Реторты производительность

Д у получают пиролизом древесины в стальных вертикальных непрерывно действующих ретортах производительностью 100-2200 кг/ч, а также в разл печах Выход Дув пересчете на нелетучий углерод составляет 21-25% от безводной древесины [c.120]

Обычно установки термической регенерации работают периодически. Используется как огневой обогрев через стены реторты, так и электрический с помощью наружных или внутренних нагревательных элементов сопротивления или нагревателей индукционного типа. Производительность установок термической регенерации ртути обычно лимитируется низкой теплопроводностью шламов после отгонки из них влаги. Вследствие этого прогрев всей массы шлама в реторте до температуры не ниже 600 °С происходит медленно и вся операция отгонки в реторте емкостью около 0,5 т обычно занимает 24—36 ч. [c.273]

Производительность реторты зависит от физико-химических свойств сырья и от требований, предъявляемых к термоантрациту, и от конструктивных особенностей печи. [c.119]

Большие куски древесины используются в производстве для первичных аппаратов всех типов. Для реторт и печей применяют не метровку и швырок, а тюльку (30—25 см), т. е. увеличивают торцовую поверхность. Дальше древесину не измельчают, так как это приводит к дополнительным затратам электроэнергии и рабочей силы, к потерям древесины в виде опилок, а также дает уголь, не отвечающий по размерам требованиям ГОСТ. Но измельчение древесины ведет к увеличению производительности пиролизных аппаратов. [c.23]

При сушке дров в туннельных сушилах и вагонных ретортах эта цифра редко превышает 1 кг м час. В туннельных сушилках печи проф. В. Н. Козлова при сушке сырых тюлек удельная производительность может несколько повыситься благодаря рециркуляции газов (более высокая скорость газов) и увеличению торцовой поверхности дров. [c.44]

Реторты с внутренним нагревом могут быть периодического и непрерывного действия. Периодически действующие реторты с внутренним нагревом применялись в Швеции. Небольшую опытную реторту испытывали под Ригой. При значительном увеличении удельной производительности на единицу объема такие реторты отличаются рядом недостатков, а именно увеличивается расход топлива и расход металла на сооружение калорифера и конденсационной установки. [c.56]

Достоинствами реторты являются наибольшая удельная производительность, малый расход тепла, и, что особенно важно, весь технологический процесс реторты сравнительно легко автоматизировать. Все новые заводы сухой перегонки дровяной древесины, а также старые при реконструкции намечено оборудовать этими ретортами. [c.57]

При увеличении температуры теплоносителя до 650° удельная и общая производительность реторты возрастает, значительно увеличивается теплотворная способность газов и избыточное тепло, отводимое из реторты вместе с газами, сбрасываемыми из системы циркуляции, но уменьшается выход кислот, эфиров и угля, в нем увеличивается количество мелочи. [c.58]

Удельная производительность реторт и печей [c.60]

Годовая производительность Минской реторты по сырью п товарным продуктам [c.177]

Режим работы газогенератора регулируется в расчете на определенную марку топлива, которой и следует придерживаться. К сожалению, это далеко не всегда удается. Изменение качества поступающего на газификацию топлива часто ведет к нарушению процесса и к снижению производительности реторт. [c.76]

Однако газификационные устройства реакторов не обеспечивают достаточно полного питания перегретыми парами серы слоя угля в зоне реакции. Производительность газификационных каналов реторты или электропечи ограничена сравнительно небольшой поверхностью нагрева. Внешняя поверхность обоих газификаторов реторты составляет 7 м , а длина пути серы по каскадным камням около II м. [c.83]

Отключение реторт при выходе их из строя. Значительный внутренний прогар разделяющей стенки вынуждает работать на одном исправном газификаторе с соответствующим уменьшением выхода сероуглерода. При неисправности обоих газификаторов поврежденную реторту либо демонтируют, либо переводят ее на питание жидкой серой через зольник, хотя от этого производительность падает примерно в два раза. [c.96]

При хорошо налаженном режиме перепад температур между низом и верхом камеры обогрева составляет не более 50°. Температура в камере горения поддерживается около 1000—1100, а в камере обогрева внизу 900—930 и вверху 850—900° С. При установлении режима обогрева не всегда придается должное значение хорошему нагреву верха реторты. Между тем это сильно влияет на производительность реторты. [c.97]

При постоянном учете выработки можно легко убедиться, что с течением времени производительность реторт падает. Так, если средний съем сероуглерода за первый месяц работы реторты принять за 100%, то в последующие месяцы он составляет (по наблюдениям за работой шестидесяти реторт) [c.101]

Для характеристики парка действующих реторт пользуются понятием коэффициент старости , который есть не что иное, как средний срок службы всех действующих реторт на данный момент. По его величине легко сделать заключение о возможной производительности сероуглеродного завода на ближайшее время. [c.102]

Учет выработки позволяет оценивать работу каждой реторты в отдельности и принимать необходимые меры для повышения их производительности. По мере старения реторту необходимо нагревать более интенсивно, каждый месяц повышая температуру нагрева примерно иа 10°. [c.102]

Отсортированный уголь ссыпается в вагонетку с откидным дном, которая при помощи привода поднимается по наклонному рельсовому пути на эстакаду склада угля Дно вагонетки при надвигании на передвижную каретку автоматически открыва ется, и уголь высыпается в бункер Из бункера уголь грузится в железнодорожные вагоны пневмотранспортом Существуют и другие схемы механизации сортировки и транспортировки угля В последнее время вертикальную непрерывнодействующую реторту используют за рубежом для производства древесного угля как единственного продукта, сжигая парогазовую смесь с помощью специального устройства в самой реторте В каче стве сырья используют нетоварную древесину и крупные от ходы лесопиления (рейку, горбыль) хвойных и лиственных по род Производительность реторты 2000 т угля в год (фирма Ламбиот разрабатывает реторту производительностью 6000 т/год) Реторта подобного типа установлена в одном из лесхозов Карельской АССР [c.75]

Печи системы Пиджеона с электрическим нагревом реторт действуют в Канаде и Италии с годовой производительностью соответственно 6 и 4,6 тыс. т [Л. 3]. Одна такая печь вмещает 40 реторт. Производительность реторты 50 кг матния в сутки. Удельный расход энергии на нагрев реторты 10 квт-ч кг. Значительную долю себестоимости металла составляют затраты на 1амо ртиза-цию реторт, изготовленных из хромоникелевой стали. [c.29]

В наиболее крупных установках одна реторта обслуживается четырьмя питателями, причем наличие вспомогательной емкости позволяет достигнуть одновременного заполнения и разгрузки питателей. Нижняя распределительная секция реторты производительностью 1000 т/сутпи состоит из четырех усеченных конусов с углом конусности 40°. Продукты из нечи выходят через нижние основания конусов и собираются в кольцевом пространстве, которое окружает конусы. Если через выходные отверстия проходят частицы, то они попадают в гидравлический затвор и вновь подаются в питатель. Работа печи полностью автома зирована. Температуру регулируют но показаниям термопары, расположенной на кожухе реторты температуру печи поддерживают на верхнем допустимом пределе изменением производительности питателя. [c.164]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

Более однородно печах (ПОО—1200°С быть прямоточной и кальных реторт, обогр ми [165]. Нормальная тяному коксу — 60—6 производительность п выше, чем прямоточнь[ 50%. При этом качес но такой способ обла быть рекомендован дл водстве, например в мышленности. [c.19]

В процессе Т08С0-П (США) реторта выполнена в виде вращающейся горизонтальной барабанной печи. Разложение предварительно размолотого до фракции О—12 мм сланца происходит за счет его смешения с керамическими шарами диаметром 15 мм, предварительно нагретыми дымовыми газами в отдельном аппарате. Продукты разложения поступают в отстойник, где очищаются от пыли и разделяются на жидкость и газ. Шары отделяются от горячего отработанного сланца в цилиндрическом барабане и вновь нагреваются. Процесс отличается хорошей теплопередачей и высоким выходом смолы. Однако он сложен с точки зрения технологического оформления и требует большого расхода воды для конденсации жидких продуктов и предотвращения распыливания тонкоизмельченного отработанного сланца. Процесс Т08С0-11 испытан на демонстрационной установке производительностью до 1000 т/сут сланца. [c.110]

Гйдрометаллургический метод получения цинка по уравнению с пирометаллургическим (дистилляция в горизонтальных ретортах) имеет следующие преимущества дает цинк вы сокого качества, обеспечивает более полное комплексное использование ценных компонентов сырья, легко поддается механизации, в результате чего производительность труда выше, чем при пи-рометаллургическом способе. [c.413]

Более однородный и лучший по качеству кокс получается после прокалн-вания в ретортных печах (1100—1200°С 24 ч). Прокалочная ретортная печь может быть прямо- и противоточной. Она состоит из 8 20 вертикальных реторт, обогреваемых с внешней стороны дымовыми газами [165]. Нормальная производительность одной реторты 60—65 кг/ч нефтяного кокса и до 80 кг/ч антрацита. Обычно производительность противоточных реторт примерно на 15—25% выше, чем прямоточных. Тепловой к.п.д. реторт незначителен и составляет 30— 50%. Поэтому такой способ облагораживания малоэффективен и не может быть рекомендован для крупнотоннажного производства, например производства анодов для алюминиевой промышленности. [c.88]

Более однородно качество кокса, прокаленного в ретортных печах (1100—1200 °С 24 ч). Прокалочная ретортная печь может быть прямоточной и противоточной. Она состоит из 8—20 вертикальных реторт, обогреваемых с внешней стороны дымовыми газами [165]. Нормальная производительность одной реторты по нефтяному коксу — 60—65 кг/ч, а по антрациту — до 80 кг/ч. Обычно производительность противоточных реторт примерно на 15—25% выше, чем прямоточных. Тепловой к. п. д. реторт составляет 30— 50%. Прп этом качество прокаленного кокса получается лучше, но такой способ облагорал ивания малоэффективен и не может быть рекомендован для использования в крупнотоннажном производстве, например в производстве анодов для алюминиевой промышленности. [c.19]

В послевоенные годы конкуренция более дешевого нефтяного сырья привела к прекращению выработки СЖТ из смол, а рост добычи прир. газа резко сократил потребность в полукоксе как сырье для газификации. В 80-е гг. полукоксование углей и переработка смол сохранялись в мире лишь на единичных заводах (Мост, Чехословакия Цейц, ГДР Ангарск, СССР), причем из смол все более стремятся вырабатывать не СЖТ, а хим. продукты. Однако в опытно-пром. масштабах изучение разл. вариантов получения СЖТ с включением разных термин, процессов продолжается. Напр., в США в 70-е гг. на установках производительностью 3,6-300 т/сут углей были исследованы скоростной пиролиз и гидрогенизация смолы, гидропиролиз в псевдоожиженном слое, полукоксование во вращающихся ретортах с теплоносителями (фарфоровыми шарами), ступенчатое полукоксование с повышаемой от реактора к реактору т-рой (полукокс использован для произ-ва водорода, а последний-дпя гид-рогениза1щи смолы). В бывшем СССР изучешл (также на опытных установках) скоростной пиролиз, гидропиролиз и термоконтактное коксование углей с послед, переработкой смол в СЖТ. [c.355]

Для переугливания древесных отходов, измельченных в очень крупную щепу (20x50x200 мм), в США была применена шахтная реторта диаметром 2,1, высотой 13,5 м, в которой переугливание происходило только за счет тепла экзотермической реакции пиролиза. Но для этого древесина предварительно должна быть высушена до абсолютно сухого состояния и подогрета до 200°. Тепловые потери в таком аппарате, называемом ретортой Стаффорда, сводятся к минимуму, и ее общая производительность должна быть достаточно большой, чтобы образование экзотермического тепла могло покрыть его потери. Описываемая реторта перерабатывала 4 г сухой щепы в час. [c.59]

В табл 2 приведена уделжая производительность реторт и печей, выраженная в килограммах переугливаемой древесины за 1 час и отнесенная к 1 м объема реторты и 1 поверхности нагрева. [c.60]

Из данных таблицы видно, что размер и влажность перерабатываемой древесины неодинаковы. Так, сравнивая реторты, в которых переугливаются метровые дрова с влажностью 30—40%, можно заметить, что маленькие горизонтальные реторты (коэффициент заполнения достигает 0,8) на единицу объема более производительны, чем вагонные реторты, вследствие очень малого коэффициента заполнения последних (0,45), Переработка [c.60]

Щепа переугливается значительно быстрее, поэтому производительность реторт Стаффорда, Зимана, шнековых и газогенераторов равна 100 кг на 1 объема аппарата в час. [c.61]

Из предложений, направленных на улучшение смолоскипидарного производства, следует упомянуть о работе ЦНЭЛ и Института лесохозяйственных проблем Латвийской Академии наук. По первому предложению улучшается работа суш,ествую-щих минских реторт, увеличивается на 30—40% производительность с небольшим увеличением удельных выходов смолы и скипидара и снижением расхода топлива. Второе предложение тоже относится к улучшению работы Минских реторт. Путем установки вентилятора и трубчатого теплообменника ускоряется оборот на 25—35% и несколько повышается выход продуктов. [c.179]

Зона III при нормальных условиях работы начинается с самого пода реактора. Ее объем значительно больше, чем у реакторов без газификаторов, что и обусловливает высокую производительность газификационных реторт. [c.81]

В производственной практике не удается полностью воспроизвести эти условия, а главное, обеспечить подачу в слой угля достаточного количества перегретых до нужной температуры паров серы. Поэтому фактическая производительность слоя отстает от расчетной. Так, для реторт без предварительной газификации серы удельная производительность 1 шихты составляет 800— 1000, а для реторт с газификаторами 2000—2200 кг/сутки и выше. Для реакторов большого объема (электропечи) удельная производительность значительно ниже. Она составляет 300—320 для электропечей без газификации и 400—450 кг1сутки при наличии газификаторов. [c.82]

Измерения температуры выходящих из газификаторов паров серы показывают, что для реторты максимальная производительность обоих газифицирующих каскадов по перегретым до 700— 750° С парам серы составляет не более 1,5 кг1мин. Уменьшение дозировки серы ведет к увеличению степени перегрева паров, но тогда количество паров серы будет еще более не соответствовать перерабатывающей способности зоны реакции. Увеличение подачи серы приводит к охлаждению слоя угольной шихты, вследствие того, что нижняя часть ее начинает работать как перегреватель паров серы. [c.83]

Выносные газификаторы. Преимущество газификационных реторт, имеющих большую удельную производительность, перед обычными пос/ ужнло поводом для осуществления питания последних перегретыми парами серы, получаемыми в специальном отдельном газификаторе. [c.94]

Способ учета работы реторт в реторто-сутках является односторонним и не может отображать действительную картину состояния и производительности реторты за весь период ее эксплуатации. [c.101]

Такое снижение производительности объясняется появлением на стенках реторт нашлакований, уменьшающих полезный объем зоны реакции и ухудшающих прогрев древесного угля. Этот процесс называется старением реторты. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология