Порошкообразные теплоносители

Коксование на порошкообразном теплоносителе осуществляется в проточном реакторе с интенсивным перемешиванием в кипящем слое. Газообразные и парообразные продукты реакций выводятся из верхней части реактора через циклоны. По пере-точным трубам ссыпается отработанный теплоноситель с выходом летучих веществ до 3%. Подобные процессы проходят с большой скоростью и с небольшим перепадом температуры (1—3°С) в реакционном объеме, так как теплоагенты смешиваются. Это позволило создать агрегаты очень высокой производительности. [c.108]

Во-вторых, к тому времени в США успешно работало несколько десятков установок каталитического крекинга на пылевидном катализаторе. Это позволило накопить материалы по осуществлению процесса в кипящем слое и в довольно короткий срок освоить процесс коксования на порошкообразном теплоносителе вначале на установке производительностью 16 т/сутки по сырью, а затем и на первой промышленной установке такого типа,. [c.123]

Создавая процесс коксования на порошкообразном теплоносителе, целевыми продуктами считали [307] жидкие продукты коксования, а газ и кокс — побочными. Главным направлением использования порошкообразного кокса пока остается сжигание его в топках нефтеперерабатывающих заводов, электростанций и в печах предприятий цементной промышленности. Одновременно с этим изучается возможность использования порошкообразного кокса в электродной промышленности. [c.124]

Установки коксования на порошкообразном теплоносителе имеют ряд достоинств, благодаря которым они привлекли к себе внимание нефтепереработчиков. Конструктивное решение основных аппаратов (реактора ц нагревателя) установки довольно простое (рис. 41). Нагрев теплоносителя осуществляется в кипящем слое. Небольшие размеры частиц теплоносителя (не более 2 мм) позволяют сравнительно легко его транспортировать но трубопроводам, создавать кипящий, т. е. турбулентный слой, осуществлять интенсивный теплообмен между теплоносителем и коксуемым сырьем и создавать большую поверхность контакта. [c.124]

Процессы контактного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях имеются в США [c.49]

Кокс получают в виде округлых гранул (15-10 мм) при использовании в качестве теплоносителя мелкокускового кокса и частиц размером 0,75-0,25 мм при коксовании на порошкообразном теплоносителе (кипящий, или псевдоожиженный слой). [c.50]

При температурах, намного превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. [c.186]

При непрерывном коксовании нефтяных остатков (в тонком слое) вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520°С удельный расход тепла значительно больше, чем прн замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672—838 кДж/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоно(сителя и сырья 7—8 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12—14 I в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах. [c.186]

При замедленном коксовании выход кокса из одного и того же сырья всегда больше, а газа меньше, чем при термоконтактном коксовании на порошкообразном теплоносителе. Соотношение в этих процессах выходов кокса составляет в среднем 1,2—1,5. С повышением плотности и коксуемости сырья выходы кокса к газа при любом способе коксования возрастают. Однако при термоконтактном коксовании на порошкообразном теплоносителе выход газа увеличивается более интенсивно. Так, с повышением коксуемости сырья с 10 до 40% выход газа при замедленном коксовании возрастает в 1,55 раза, а при термоконтактном коксовании на порошкообразном теплоносителе — в 1,7 раза. [c.242]

В промышленной практике существуют три способа коксования [12, 26, 90, 162] периодическое (в кубах) полунепрерывное (коксование в необогреваемых камерах, или замедленное коксование) непрерывное коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование иа порошкообразном теплоносителе и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. Периодическое коксование нефтяных остатков в кубах является наиболее простым и старым способом. Его применяют для получения электродного кокса — крупнокускового. Однако процесс не перспективен из-за малой производительности и небольшого срока службы кубов, большой затраты труда на выгрузку кокса и т. д. Тем не менее, некоторые малотоннажные сорта нефтяного кокса [c.8]

