирующим клапаном, расположенным на линии вывода нижнего продукта из подогревателя. Количество теплоносителя, поступающего в подогреватель, определяется также регулирующим клапаном в зависимости от заданной температуры в отгонной части колонны. Четкое регулирование количества парового орошения делает эту схему малоинерционной. Температура в отгонной части колонны быстро стабилизуется за счет высо(кой скорости паров, поступающих в нее из подогревателя. Поэтому колонны ГФУ оборудуются подогревателями с паровым пространством. [c.135]

Основными аппаратами технологической схемы являются реактор окисления ИПБ и разлагатель ГП. Реактор окисления представляет колонну из нержавеющей стали, снабженную встроенными холодильниками для отвода реакционного тепла и в нижней части оборудованную системой подачи и барботиро-вания воздуха. Разлагатель выполнен в виде пустотелой колонны, снабженной выносным холодильником-конденсатором. Реакционное тепло отводится за счет испарения ацетона, который ВОДИТС.Я в колонну с серной кислотой. После конденсации в холодильнике ацетон возвращается в разлагатель. [c.361]

На рис. 66 показана схема одноступенчатой очистки газов раствором этаноламина под давлением 0,6 Мн/м (6 кПсм и выше). Установка состоит из абсорбера тарельчатого или насадочного типа, отгонной колонны, теплообменника, холодильника, конденсатора, вспомогательного оборудования и системы трубопроводов. Очища- емый газ проходит через абсорбер 1, где встречается с поглотительным раствором и, очищенный, направляется в газопровод. Поглотительный раствор, пройдя абсорбер, через теплообменник 7 и трубопровод 8 поступает в отгонную колонну 9 и затем из ее нижней части в дополнительный теплообменник (кипятильник) 13. В теплообменнике 7 поглотительный раствор подогревается, а в дополнительном теплообменнике (кипятильнике) 13 доводится до кипения. В нижней части отгонной колонны (десорбера) обычно устанавливают тарелку, с которой раствор стекает в кипятильник 13, откуда кипящая смесь попадает под тарелку. Здесь смесь разделяется — пар уходит в колонну, а раствор смешивается с раствором, находящимся под тарелкой, и вновь попадает в кипятильник. Таким образом, раствор,. находящийся в нижней части отгонной колонны, многократно проходит через кипятильник, при этом завершается регенерация раствора. Регенерированный раствор вновь пропускается через тепло- обменник, где отдает тепло отработавшему раствору, направля- [c.120]

В России самыми распространенными считаются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса -производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков [71,72]. Однако развитие процесса сдерживается отсутствием кокса высокого качества и технологией переработки бензинов и газойлей коксования в высококачественные продукты. На российских установках замедленного коксования пока не удается наладить производство игольчатого кокса - важнейшего продукта для металлургической промышленности, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования установок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. Технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс.т по сырью следующая (рис. 27). Сырье - гудрон или крекинг-остаток нагревается в печи до 350-380°С и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны для дополнительного отбора светлых фракций из сырья. Далее утяжеленное сырье с низа колонны возвращается снова в печи и нагревается до температуры 490-510°с и поступает в две (из четырех) работающие необогре-ваемые камеры вниз и постепенно заполняет их. Из оставшихся двух камер в это время выгружают кокс, объем камеры довольно большой и время пребывания сырья в ней достаточно велико (от 24 до 36 часов). В камерах идет крекинг, пары продуктов разложения непрерывно выводятся, а тяжелый остаток постепенно превращается в кокс. Продукты крекинга уходят в ректификационную колонну на разделение. После заполнения камер коксом камеры отключают, продувают водяным паром, снижая температуру кокса до 200°С, затем подают воду до тех пор, пока вода не перестает испаряться. Далее кокс выгружают из камер гидравлическим способом - посредством гидрорезаков с применением воды под давлением 10-15 МПа. [c.235]

Весь дальпейший процесс концентрирования криптона в смеси, таким образом, связан не только с удалением кислорода, но и с очисткой от углеводородов, создающих опасность взрыва в смеси с кислородом. На рис. 7-13 показана технологическая схема колонны криптонового концентрата с относящимся к ней оборудованием. Как видно из схемы, испаритель 3 (нижний конденсатор) криптоновой колонны выполнен в виде отдельного аппарата с помещенным в нем змеевиком, в котором происходит испарение криптонового концентрата. Изменением уровня жидкого азота в сосуде посредством вентиля 9 регулируют скорость испарения концентрата. Чем ниже уровень, тем интенсивнее будет происходить конденсация азота и испарение концентрата. Жидкий криптоновый концентрат, стекающий из сборника колонны, проходит в змеевик-испаритель через адсорбер ацетилена 5, благодаря чему достигается непрерывная очистка концентрата от ацетилена. Смесь испарившегося и жидкого концентрата поступает в отделитель жидкости 6. Здесь пары концентрата отделяются от жидкости и отводятся в колонну, а жидкий концентрат собирается в нижней части отделителя — сборнике. Количество криптонового концентрата в сборнике отмечается указателем уровня 11. Через вентиль 4 жидкий концентрат отводится в испаритель 7, в котором концентрат быстро испаряется нагретой водой. Это позволяет избежать обогащения жидкого концентрата углеводородами, которое могло бы происходить при постепенном выпаривании. [c.396]

Конденсационная часть установки состоит из трех расположенных друг над другом горизонтальных труб, также снабженных рубашками для охлаждения. В первой и второй трубах размещены шнеки со скребками, непрерывно снимающими со стенок твердые возгоны. К концу первой трубы подсоединен длинный абшайдер диаметром 300 мм, соединенный патрубком со второй конденсационной трубой. Абшайдер служит для сбора твердых возгонов, нижний его конец закрыт шибером и оборудован пневматическим вибратором для разрыхления осадка на стенках. Между второй и третьей трубами имеется гидрозатвор для поддержания постоянного давления в системе. Хвостовая часть конденсационной системы и ректификационная колонна в основном не отличаются от этой же части установки, показанной на приведенной выше схеме (см. рис. 10-7). [c.540]

Кардинальным решением этой проблемы является показанная на рис. 10.1 схема В [92]. По этой схеме поток флегмы VIII с нижних тарелок укрепляюшей части атмосферной колонны 3 и мазут IX снизу ее через дроссельные устройства перепускаются в вакуумный фракционирующий испаритель 4, в котором давление не выше 10-12 кПа. За счет падения давления этих потоков испаряются фракции, кипящие до 400 С, и из этих паров ректификацией отделяется тяжелый компонент дизельного топлива VII, кипящий до 350-360 С. Остаток X фракционирующего испарителя, практически не содержащий светлых фракций до 350 С, направляется через печь в вакуумную колонну. Дополнительный отбор дизельного дистиллята VII в этом случае составляет 5-7% на нефть, что экономически очень выгодно, несмотря на усложнение схемы за счет дополнительной колонны и обслуживающего ее оборудования (эжекторы, насосы, теплообменные аппараты). При этом снижаются энергозатраты на нафев мазута перед вакуумной колонной и диамеф последней. [c.458]

Процесс Дженкинса совершенно подобен процессу Бартон-Кларка, В этом процессе движение жидкости в нагревательных трубах ускоряется специальным пропеллером или вентилятором. На фиг. 35 показана схема установки Дженкинса. Сырье, подаваемое насосом, проходит орошаемую колонну в куб, оборудованный с обоих концов барабанами. Эти барабаны соединены параллельными нагревательными трубами (более ста штук), которые на чертеже не показаны. Пропеллер помещается в стояке, идущем от нижнего барабана, и вращается со скоростью 600 об/мин. Благодаря пропеллеру полная циркуляция жидкости через систему совершается в 20 сек. Давление в кубе и в дефлегматоре от 5,5 до 14 ат, а температура нефтепродукта достигает 400—420° С. хМежду дефлегматором и колонной имеется редукционный вентиль. В колонне поддерживается давление только в 1,7 ат. Пары бензина и газойля из реакционного куба через дефлегматор подаются в колонну. Часть газэйля конденсируется в дефлегматоре и стекает обратно в куб. [c.266]

Как правило, все адсорбционные установки являются ступен-чато-противоточными, напоминающими по схеме ректификационные колонны с переливными устройствами. На промыщленных адсорбционных установках для рекуперации С 2 (фирма Куртольдс), для очистки воздуха от соединений ртути, сероуглерода и сернистого газа (НИИОГАЗ [45, 46]), в ионообменных установках со взвещенным слоем применяются однотипные колонны, отличающиеся лищь конструкцией деталей и вспомогательного оборудования (главным образом, конструкцией перетоков). Типичная опытно-промыщленная установка И. Ф. Земскова для адсорбции ЗОг, показанная на рис. 7.31, состоит из адсорбера 3 — стального цилиндра с пятью кипящими слоями, соединенными перетоками (высота неподвижного слоя на тарелке — 50 мм, в кипящем состоянии— 80 мм), и десорбера 8 с движущимся слоем, в верхней части которого происходит десорбция острым паром, а в нижней — сущка угля. [c.183]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология