колоннах с псевдоожиженным производство

Схема производства хладона-11 и хладона-12 с получением побочного хлори стого водорода представлена на рис. 12.24. Одностадийный процесс совместного хлорирования и фторирования метана безводным фтористым водородом и сум хлором ведут в реакторе 1 с псевдоожиженным слоем катализатора при 370- 450 °С и давлении 392—588 кПа. В колонне 2 выделяют непрореагировавшие про дукты и направляют на рецикл в реактор 1. Дистилляционная колонна 3 служи для извлечения хлористого водорода. Затем смесь хлорфторметанов в серии абсорбционных колонн 4—6 промывают, сушат каустиком и серной кислотой, [c.427]

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдоожиженном слое микросферического катализатора изображена рис. И. В этом случае реактор I и регенератор II располагают друг над другом в одном агрегате, представляющем собой колонну высотой до 60—70 м. Закоксованный катализатор поднимается горячим воздухом по центральному подъемнику 6 в регенератор П. Туда же через распределительную решетку 3 поступает подогретый воздух для выжига кокса. Во избежание перегревов регенератор в нескольких местах охлаждают водой, а полученный пар используют для технологических целей в этом же производстве. Дымовые газы отделяются в циклонах 1 от захваченных ими частиц катализатора, которые ссыпаются по трубам 2 обратно в псевдоожиженный слой. Регенерированный катализатор по трубе 4 стекает в реактор /, куда через распределительную решетку 7 поступают пары углеводородного сырья. Продукты крекинга проходят циклоны 5, где они отделяются от захваченных частиц катализатора, и направляются на дальнейшую переработку. Отработанный катализатор отпаривают водяным паром от захваченных углеводородов, и он снова идет на регенерацию. [c.44]

Технологическая схема производства тетрахлорметана и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 50. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тяжелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде пустотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590°С. Горячая парогазовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145 °С. Тяжелые продукты собирают в кубе и [c.143]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

Очистке подлежат и газовые выбросы производств фенолоальдегидных смол. При получении слоистых пластиков на стадии пропитки и сушки только с одной пропиточной машины отводится 4—5 тыс. м /ч воздуха, загрязненного парами фенола (1,5 г/м ). Поэтому рекомендуется проводить абсорбционную очистку газовых выбросов в колоннах с псевдоожиженной шаровой насадкой, орошаемой водной щелочью. [c.183]

Рис. 119. Принципиальная схема производства акрилонитрила окислительным аммонолизом пропилена в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора /—реактор 2—абсорбер 3—колонна отделения акрилонитрила от ацетонитрила 4—колонна выделения ацетонитрила 5—колонна отделения синильной кислоты 5—колонна товарного

Псевдоожиженный слой, применяемый в резиновом производстве, представляет собой взвесь в газе твердых керамических частиц — мелких стеклянных шариков или песка. Диаметр этих шариков или частиц песка 0,127—0,254 мм. Псевдоожиженный слой создается путем пропускания инертных газов (например, азота) через пористые пластинки, на которых находятся шарики или песок. Пластинки крепятся в нижней части колонны, где происходит вулканизация. Шарики, составляющие псевдоожиженный слой, поддерживаются во взвешенном состоянии давлением газа, поступающего в колонну снизу. Шарики в струе газа приобретают подвижность и ведут себя подобно жидкостям. [c.537]

Для адсорбции сероуглерода из отходящих газов производства синтетического волокна И. Г. Мартюшин (Московский институт химического машиностроения) предложил аппарат, представляющий колонну с провальными тарелками, в которой движется взвешенный псевдоожиженный слой активированного угля. [c.269]

Низкая емкость всех активированных углей по отношению к ПАВ обусловлена незначительной долей в их структуре достаточно крупных адсорбционных пор. Поэтому активированные угли для очистки сточных вод целесообразнее всего применять на заключительном этапе очистки. Так, использование колонны с псевдоожиженным слоем активированного антрацита после ионообменного извлечения основной массы стандартного эмульгатора анионитом ЭДЭ-10 из сточных вод производства хлоропренового каучука, содержащих около 26,5 г/л минеральных солей, позволило снизить концентрацию эмульгатора от 550 до 14 мг/л при дозе активированного антрацита около 10 кг/м . Санитарно-хи- [c.72]

Гетерогенный процесс может проводиться на катализаторе, представляющем смесь хлоридов Pd и Си на носителе (оксид алюминия, силикагель, пемза, активированный уголь), например может использоваться катализатор следующего состава 2 % Pd l и 10 % СмС/ , нанесенные на активированный уголь. Гетерогеннокаталитический процесс может осуществляться как на катализаторе с неподвижным слоем (в трубчатом аппарате и в колонном аппарате с катализатором на полках), так и на катализаторе в псевдоожиженном состоянии. Гетерогенно-каталитический процесс сопряжен с трудностями, связанными с отводом теплоты реакции, но они могут быть устранены. В частности, одним из вариантов может быть отвод тепла за счет испарения впрыскиваемого между слоями катализатора водного конденсата (см. производство ацетальдегида из ацетилена парофазным методом). Однако это дает дополнительное количество загрязненной воды, требующей очистки. Поэтому лучше отводить тепло в обычном трубчатом аппарате, выполняющем одновременно роль котла-утилизатора. [c.459]

При очистке сточной воды производства винилстирольного каучука в такой же колонне с псевдоожиженным слоем анионита [c.53]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Полипропилен находит широкое применение в химическом машиностроении. Из него можно изготавливать корпуса различных аппаратов (например, корпус аппарата с псевдоожиженным слоем сорбента — АПСС, применяемым в производстве диплацин дихлорида, гидрокортизона, платифилина и др.), царги, тарелки ректификационных колонн, насосы, мешалки, нейтрализаторы, трубы и т. д. Он может использоваться и в запорной арматуре. [c.142]