При переработке нефтяных остатков с целью получения газа и жидких продуктов используют непрерывные способы коксования коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование на порошкообразном теплоносителе, и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. При этом порошкообразный и гранулированный кокс выполняют несколько функций. Коксовые частицы, имеющие сильно развитую поверхность, играют роль контактирующих элементов. Наиболее тяжелая часть сырья — нефтяного остатка, имеющая в этих условиях пониженную вязкость, распределяется и наслаивается на них в виде тонкой пленки, коксующейся в условиях высокой температуры и относительно малой продолжительности пребывания на поверхности частиц. [c.80]

При температурах, значительно превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. Исследование свойств кокса, отобранного с разных мест по высоте камеры, и изменение свойств газообразных и жидких продуктов позволяют сделать вывод о послойном отложении кокса в необогреваемой камере. [c.95]

Выход кокса и газа (пропана и более легких углеводородов) прп различных процессах коксования описывается эмпирическими уравнениями, полученными на основании обобщения работы многочисленных зарубежных установок замедленного коксования с необогреваемыми камерами и термоконтактного коксования на порошкообразном теплоносителе [104]. Эти уравнения для расчета выходов кокса и газа применимы при работе на сырье прямогонного происхождения и соблюдения определенных режимных условий — температуры в зоне реакции, коэффициента рециркуляции и давления. [c.122]

В соответствии с ранее изложенным механизмом коксообразования в необогреваемых камерах состав газа изменяется в тече-ппе всего процесса вначале, до протекания усиленных процессов поликонденсации, газ имеет повышенную плотность, в дальнейшем образуются в основном легкие углеводороды. Влияние температуры на качество газов наглядно иллюстрируют данные, полученные при термоконтактном коксовании арланской нефти на порошкообразном теплоносителе [28]. [c.127]

Многократные опыты показали отсутствие элементарной серы в коксе замедленного коксования и очень незначительное ее содержание (следы) в коксе, полученном термоконтактным коксованием на порошкообразном теплоносителе. [c.143]

При обработке образца измельченного кокса замедленного и термоконтактного коксования на порошкообразном теплоносителе сульфидом натрия [45] появлялось характерное для дисульфидов интенсивное темно-зеленое окрашивание. Однако содержание серы в коксе до и после обработки сульфидом натрия оказалось практически одинаковым. Это не противоречит положению о малой прочности связей 5—8 (72 ккал/моль). Такие связи должны обрываться в условиях получения кокса. [c.143]

Обширные экспериментальные исследования по разработке и освоению процесса пиролиза в псевдоожиженном слое порошкообразного теплоносителя проведены в Советском Союзе [2 10 48]. [c.83]

Приводим материальный баланс коксования на коксовом порошкообразном теплоносителе. [c.75]

Рис. 11. Схема некаталитнческого пиролиза в кипящем слое с порошкообразным теплоносителем (метод Лавровского — Бродского)

При организации теплообмена с помощью порощкообразных теллоносителей тепло к стенке теплопотребляющего аппарата передается от порошкообразного материала, частицы которого имеют размеры 1 —100 мк. Удельный вес порошкообразного материала в сыпучем состоянии лежит в пределах от 560 до 80Ол г/ж . Порошкообразное вещество приводится в текучее состояние газом, движущимся со скоростью, равной приблизительно 1,5 л/се/с. Порошок, применяемый в качестве теплоносителя, не должен спекаться при высоких температурах. Рассматриваемый способ обогрева применяется при температурах более 500° С. Принцип его заключается в том, что в распределитель топочного пространства подается порошок и горячий газ. Газ нагревает порошок и, подхватывая его частицы, заставляет порошок течь . После охлаждения в теплопотребляющем аппарате порошкообразный теплоноситель вновь возвращается для нагрева. Газ отсасывается через циклон и вновь нагнетается в распределитель (британский патент № 587 874). [c.329]

Естественно, что вследствие небольшого размера частиц в системах с псевдоожиженпым слоем необходимая для их транспорта скорость газа намного меньше, чем для крупногранулированного теплоносителя. Поэтому промышленное оформление транспорта порошкообразных теплоносителей менее громоздко и позволяет иметь установки большой мощности. Подобно реакторному блоку с крупногранулированным теплоносителем, реактор и нагреватель установок с псевдоожиженным слоем могут быть расположены параллельно или по одной оси в последнем случае устраняется одна из ветвей пневмотранспорта. [c.83]

