Температура псевдоожиженного слоя, теплоносителей

В течение периода падающей скорости сушки температуры материала и сушильного агента возрастают во всех точках псевдоожиженного слоя. Здесь распределение тепла на удаление влаги и нагрев влажного материала зависит от кинетических характеристик тепло- и массопереноса внутри частиц. В периодических процессах это соотношение, кроме того, может еще изменяться во времени. При расчете сушильного процесса для периода падающей скорости по уравнениям теплообмена трудно точно определить среднюю разность температур м жду теплоносителем и поверхностью материала. Эти трудности увеличиваются при использовании для расчета сушильного процесса уравнений массообмена. В связи в этим недавно возникла тенденция выражать результаты эксперимента в форме и =/(<) приведем некоторые примеры. [c.516]

В результате этих исследований была показана возможность непрерывной переработки в псевдоожиженном слое теплоносителя мазутов, гудронов и крекинг-остатков [48] при температурах 677—720°С. Выход газа, содержащего 55—60% по массе непредельных углеводородов, по перерабатываемому сырью составлял 35—50% по массе, а кокса — 12— 27%. Для осуществления процесса потребовалось значительное количество водяного пара (до 100—200% по сырью), необходимого для поддержания устойчивого псевдоожиженного слоя и снижения парциального давления углеводородов. Хорошие результаты были получены при пиролизе бензиновых фракций [2] в кипящем слое коксового порошка. [c.83]

Бесколосниковые печи с псевдоожиженным слоем теплоносителя получили распространение на предприятиях нефтегазового комплекса. Эти установки способны перерабатывать твёрдые, жидкие и газообразные отходы. Сжигание отходов в таких печах проводят в псевдоожиженном слое инертного теплоносителя (обычно песка), создаваемого за счёт подачи в печь потока воздуха. Отходы подаются непосредственно в слой теплоносителя, нагретого до 760—870 °С, который разогревает отходы до температуры самовоспламенения при этом теплота, образую- [c.342]

Технологическая схема производства тетрахлорметана и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 50. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тяжелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде пустотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590°С. Горячая парогазовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145 °С. Тяжелые продукты собирают в кубе и [c.143]

Существенные недостатки печей (необходимость остановок для выжигания кокса, больщая металлоемкость, в том числе и высококачественных легированных сталей) явились причиной поисков других методов пиролиза. За последнее время интенсивно изучены и опробованы термоконтактный пиролиз, особенно в псевдоожиженном слое теплоносителя, гомогенный пиролиз в токе водяного пара, предварительно перегретого до 2000° С, а также пиролиз углеводородного сырья в условиях конденсации паров таких металлов, как кадмий, цинк и свинец. В последнем случае количество тепла, передаваемого парами металлов сырью, составляет 1257—1885 кДж/кг (300—450 ккал/кг), тогда как для водяных паров эта величина не превышает 628,5 кДж/кг (150 ккал/кг) (при перепаде температур теплоносителя с 1000 до 700° С). [c.134]

В настоящее время изучаются процессы более рационального получения как водяного газа, так и продуктов его гидрирования. Как выяснилось, получать водяной газ из метана посредством неполного сжигания его в чистом кислороде при 15—17 ат более выгодно, чем разложением парами воды. С другой стороны, гидрирование окиси углерода легче осуществить, применяя катализатор в псевдоожиженном слое в этом случае катализатор является также и теплоносителем, что позволяет точно поддерживать температуру. В таком процессе применяют железные катализаторы при 315 °С и 16 ат, степень конверсии при этом достигает 90%, а выход бензина 80% (октановое число 80), считая на полученный конденсат. Выход продуктов реакции в единицу времени и на единицу объема катализатора также намного больше, чем в процессах с неподвижным слоем катализатора. Образуются и кислородсодержащие продукты. [c.256]

Фирмой Убе разработана оригинальная система закалки продуктов пиролиза (см. рис. 19), представляющая собой аппарат с псевдоожиженным слоем такого же теплоносителя, как и в реакторе, в который снизу вводятся продукты реакции непосредственно из реактора, а для закалки их подается в качестве охлаждающей среды вода или жидкие углеводородные фракции. В закалочном аппарате температура продуктов реакции пиролиза поддерживается в пределах 350—400° С. Далее они поступают через циклон в разделительную камеру. Твердый теплоноситель с коксовыми отложениями непрерывно выводится из закалочного аппарата в регенератор, в котором выжигается кокс. Регенерированный теплоноситель снова возвращается в закалочный аппарат. [c.87]

Процесс коксования на порошкообразном коксовом теплоносителе (в псевдоожиженном слое) осуществляется путем распыливания нагретых тяжелых нефтяных остатков в кипящем слое нагретого до более высокой температуры теплоносителя — порошкообразного кокса. Сравнительно быстро этот процесс стал развиваться в США, начиная с 1955 г., чему способствовал ряд экономических и технических факторов. [c.123]

Взаимодействие мелкодисперсных частиц теплоносителя с металлом, окалиной н материалом обмуровки печи при высоких температурах 1000—1400°С еще недостаточно изучено [1, 2]. Это объясняется тем, что до настоящего времени практическое внедрение псевдоожиженный слой /"-<1000°С получил в основном применительно к термообработке металла [,3], где проблема налипания частиц не столь актуальна. [c.105]

На рис. УП-44 показаны односекционные теплообменники / и 2 с псевдоожиженным слоем. Их недостатком является большая разница температур начальной горячего теплоносителя (дымовых азов) и конечной холодного теплоносителя (технологических газов). Это объясняется тем, что в каждом одно- [c.612]

Другой способ пиролиза нефтепродуктов [115] в псевдоожиженном слое мелкодисперсных частиц теплоносителя, обладающего каталитическими свойствами, был разработан в Японии. При температурах 800—950° С, давлении 27 кПа, расходе водяного пара по сырью 100—150% по массе из фракции с КК—350° С было получено этилена 30%, пропилена — 15% по массе, а из керосиновой фракции (200—300° С) — газа 70% по массе, в том числе этилена — 34,2%, пропилена — 23,4% по массе с рециркуляцией не-превращенной части сырья. [c.83]

В процессах пиролиза с восходящим потоком теплоносителя предварительный нагрев теплоносителя осуществляется в аппарате с псевдоожиженным слоем до температуры, не превышающей 850—900° С, а реакции пиролиза в восходящем потоке сырья и теплоносителя проходят при высоких соотношениях теплоносителя и сырья, достигающих в случае необходимости 60 кг/кг и выше. Благодаря таким высоким соотношениям нагретого теплоносителя и сырья пиролиз сырья в реакторе осуществляется практически без снижения температуры вдоль реактора, а температура предварительного нагрева теплоносителя обычно не превышает заданной температуры пиролиза более чем на 50° С. [c.106]

Продукты реакции и теплоноситель из прямоточного реактора поступают в сепаратор 5, где теплоноситель отделяется от продуктов реакции и возвращается снова в псевдоожиженный слой нагревателя 21. Продукты реакции, освободившись от остатков теплоносителя в циклоне реактора 6( поступают в закалочный аппарат 7 для охлаждения до 350—400° С и далее в скруббер 9 для отделения сконденсировавшейся тяжелой смолы пиролиза, выводимой насосом Н-1 снизу скруббера 9 через холодильник 15 в емкость 16. Часть смолы насосом Н-1 подается на закалку продуктов реакции через форсунку в закалочный аппарат 7. Газы пиролиза, несконденсировавшаяся часть легкой смолы и водяной пар сверху скруббера 9 поступают в скруббер 10, орошаемый легкой смолой пиролиза, в котором охлаждаются до 80—90° С, в результате чего конденсируются легкая смола пиролиза и водяные пары. После отделения воды легкая смола через холодильник 14 отводится в емкость 13. Газы пиролиза, содержащие небольшое количество легких жидких углеводородов, из скруббера 10 поступают в холодильник И, где охлаждаются до температуры 35—40° С, и далее поступают в газосепараторы 12. В газосепараторах происходит отделение головки смолы пиролиза, которая отводится в емкость 13. Газы пиролиза из сепараторов отводятся через расходомер на переработку. [c.109]

Специфические свойства псевдожидкости позволяют управлять ее структурой, регулируя и изменяя расход псевдоожижающего агента, геометрические размеры и конфигурацию аппарата. В аппаратах кипящего слоя, как правило, не требуется применять управляющих процессов внутренних движущихся деталей, аппараты отличаются относительной простотой конструкции и обслуживания. Сам псевдоожиженный слой удобно использовать как легко перемещаемый высокотемпературный теплоноситель с высокой теплоемкостью и лишенный практических ограничений по температурному режиму (температуры замерзания и кипения) [239]. [c.207]

Тепловой баланс реакторного блока. Ранее упоминалось, что при каталитическом крекинге в движущемся или псевдоожиженном слое катализатора катализатор является и теплоносителем. При регенерации с его поверхности выгорает кокс, выделяется соответствующее количество тепла, и масса циркулирующего катализатора нагревается. Количество выделяющегося тепла в основном зависит от количества кокса, а также от полноты его сгорания, т.е. от соотношения между содержанием СО и СО2 в продуктах сгорания. Тепло, вносимое в реактор, слагается из тепла регенерированного катализатора и подогретого сьфья. Это тепло расходуется на нагрев сырья до температуры [c.54]

Равномерная подача воздуха под газораспределительную решетку осуществляется через несколько перфорированных коллекторов 13. Наличие системы управляемой арматуры, соединяющей коллекторы с газопроводом 14, позволяет в широких пределах регулировать скорость подачи воздуха по всей длине ванны и поддерживать псевдоожиженный (взвешенный) слой И во взвешенном состоянии. Температура псевдоожиженного теплоносителя может изменяться от 170 до 250 °С. [c.56]

При нарастании высоты слоя, т.е. при Н s Аа, температуры Г и 0" становятся неразличимыми — налицо тепловое равновесие (т.е. практически полная рекуперация теплоты в условиях идеального перемешивания одного из теплоносителей). Здесь с обусловленной погрешностью можно считать /" = 0" — это область высокого псевдоожиженного слоя (ВПС). [c.586]

Изучалось горение смеси пропан-бутана с воздухом ири температуре слоя 1100°С. В качестве твердого теплоносителя использовалась окись магния размером частиц 0,8—1,25 мм. Материал твердого теплоносителя выбирался с учетом его применения в промышленных печах для нагрева металла в псевдоожиженном слое. [c.166]

Априори предполагалось, что налипание частиц промежуточного теплоносителя на поверхность нагреваемых металлических заготовок прн температуре слоя 1000—1400 °С зависит от температуры размягчения огнеупорных частиц величины фракций частиц и их формы степени подвижности частиц, т, е. числа псевдоожижения слоя, температуры размягчения поверхности металла, наличия прокатной окалины на иоверх-ь ости металла и состава печной атмосферы. [c.105]

Частицы разных фракций, приготовленные из динасового кирпича, начинали спекаться при температуре 1000—1310°С, а аналогичные фракции отсеянных частиц нз магнезитового кирпича — при температуре 1390 °С. Таким образом, наиболее температуроустойчивым теплоносителем для печей с псевдоожиженным слоем применительно к нагреву металла до / = = 1200—1350° С оказались частицы, приготовленные из окиси магния. Дальнейшие опыты проводились с пробами смеси магнезитовых частиц с окалиной и металлическими образцами при повышенных температурах засыпки 1360—1400 °С. При этом происходило плотное налипание частиц на поверхность окалины, а налипание частиц на поверхность металла имело место на окисленной или оплавленной части нагреваемого образца. [c.108]

Общая камера печи имела две газораспределительные решетки (8, рис. 1) с независимым подводом газовоздушной смеси в псевдоожиженный слой [2]. При этом температура в одной зоне могла регулироваться за счет выделения тепла во второй зоне камеры [1]. Опыты проводились как с перегородкой 6, так и без перегородки между зонами нагрева металла 20 и нагрева теплоносителя 7. [c.164]

Бесколосниковыз печи с псевдоожиженным слоем теплоносителя в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности используют для переработки твердых, жидких и газообразных отходов. Отходы подают непосредственно в слой псев-доожпженпого теплоносителя (обычно песка), создаваемого подачей в печь потока воздуха. Теплоноситель с температурой 760—870 "С разогревает отходы до температуры самовоспламенения, а теплота, образующаяся при сгорании органических компонентов, передается теплоносителю. [c.127]

Хорошо известно, что режим идеального вытеснения недостаточное условие для пол> чения достоверных данных. Весьма важно, чтобы реактор был изотермичен, так как отклонения от изотермичности могут привести к большему искажению данных по кинетике основных реакций, чем эффекты неоднородностей потока. Для обеспечения изотермичности слоя катализатора используют различные приемы. В частности, одним из эффективных приемов является помещение реактора с катализатором в псевдоожижений слой нагретого песка [30]. В бане с псевдоожиженным слоем теплоносителя устанавливается равномерный тепловой режим, соответственно и в реакторе или системе последовательно соединенных реакторов по всей высоте слоя обеспечивается изотермичность. Температура реактора зау меряется термопарой, прикрепленной к наружной стенке. Указанный способ подвода тепла имеет определенные трудности ввиду необходимости поддержания теплоносителя в псевдоожиженном состоянии длительное время. Однако он является наиболее рациональным, так как отпадает необходимость загрузки в реакторы инертной насадки для фиксации слоя катализатора в зоне равномерного температурного поля, как это делается обычно в реакторах с подводом тепла через стенку от электронагревательной спирали (см. рис. 3.15). В показанном на этом рисунке типе реактора изотермичность обеспечивается в ограниченной зоне ввиду больших теплопотерь через верхний и нижний фланцы. Реактор такого типа обычно используется при проведении экспериментов с большой глубиной превращения в длительных опытах. Недостатком такого типа реактора является ухудшение показателей по селективности катализатора из-за протекающих реакций термодеструк-цни в зоне инертной насадки над входной зоной катализатора. Этот реактор также может быть приспособлен для проведения опытов с малой степенью преврашения, т. е. при высоких значениях объемной скорости подачи сырья [35]. Суть такого приспособления заключается в том, что внутрь пустого реактора помещается [c.91]

В процессе фирмы Lurgi (ФРГ) [433] подогретая в печи до 345—400 °С сырая нефть вместе с водяным паром поступает в реактор с псевдоожиженным слоем теплоносителя — мелкоизмельченного горячего песка. Температура пиролиза 705—845 С, время контакта 0,3—0,5 с. Теплоноситель нагревается в пневмоподъемнике в восходящем слое за счет дымовых газов сжигания котельного топлива. Из реактора он непрерывно отводится и подается в пневмоподъемник-регенератор. После выжига кокса нагретый песок возвращается в реактор. Опыт работы промышленных этиленовых установок, оборудованных реакторами пиролиза фирмы Lurgi показал значительный унос песка из реактора и засорение им всей последующей системы охлаждения пирогаза и выделения жидких продуктов пиролиза. Имеет место также истирание огнеупорной футеровки циркулирующим песком. [c.201]

Оксихлорирование осуществляют с использованием новых, разработанных фирмой Pe hiney-Saint-Gobain медных катализаторов в псевдоожиженном слое. Псевдоожиженный слой обеспечивает получение реакторной системи с очень легкой регулировкой, а следовательно и с одинаковой температурой, что сводит к минимуму образование местных перегревов. Реакцию оксихлорирования ведут под давлением и при относительно низкой температуре. Реакторы охлаждаются высокотемпературным жидким органическим теплоносителем. В качестве окислителя используют воздух. Соотношение хлористый водород/этилен поддерживают на требуемом уровне добавлением этилена. [c.412]

На рис. 3.11 показана многозонная однокамерная сушилка кипящего слоя для суспензионного ПВХ производительностью 5 т/ч химкомбината Девня Болгария)[94]. Сушильный аппарат и вся установка имеет ряд особенностей, позволяющих проводить процесс сушки ПВХ Качественно и эффективно. В сушилке имеется пять зон подачи теплоносителя, температура которого последовательно снижается по ходу высушиваемого материала от 140 до 60 - 70 °С. Первая зона отделена от остальных вертикальной перегородкой, высота которой больше сливного порога. Это позволяет подсушивать влажный материал при большей порозности во избежание комкования и отложения продукта На газораспределительной решетке. Газораспределительная решетка выполнена двухслойной верхний слой - перфорированный стальной лисг, нижний - плита из текстолита. Текстолит является теплоизоля-Чиоп..ым материалом, поэтому стальная решетка имеет температуру, близкую к температуре псевдоожиженного слоя, что предотвращает Перегрев и пригар продукта. Поэтому сушилка может работать в Течение длительного времени без остановки на чистку. [c.105]

Установка ТКК состоит из реакторного блока и блока разделения газообразных и жидких продуктов коксования. Реакторный блок установки ТКК (рис. 7.13) включает в себя реактор 1 с парциальным конденсатором 2 (скруббером), коксонагреватель 3 с сенаратором-холодиль-ником 4. Сырье, нагретое до 260-360 °С, вводят через систему форсунок в псевдоожиженный слой частиц кокса (диаметром 40-1000 мкм), непрерывно циркулирующего между реактором и коксонагревателем, выполняющего функции теплоносителя и контакта, на поверхности которого отлагается образующийся кокс. Форсунки размещаются по окружности и высоте слоя в несколько ярусов, на крупных установках их число достигает 100. Температура псевдоожиженного слоя в реакторе 500-560 °С. При этой температуре даже очень тяжелое сырье имеет низкую вязкость и благодаря интенсивном перемешиванию равномерно покрывает поверхность микросферического кокса. Физического тепла нагретых в кок-сонагревателе коксовых частиц достаточно для испарения части сырья и осуществления эндотермических реакций крекинга остального сырья, остающегося в виде жидкой пленки на коксовых микросферах. Летучие продукты реакций коксования удаляются, оставляя на поверхности коксовых частиц тонкий, всего в несколько микрон слой кокса. Цикличность процесса коксообразования и выжига части кокса обусловливает образование порошкообразного кокса слоистой структуры с низкой пористостью и высокой плотностью. [c.409]

Наряду с газообразными и жидкими теплоносителями разрабатываются способы газификации с применением твердых теплоносителей. Среди них одним из наиболее интересных является способ oal on. В нем теплоносителем служит зола перерабатываемого угля. Процесс проводится при повышенном давлении (0,7—7 МПа). Установка (рис. 3.29) состоит из реактора 1, в котором осуществляется газификация угля перегретым паром в псевдоожиженном слое, и регенератора 2, где коксовый остаток сгорает в воздухе (тоже в псевдоожиженном слое). Теплоносителем являются гранулы золы. Их выводят из регенератора и вводят в псевдоожиженный слой реактора. Измельченный и подсушенный уголь подают в верхнюю часть псевдоожиженного слоя примерно на тот же уровень, куда поступают гранулы золы. Последние отделяются от угля в псевдоожиженном слое за счет разности плотностей. Более тяжелые гранулы золы собираются в нижней части газогенератора, откуда транспортером их подают в регенератор 2. Туда же вводят некоторое количество коксового остатка, отводимого из верхней зоны реактора 1. При сгорании последнего в воздухе выделяется необходимое для процесса тепло. Температура в регенераторе 1100—1150°С, в реакторе на 100—150 °С пиже. В данном процессе получается газ следующего состава до 39% (об.) СО, 48—66% (об.) Нг, 3— 28% (об.) СОг, до 5% (об.) С Нг и 2—7% (об.) СН4. [c.128]

Б камере теплоносителя при температуре псевдоожиженного слоя выше температуры размягчения окалины (1100— 1350°С) наблюдалась тенденция слияния (объединения) расплавленных маленьких крупинок окалины между собой и частицами теплоносителя в агломераты. В наших опытах агломераты достигали величины до 60 мм с удельным весом 0,46—0,58 г/см и свободно плавали в псевдоожил енном слое. На опытно-промышленной установке (см. рисунок) [c.109]

Некоторые недостатки адиабатических хлораторов, в том числе возможность затухания процесса при подаче холодных реагентов и неравномерность температуры, можно преодолеть, используя реакторы с псевдоожиженным слоем теплоносителя или гетерогенного катализатора (рис. 40, в). В них твердые частицы, нагревшиеся в горячей зоне за счет тепла реакции, отделяются от газов в верхней, расширенной части и опускаются по трубе в нижнюю часть аппарата. Здесь они отдают тепло исходной смеси, способствуя равномерному нагреву всего реакционного объема. Одновременно происходит истирание и унос углистых отложений. В хлораторах адиабатического типа, в том числе с псевдоожил ен-ным слоем теплоносителя, наблюдается значительное продольное перемешивание реакционной смеси, что уменьшает селективность процесса. Устранение этого недостатка путем секционирования реактора с раздельной подачей хлора и углеводорода усложняет, однако, конструкцию и редко применяется на практике. [c.163]

Сушка раствора сулыфата аммония, загрязненного органическими примесями, связана с рядом значительных затруднений при подаче в сушилку с псевдоожиженным слоем теплоносителя, нагретого выше 280° С, наблюдается разложение сульфата аммония. Понижение же температуры приводит к снижению производительности аппарата или повышению конечной влажности продукта, залипанию его на стенках аппарата и ухудшению технико-зкономических показателей процесса. [c.168]

Благоприятные условия контакта фаз позволяют с успехом использовать псевдоожиженные системы для осуществления различных химических реакций. между газом и твердыми частицами. Псевдоожижающий газ может быть инертным агентом, инт енсифицирующим перемешивание твердых частиц и теплообмен (например, в некоторых процессах обжига термически неустойчивых твердых частиц). В других случаях химически инертными могут быть твердые частицы, выступая в роли только теплоносителя, обеспечивающего равномерное поле температур (в частности, при хлорировании метана, в псевдоожиженном слое песка). Очень часто в реакции участвуют как газ, так и твердые частицы, причем последние иногда в качестве катализатора (примерами могут служить гидрофторирование двуокиси урана, каталитическцй крекинг углеводородов). [c.333]

Дйиа-крекиш позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием метгллов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном реакторе с псевдоожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросфе-рического адсорбента. В верхней секции реактора при температуре примерно 540 С и давлении около 2,8 МПа осуществляется собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Носитель с осажденным коксом через зону отпаривания поступает в нижнюю секцию реактора, где проводится газификация кокса парокислородной смесью при температуре около 1000 С с образованием водородсодержащего газа (смесь СО и Нг). Последний через отпарную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза (гидрокрекинга) концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляется без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель-адсорбент далее пневмотранспортом подается в верхнюю секцию реактора. [c.80]

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленнО ГО коксования сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц (коксование в кипящем слое) и движущийся слой гранулированного (размер частиц 5—10 мм) кокса (контактное коксование). Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов раопада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные (относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [c.128]

Японская фирма Чийода [70 89] разработала процесс пиролиза сырой нефти в реакторе с псевдоожиженным слоем коксового теплоносителя (диаметр частиц 0,5—1,5 мм). Процесс пиролиза осуществляется при температурах 780— 850° С с получением в основном этилена, пропилена и моноядерных ароматических углеводородов. [c.88]

Замедленное коксование осуществляется в камерах или реакторе в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса-теплоносителя при температуре 480-ь510°С и давлении 0,14 + 0,40 МПа. Коксование в камерах дает бензин с октановым числом 58н-62, а при непрерывном коксовании в псевдоожиженном слое октановое число бензина повыщается до 70 (ММ). Групповой углеводородный состав бензина замедленного коксования парафино-нафтеновые 37н-45, олефиновые 49-ь51, ароматические 5 н- 13% мае. [8]. [c.33]