Реакторы для синтеза сероуглерода

Рис. 72. Реактор синтеза сероуглерода

Реакторы синтеза сероуглерода. В классическом метановом процессе принята двухступенчатая (состоящая из двух реакторов) схема-синтеза сероуглерода. Это обусловлено следующими соображениями 1) снижается максимальная температура газовых реагентов, разогреваемых в змеевиках реакционной печи (при одностадийном процессе, чтобы поддержать на выходе из реактора температуру 615 ° С, надо бьшо бы иметь ее на входе равной 700 °С, что нежелательно по причинам указанным ранее) 2) снижается средняя температура первой ступени, где реакция синтеза, в условиях далеких от равновесия, протекает с высокими скоростями 3) появляется возможность проводить синтез сероуглерода [c.144]

Рис. 14. Узел синтеза сероуглерода в дифференциальном реакторе

Температура. Для синтеза сероуглерода из элементов оптимальной температурой следует считать 830—900° С, так как в этом интервале происходит наиболее резкое увеличение скорости реакции образования сероуглерода. Такой нагрев вполне допустим для металлических реакторов, обогреваемых в пламенных и па- [c.82]

Управление процессом синтеза сероуглерода помимо регулирования соотнощения метан — сера включает следующие операции 1) регулирование температуры в печи 2) регулирование давления ПГС в системе змеевиков и реакторов 3) регулирование давления природного газа, подаваемого в горелки печей. [c.146]

Весьма благоприятным является то обстоятельство, что в реакторе наряду с конверсией окиси углерода имеет место восстановление сероорганических соединений (сероуглерода, тиофенов и др.) до сероводорода, что значительно упрощает очистку синтез-газа от серы. [c.12]

Давление по ходу технологического процесса постепенно снижается с 8—10 ат в печи и реакторах до 3—3,5 ат в конце схемы. Повышенное давление позволяет интенсифицировать не только сам синтез, но и последующие стадии технологического процесса, улучшая конденсацию и сорбцию сероуглерода. [c.137]

Если учесть, что производительность реторт составляет около 2 т/сутки, а электропечей — 5—6 т/сутки, то станет ясно, что удельная производительность (съем сероуглерода с единицы объема) электропечей меньше, чем реторт. Сероуглеродные электропередачи представляют собой реакторы проточного типа, в которых реализован гетерогенный процесс синтеза. [c.121]

Однако ни один из этих способов до настоящего времени не был внедрен в промышленность. Одной из основных причин было отсутствие твердого углеродистого материала необходимого качества для проведения процесса в кипящем слое. Измельчением древесного угля нельзя получить однородную фракцию зерен размером 1—3 мм, необходимую для синтеза сероуглерода в кипящем слое, без значительных отходов. Использование различных коксов осложняется их сравнительно низкой тиореакционной способностью, требующей увеличения времени пребывания частиц углеродистого материала в реакторе. [c.119]

Реальную основу синтез сероуглерода в кипящем слое получил в связи с появлением нового углеродистого сырья — гранулированного лигнинового угля [10, 12]. Из гидролизного лигнина может быть получен уголь любой грануляции (в том числе с размерами частиц 1—3 мм). Тиореакционная способность и прочность лигнинового угля значительно выще древесного. При переходе от крупнокускового угля к мелкогранулированному внешняя поверхность углеродистого материала, загруженного в реактор, возрастает в десятки раз. Уже одно это намного интенсифицирует технологический процесс. [c.120]

Выполненные физико-химические исследования / I / и результаты опытно-тфомышленной проверки / 2 / показали принципиальную возможность промышленной реализации перспективного процесса получения одного из крупнотоннажных продуктов органического синтеза-сероуглерода из газообразных углеводородов и серы в реакторе с электротермическтл гоевдоожиженным слоем графитовой насадки. В данной работе рассматриваются вопросы математического описания исследуемого процесса, когда псевдоожиженный электротермический слой графитовой насадки используется как промежуточный теплоноситель, РеакцЕИ синтеза сероуглерода происходят в обеих 11>азах слоя. Предполагается, что плотная фаза слоя находится при изотермических условиях, Те > То [c.16]

Полученные данные подтвердили прннципиалы1ую возможность промышленного осуществления высокотемпературного синтеза сероуглерода из углеводородов и серы в реакторе с электротермическим кипящим слоем. [c.80]

Стремление осуществить рвакщоа синтеза сероуглерода в мономолекулярной или атомной форме, что, в принщше, возможно при высоких температурах, привело к попыткам создания плазмохимических реакторов. В них сероуглерод может быть получен из большого количества разнообразных углерод- и серусодержащих продуктов, например из природного газа и сероводорода. При этом, как показывают расчеты, годовые капитальные затраты на производство могут быть снижены на одну треть по сравнению с ФМК-процессом . [c.80]

Маттатнческое моделирование прбцесса синтеза сероуглерода в трехфазиых электропечах. Чтобы составить математическую модель реактора, необходимо рассмотреть его как объект управления и разделить переменные параметры процесса. К первой группе отнесем все входные величины, ко второй - выходные параметры. [c.125]

Технология синтеза сероуглерода нз природного газа имеет ряд важных преимуществ перед способами получения сероуглерода на основе древесного угля и постепенно вытесняет последние. Эти преимущества можно свести к следующим 1) при синтезе сероуглерода из природного газа не образуются шлаковые остатки, что позволило сделать процесс непрерывным 2) стало возможным использование реакторов большой единичной мощности 3) применение активных катализаторов обеспечило высокую производительность реакторов и позволило снизить рабочие температуры синтеза на 275—325 °С 4) оформление технологического потока в виде одной непрерьтной линии дало возможность провести широкую автоматизацию на всех стадиях производства 5) возможность ведения технологического процесса под давлением способствует его интенсификации и уменьшает габариты основного оборудования 6) намного возрос коэффициент полезного использования топлива, так как теплота образующихся топочных газов и горючих продуктов при синтезе сероуглерода на ряде последующих переделов используется в котлах-экономайзерах, обеспечивающих всю потребность производства в теплоэнергии. [c.136]

Сконденсировавшаяся сера вместе с газообразными продуктами реакции поступает далее в аппарат 2, носящий название измеритель серы , хотя назначение этого аппарата заключается в том, что он при заполнении серой может служить гщфозатворсм разъединяющим аппаратуру синтеза сероуглерода от общей газовой системы установки. Это необходимо при выводе на чистку или ремонт одной из печей либо одного из реакторов или конденсаторов серы при действующих остальных печах. Таким образом, измеритель 2 является последним аппаратом в каждой из трех параллельных независимых линиях печь — реакторы-сероотделитель. После этого газовые потоки сливаются в одну общую линию, начинающуюся с резервуарач епаратора 3, в котором основная часть жидкой серы отделяется от газа. [c.148]

Часть серы неизбежно теряется с нерегенерируемыми побочными продуктами, образующимися в технологическом процессе. При синтезе сероуглерода на основе древесного угля содержащиеся в его золе соли щелочных и щелочноземельньк металлов, реагируя с серой, образуют сульфиды и вьшодятся при чистках реакторов в виде шламов. На метановых производствах некоторые примеси в природном газе и абсорбционном масле образуют сернистые соединения, выводящиеся с кубовым остатком. [c.197]

Технологическая схема процесса проста. Пропилен и синтез-газ, пройдя очистку адсорбентами от сероводорода и сероуглерода, смешиваются с циркулирующим газом и через барботер их подают в колонну гидроформилирования, где катализатор п свободный трнфенилфосфип находятся в виде раствора в смеси масляного альдегида с продуктами тримеризации альдегида. Концентрация родия в растворе — несколько сотых долей процента, трифенилфосфина — несколько процентов. Тепло реакции отводится частично за счет испарения альдегидов, частично — с помощью охлаждающих змеевиков. Продукты реакции выходят из реактора вместе с непрореагировавшими газами, проходят каплеотбойники, воздушный конденсатор и поступают в сепаратор, откуда газ возвращается в реактор (часть газа во избежание накопления пропана отдувают). Жидкость пз сепаратора дросселируют в отпарную колонну, в которой выделяют пропилен и пропан, возвращаемые в колонну синтеза. Кубовой продукт отпарной колонны подвергают вакуум-разгонке и при этом отбирают н-масляный и изомасляный альдегиды. [c.319]