При замедленном коксовании выход кокса всегда больше, а газа меньше, чем прн термокоптактном коксовании на порошкообразном теплоносителе. Соотношение в этих процессах выходов кокса составляет в среднем 1,2—1,5. С повышением плотности и коксуемости сырья выходы кокса и газа при любом способе коксования возрастают. Однако при термокоптактном коксовании на порошкообразном теплоносителе выход газа увеличивается более интенсивно. Так, с повышением коксуемости сырья с 10 до 40% выход газа при замедленном коксовании возрастает в 1,55 раза, а ири термоконтактном коксовании на порошкообразном теплоносителе — в 1,7 раза. Такое различие вполне объяснимо, учитывая теорию коксования (см. стр. 121 —122). С утяжелением сырья в паровую фазу переходят фракции с более высоким молекулярным весом, которые в условиях коксования на порошкообразном коксе подвергаются большим деструктивным изменениям, чем более легкие промежуточные фракции, получаемые из облегченного сырья. При замедленном коксовании из-за низкой температуры паровой фазы (420— 440 °С) различие в качестве промежуточных продуктов не может [c.123]

Для выработки ГТТ применимы дистилляты замедленного [118, 168] и контактного коксования в движущемся слое гранулированного теплоносителя [13], а также термоконтактного коксования на порошкообразном теплоносителе [27]. Качества локомотивных ГТТ и опытного образца мореина, полученных при коксовании остатков с различным содержанием серы, были приведены в табл. 15. [c.131]

Алиев В. С., Тменов Д. Н. Исследование контактного пиролиза бутана в реакторе с восходящим потоком порошкообразного теплоносителя.— Нефтехимия , 1963, 3, №5, с. 696—701. [c.185]

Контактный пиролиз бензина-рафината в реакторе с восходящим потоком порошкообразного теплоносителя.— Химия и технология топлив и масел , 1971, № I, с. 5—9. Авт. Д. Н. Тменов, [c.186]

Тменов Д. Н., Алиев В. С. Термическое дегидрирование этана в струе порошкообразного теплоносителя.— Исследования нефтей и нефтепродуктов, разработка процессов переработки нефти и обследования заводских установок. Баку, Азернешр , 1959, с. 29—41. (Труды ИНХП АН АзССР. Вып. IV). [c.188]

Тменов Д. H., Алиев В. С., Мамедов X. Т. Исследование процесса термоконтактного пиролиза нефтяного сырья в реакторе с восходящим потоком порошкообразного теплоносителя.— Химия и технология топлив и масел , 1967, № 7, с. 7—10. [c.188]

Тменов Д. H., Мамедов X. Т. Контактный пиролиз гудрона в реакторе с восходящим потоком порошкообразного теплоносителя.— Изв. вузов. Нефть и газ , 1969, №3, с. 48—52. [c.188]

В свою очередь процессы термоконтактного пиролиза делятся на две группы. К первой относятся те, в которых применяется крупногранулированный теплоноситель. Вторую группу составляют процессы с использованием порошкообразного теплоносителя. [c.213]

В промышленной практике существуют три способа коксования периодическое (в кубах), полунепрерывное (коксование в необофева-емых камерах, или замедленное коксование), непрерывное коксование в кипяшем слое, или термоконтактный крекинг на порошкообразном теплоносителе. Периодическое коксование нефтяных остатков в кубах является наиболее простым и старым способом. Его применяют для получения электродного кокса — крупнокускового. Однако этот процесс не перспективен из-за малой производительности и небольшого срока службы кубов, большой затраты труда на выфузку кокса и т. д. Тем не менее некоторые малотоннажные сорта нефтяного кокса (например, КНПС) получают в нашей стране в кубах. Для крупнотоннажного производства электродного кокса в отечественной и зарубежной практике чаше всего применяют замедленное коксование. В СССР впервые кокс замедленного коксования был получен в 1956 г. [216, 217]. [c.201]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология