Водород также Газификация топлив

В качестве сырья для получения синтетического аммиака используют водород и азот. Азот получают из воздуха, а водород —из природного и коксового газов, синтез-газа производства ацетилена, а также при газификации жидкого и твердого топлива. [c.19]

В недавнем прошлом одним из основных способов получения водорода являлась газификация твердого топлива (кокс, антрацит, бурые угли). Значителен был также удельный вес других методов получения водорода выделение его из коксового газа глубоким охлаждением, электролитический и железо-паровой. Хотя все эти методы в настоящее время утратили свое прежнее значение, в небольших масштабах они продолжают применяться в промышленности, поэтому ниже приводится их краткая характеристика. [c.7]

Кроме оксида углерода в состав Г. г. входят в качестве горючих компонентов водород, метан, небольшие количества углеводородов и сероводорода, а также азот. Г. г. применяется как топливо для металлургических, стекловаренных и других печей, а также для двигателей внутреннего сгорания (см. Газификация твердого топлива). [c.69]

В промышленности водород получают из природных и попутных газов, продуктов газификации топлива, а также восстановлением водяного пара раскаленным углем в основе производства лежат реакции [c.412]

Основными реакциями, лежащими в основе преобразования ископаемых видов топлива в ЗПГ, являются реакции добавления водорода или частичного вывода углерода из более сложной молекулы углеводородного соединения. В процессах гидрогенизации и декарбонизации могут участвовать молекулы с широким диапазоном относительны < молекулярных масс и структур. Кроме того, сырье может содержать различные количества загрязняющих примесей. Производство конечного продукта одного и того же типа на основе газификации таких сильно отличающихся друг от друга видов исходного сырья требует дифференцированного подхода к подготовке и очистке сырья, а также к обработке генераторного газа. [c.62]

Применение водорода в качестве моторного топлива для автомобильных двигателей в значительной мере определяется возможностью его получения в больших количествах при затратах на единицу энергии, сопоставимых с затратами, имеющими место при получении современных высокооктановых бензинов. В этом направлении в большинстве высокоразвитых стран ведутся интенсивные поиски высокоэффективных способов получения водорода. Ближайшей промышленной перспективой производства водорода будет его получение путем газификации углей. Объясняется это тем, что запасы углей достаточно велики и их использование путем газификации наиболее целесообразно как с экономической, так и с экологической точек зрения. Наиболее распространенным методом газификации углей является процесс Лурги — газификация под давлением в стационарном слое на парокислородном дутье. Перспективным также представляется способ получения водорода из воды в термохимических замкнутых циклах с использованием низкопотенциального тепла ядерных реакторов. Важное место в получении водорода отводится электролизу воды путем использования избыточной мощности электростанций в периоды их минимальной загрузки. Такое комбинирование электроэнергетики с системой производства и аккумулирования водорода позволит использовать электростанции в экономичном [c.6]

Промышленные способы получения водорода 1) каталитическое взаимодействие с водяным паром СН4 и СО, а также неполное окисление углеводородов из природных и коксового газов, продуктов газификации топлива [c.372]

Процеос метанизации окиси и двуокиси углерода, термодинамика и кинетика реакций которого рассмотрены в гл. 5, — важная технологическая стадия в переработке жидких твердых вадов топлива в ЗПГ. Обычно принято считать, что на подготовительных стадиях процесса производства ЗПГ в ходе различных реакций газификации, которые были рассмотрены в предыдущих главах, одновременно с образованием метана идет образование целого ряда низкокалорийных газов. Так, в результате окислительного пиролиза и паровой конверсии образуются окислы углерода причем теплота сгорания их колеблется от нуля (чистая двуокись углерода) до 3021 ккал/м , или 12 650 кДж/м (окись углерода). При гидролизе в образующейся смеси газов, теплота сгорания которой также близка к 3000 ккал/м , или 12 тыс. кДж/адз, как правило, содержится некоторое количество остаточного водорода. [c.176]

Альтшулером и сотрудниками [264, 384, 560] было проведено подробное исследование процесса газификации угля под высоким давлением (до 100 ата). При этом изучались условия образования метана в результате реакций взаимодействия между водородом и окисью углерода, водородом и углекислотой, а также между водородом и углеродом топлива. В результате показано, что количество метана, образующееся по реакции гидрирования окиси углерода, составляет только 10—15% от общего количества. Реакция гидрирования углекислоты имеет еще меньшее значение. Наибольшее количество метана (50—60 /о) получается в результате реакции прямого гидрирования углерода. [c.231]

Газы, полученные при газификации топлива, содержат окись и двуокись углерода, метан, водяной пар, аргон и небольшое количество вредных примесей (пыль, кислород, сероводород), В состав этих газов могут входить также частицы сажи, окись азота и органические соединения серы. Соотнош ение азота и водорода в таких газах значительно отличается от 1 3. Более точно этому соотношению отвечает газ, полученный смешением азота и электролитического водорода. Но даже в этом газе содержится небольшое количество нежелательных компо- [c.123]

В Советском Союзе получение водорода методом газификации топлива имеет место только на нескольких заводах, которые в дальнейшем намечается также перевести на природный газ, однако без краткого описания этого ранее широко распространенного способа предлагаемое вниманию читателя пособие было бы неполным. [c.38]

В подземном газогенераторе в природных условиях процесс газификации топлива протекает аналогично описанному выше. В канале огневого забоя кислород дутья реагирует с углеродом угольного пласта, образуя двуокись углерода. При этом выделяется большое количество тепла, которое расходуется на нагрев газообразных продуктов реакции, а также в значительной степени на нагрев угольного пласта и пород, окружающих огневой штрек. Нагретые газообразные продукты, содержащие водяные пары и двуокись углерода, движутся вдоль огневого забоя. Водяные пары и двуокись углерода вступают в реакцию с углеродом топлива, образуя окись углерода и водород. Так как эти реакции протекают с поглощением тепла, то температура газового потока [c.180]

Современные технические электролизеры для воды являются малоэффективными с точки зрения использования электроэнергии (50—60 % от теоретического), а также с точки зрения интенсивности процессов. Эти процессы капиталоемки, для них требуются повышенные капитальные вложения. Даже и в том, предельном, случае, когда бы удалось их электрическую эффективность довести до 80—90 /о. общий термический КПД получения водорода за счет электроэнергии, вырабатываемой на тепловых электростанциях, будет в лучшем случае достигать КПД использования топлива на этих электростанциях. Общая эффективность производства водорода электролизом в пределе ограничивается эффективностью генерации электроэнергии и составляет в лучшем случае 35—45 %. Дело резко меняется, когда процесс электролиза ориентируется на высокие температуры, давления или на комбинацию процессов электролиза с парогазовыми процессами, например с про цессами газификации твердых горючих. В этой области можно получить новые и интересные результаты. [c.313]

При конверсии углеводородных газов и газификации топлива наряду с водородом получается окись углерода (стр. 19 сл.), которая далее также конвертируется по реакции [c.16]

Источники газообразных углеводородов — в первую очередь, природные и нефтяные попутные газы, а также некоторые синтетические газы, полученные при переработке горючих ископаемых (например, термическая и термокаталитическая переработка нефти и нефтепродуктов, термическое разложение — газификация — твердого и жидкого топлив, а также коксование твердого топлива — коксовый газ). В отличие от природных, синтетические газы наряду с алканами содержат также и ненасыщенные углеводороды, значительные количества водорода и др. Природные газы содержат в основном метан и менее 20 % в сумме этана, пропана и бутана, примеси легкокипящих жидких углеводородов — пентана, гексаиа и др. Кроме того, присутствуют малые количества оксида углерода (IV), азота, сероводорода и благородных газов. Многие горючие природные газы, залегающие на глубине не более 1,5 км, состоят почти из одного метана. С увеличением глубины отбора содержание гомологов метана обычно растет. Образование горючих природных газов — в основном результат катагенетического преобразования органических веществ осадочных горных пород. Залежи горючих газов формируются в природных ловушках на путях его миграции. Миграция происходит при статической или динамической нагрузке пород, выжимающих газ, а также свободной диффузии газа из областей высокого давления в зоны меньшего давления. Подземными природными резервуарами для 85 % общего числа газовых и газоконденсатных залежей являются песчаные, песча-но-алевритные и алевритные породы, нередко переслоенные глинами. В остальных 15 % случаев коллекторами газа служат карбонатные породы. Все газовые и газонефтяные месторождения приурочены к тому или иному газонефтеносному осадочному (осадочно-породному) бассейну, представляющему собой автономные области крупного и длительного погружения в современной структуре земной коры. Все больше открывается газовых месторождений в зоне шельфа и в мелководных бассейнах, например Северное море. Наиболее крупные газовые месторождения СССР—Уренгойское и Заполярное — приурочены к меловым отложениям Западно-Сибирского бассейна. [c.194]

При газификации топлива под давлением 2 Мн/м общий выход смолы примерно такой же, как при полукоксовании данного топлива, а выход бензиновой фракции значительно больше, чем при полукоксовании. Увеличение выхода бензина является следствием крекинга смолы под давлением в присутствии водорода. Газогенератор высокого давления схематически показан на рис. 11-21. Такие газогенераторы имеют внутренний диаметр шахты до 2,5 м. Для газификации могут быть использованы также и мелкозернистый уголь и отходы угля. Топливо подается в газогенератор из бункера через шлюзовой загрузочный аппарат с двумя затворами. Для удаления шлака из газогенератора применяется зольная шлюзовая камера. [c.210]

Другим источником получения угольного газа в некоторых странах был коксовый газ — неизбежный побочный продукт нагревания каменных углей в коксовой печи при получении металлургического кокса в чугуноплавильном и сталелитейном производствах. Делались также попытки вырабатывать низкокалорийный газ в процессе газификации угля, чтобы затем из промежуточного газа синтеза (смеси окиси углерода и водорода) получать такие промышленные химические вещества, как аммиак и метанол. Однако эти разработки не нашли широкого применения в основном по двум причинам цены на уголь, особенно после Второй мировой войны, во многих районах земного шара, в частности в Европе, поднялись до уровня, намного превышающего цены на импортируемое жидкое нефтяное топливо открытие месторождений природного газа с высоким содержанием метана привело к замене им угольного газа во многих существующих газораспределительных сетях, например на юге Франции и в Италии. [c.13]

Для получения аммиака необходимо иметь газ, содержащий на каждые три объема водорода один объем азота. Такой газ получают при амешении водяного и паровоздушного газов. Смесь водяного и паровоздушного газов, применяемая для получения аммиака, называется полуводяным газом. Полуводяной газ, применяемый в азотной промышленности, содержит СО2 6—7%, СО 33—36%, Нз 37—42%, N2 21—23%, а также СН4 и НгЗ. Смешение паровоздушного и водяного газов происходит непосред ственно в газоходах, по которым отводятся газы из газогенераторного цеха. В связи с тем что процесс газификации топлива на азотнотуковых заводах уступает место более совершенным методам получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака, описание технологических схем и основного оборудования этого производства, в книге не приводится. [c.40]

Газы с высокой теплотой сгорания, приближающиеся поэтому показателю к природному газу, в настоящее время в промышленных масштабах пока не производят. Однако технология их получения в ряде случаев отработана на достаточно крупных опытно-промышленных установках. Основа повышения теплоты сгорания газа — обогащение его метаном за счет проведения газификации при повышенном давлении, благодаря чему интенсифицируется взаимодействие углерода и его оксидов с водородом, образующимся в слое топлива. Продуктом этих реакций является метан. Разработано также несколько вариантов многоступенчатых газогенераторов, в которых предусмотрены максимальное извлечение летучих продуктов из топлива и последующая газификация углеродного остатка с применением водородсодержащих газов в качестве газифицирующего агента (гидрогазификация). Наряду с этим газ, обогащенный метаном, может быть получен из низко- и среднекалорийного газа путем гидрирования содержащихся в нем оксидов углерода в выносном реакторе (вне газогенератора). [c.98]

УГЛИ КАМЕННЫЕ — твердое горючее ископаемое черного или черно-серого цвета, относящееся к горным породам растительного происхождения. У. к. (вместе с антрацитами) занимают основное место среди горных ископаемых. Кроме органической (горючей) части, в состав У. к. входят влага и минеральные вещества, образующие золу. Органическая часть состоит в основном из углерода, водорода, кислорода и небольшого количества азота. Особое значение для У. к. имеет сера, входящая в состав органической и минеральной частей. У. к. широко используются как топливо и как важнейшее химическое сырье, перерабатываемое различными методами химической технологии. Кроме коксования, являющегося основным методом переработки У. к., их перерабатывают также путем газификации для получения топливных технологических газов и газов для синтеза многих органических соединений, а также путем полукоксования, для получения полукокса и первичной смолы. У. к. является источником для производства более 300 различных органических веществ, являющихся частично готовой продукцией, а в большинстве случаев сырьем для дальнейшей химической переработки. [c.257]

При газификации в присутствии воздуха получают генераторный газ. Он состоит из диоксида углерода, моноксида углерода, метана, водорода и содержит также значительное количество азота (до 50 %). Этот газ можно использовать как низкоэнергетическое топливо (теплота сгорания 5,2 МДж/м ) для про- [c.404]

Газификация в чистом кислороде с вводом дополнительного пара дает водяной газ, содержащий лишь небольшие количества азота и поэтому характеризующийся более высокой теплотой сгорания (около 11 МДж/м ) [120]. Его можно использовать для энергетических целей, но больший интерес представляет получение из него синтез-газа (газа для химического синтеза). Для этого водяной газ очищают и обогащают водородом. Получающийся газ состоит только из моноксида углерода и водорода и пригоден для переработки на топливо и химические продукты (см. рис. 18.1). Синтез-газ получали также из отработанных сульфатных и сульфитных щелоков [1431 (см. 18.6.2). Вероятно, наиболее перспективным направлением следует считать каталитическое превращение синтез-газа при высоких температурах и давлении (450 °С 20 МПа) в метанол [105]. Для получения высоких выходов метанола необходимы соотношение СО и Нз в газе около 1 2 и высокая чистота. [c.405]

В слое топлива, прилегающем непосредственно к колосниковой решетке, происходит его сгорание, в результате чего развиваются высокие температуры и выделяется тепло, требуемое для газификации. Это так называемая зона окисления. Полученный здесь поток раскаленных газообразных продуктов сгорания поступает в верхние слои топлива (в зону восстановления), где происходят основные реакции газификации, приводящие к образованию целевых продуктов (СО, Нг, СН4). Вследствие сильной эндотермичности реакций образования оксида углерода и водорода газы охлаждаются до 300—500 °С и затем поступают в верхние слои, где за счет их тепла происходят полукоксование (сухая перегонка) и подсушка тоилива. В этой зоне выделяются смола и летучие продукты, а также вся влага, содержащаяся в [c.112]

Впервые промышленная реализация газификации твердых топлив была осущес — твлена в 1835 г, в Великобритании, с целью получения, вначале так называемого "светильного газа , затем энергетического топлива для тепловых и электростанций, а также технологических газов для производства водорода, аммиака, метанола, альдегидов и спиртов посредством оксосинтеза и синтеза жидких углеводородов по Фишеру и Троишу, К середине XX в. газогенераторный процесс получил широкое развитие в бол1.шинстве промышленно развитых стран мира. [c.171]

Полукокс является хорошим бездымным топливом. Он используется также для процесса газификации. Если над раскаленным полукоксом пропускать водяной пар, то можно получить так называемый синтез-газ , т. е. смесь водорода и окиси углерода, для синтеза различных органических соединений. [c.293]

В зоне нагрева топливо не только нагревается, но и частично подвергается газификации с образованием газообразных и парообразных продуктов разложения углеводородов, водорода и окиси углерода. Окись углерода, будучи сильным восстановителем, восстанавливает РегОз в РеО и тем способствует образованию более легкоплавких шлаков. Окись углерода СО является также причиной разрушения огнеупорного припаса, происходящего в зоне подогрева с относительно невысокой температурой. При каталитическом участии в реакции окиси железа окись углерода подвергается разложению при 300—400° по уравнению [c.74]

Генераторный газ образуется в результате газификации твердого топлива в специальных установках — газогенераторах. Процесс превращения твердого топлива в генераторный газ сводится к сухой перегонке, при которой выделяются летучие, содержащиеся в топливе, и неполному горению. Газогенераторы представляют собой шахтную печь, в которую сверху загружается твердое топливо, а снизу подается воздух в количестве, недостаточном для полного сгорания топлива. Кислород воздуха, поступающего через колосниковую решетку, встречает слой раскаленного кокса и вступает с углеродом в реакцию. В связи с недостаточным для полного сгорания количеством подаваемого воздуха продуктами реакции являются СО2 и СО. Проходя дальше через раскаленный кокс, СО2 частично восстанавливается углеродом в СО по реакции С02-ЬС = 2С0. Обычно в дутье добавляют пар, обогащающий генераторный газ водородом и окисью углерода по реакции Н20+С = Н2+С0, а также предотвращающий спекание золы. При движении вверх горячие газы производят сухую перегонку топлива, выделяя из него летучие и влагу. В Советском Союзе в связи с наличием природного газа генераторный газ в настоящее время практически не применяется. Характеристики природного газа и ряда искусственных газообразных топлив приведены в табл. 15. [c.64]

При горении топлив с недостатком кислорода и пр газификации твердого топлива в состав продуктов горения входят также окись углерода СО, свободный водород Нг, некоторые углеводороды СпН, и другие продукты. [c.151]

При синтезе на основе окиси углерода и водорода объемные соотношения их обычно берут в пределах от 1 1 до 1 3, Сильное влияние на скорость синтеза оказывает температура, изменяемая для отдельных синтезов от 150 до 500°. Чем активнее применяемый в синтезе катализатор, тем ниже оптимальная температура процесса. Изменением давления также можно влиять на направление синтеза и обеспечивать получение продукта заданного состава. Для получения исходной смеси СО и Нг или так называемого синтез-газа применяют как твердые, так и газообразные горючие ископаемые. Газификацией твердого топлива с применением парового или парокислородного дутья можно получить газовую смесь, содержащую СО и Нг. Так, смесь СО и Нг, близкую к стехиометрическому отношению (водяной генераторный газ), можно получить в газогенераторе с паровым дутьем по реакции [c.195]

Для химической переработки твердого топлива применяют главным образом процессы разложения и превраи ения его в химические продукты и полупродукты при высоких температурах. Эти процессы называют пирогенетическими. К ним относят 1) разложение твердого топлива без доступа воздуха, называемое сухой перегонкой и пиролизом 2) газификацию — превращение твердого топлива в горючий газ 3) гидрирование — обработку водородом для получения смеси углеводородов (жидкого топлива). Используют также и процессы разложения при сравнительно низкой температуре получение из древесины целлюлозы, сахаристых веществ (гидролиз древесины), канифоли и скипидара. [c.157]

Выход газа определяют с учетом опытных данных газификации топлива. При этом учитывают также выход смолопродуктов и газового бензина (если они образуются и не успевают сгореть в процессе газификации), потери углерода (горючих) с уносом и провалом. При относительно небольшом содержании водорода в газе удельный выход сухого газа (без паров воды), нм /кг топлива, может быть рассчитан по балансу углерода [c.136]

Синтез углеводородов по Фишеру-Тропшу, так же как и другие виды синтеза на основе окиси углерода и водорода, базируется на ианользовании смесей окиси углерода и водорода, легко получаемых в производстве водяного газа. Для получения водяного газа могут быть использованы каменные и бурые угли, а также все виды топлива, способные к газификации. Каталитической конверсией с водяным паром в смесь окиси углерода с водородом могут быть переведены также и газообразные углеводороды и в первую очередь метан. [c.75]

По лицензии фирмы Gulf первая промышленная установка гидрообессеривания мазута пущена в 1970 г. на заводе фирмы Nyppon Mining . Установка оборудована двумя реакторами общей мощностью 1,7 млн. т/год. В реакторы между слоями катализатора подается холодный водород для отвода тепла. Активность катализатора поддерживают подъемом температуры в начале пробега 360 °С, в конце на 60—70 °С выше. Содержание серы после очистки 1% (масс.), также снижается содержание металлов и азотистых соединений. Другая японская фирма, Toa Oil , занималась [164] строительством крупнейшей установки для газификации и обессеривания высокосернистых вакуумных остатков (мощностью 3300 м /сут) по процессу флексикокинг с получением котельного топлива, содержащего менее 0,1% (масс.) серы. [c.260]

Превращение биомассы в топлива, пригодные для непосредственного использования, осуществляется термохимическими или биохимическими процессами. К термохимическим процессам переработки относятся прямое сжигание, пиролиз, газификация и экстракция масел, к биохимическим — ферментация и анаэробное разложение. Перед переработкой биомасса обычно проходит стадии подготовки, включающие измельчение, сущку и др. При переработке биомассы в моторные топлива наибольший интерес представляет газификация с получением синтез-газа (преобразуемого затем в метанол или углеводороды), а также ферментация с получением этанола. Процесс получения синтез-газа во многом аналогичен газификации угля (см. раздел 3.2). При газификации древесины при 300 °С в присутствии кислорода образуется в основном диоксид углерода. При повышении температуры до 600 °С получают смесь, в которой помимо СОг присутствуют водород, оксид углерода, метан, пары спиртов, органических кислот и высших углеводородов. Выход газообразных продуктов при этом не превышает обычно 40% (масс.) на сырье. В связи с меньшими энергетической плотностью и теплотой сгорания биомассы газификация ее менее эффективна, чем газификация угля. Поэтому, несмотря на проводимые во многих странах исследовательские и конструкторские [c.121]

По своему составу и теплотехническим характеристикам искусственные газы весьма разнообразны. В них содержится очеиь много балласта — до 60—70% (табл. 1-5). Состав горючих компонентов искусственных топлив сильно отличается от природных газов. Так, основными горючими составляющими доменного газа являются окись углерода и водород. Низшая теплота сгорания доменного газа составляет около 1 ООО ккал/м . Низкокалорийным топливом являются также газы подземной газификации ( н = 800-1-1 ООО ккал1м ). [c.22]

Были рассчитаны суммарные нормализованные выбросы по (2.73). На основании временной типовой методики [52] был рассчитан ущерб на 1 т нормализованных выбросов, составляющий 4,8 руб. Некоторые результаты расчетов приведены в хабл. 3.10. Так как, по мнению авторов, технология ВТЭ-ВТГР не-дает вредных выбросов, ущерб в табл. 3,10 не был включен. Аналогично не будет давать вредных выбросов и технология электролиз воды-АЭС, если не учитывать экологические последствия производства атомного топлива и аварий на АЭС, Как следует из табл. 3.10, наибольшие экологические последствия вызывают технологии электролиз воды - ТЭС на угле и газификация угля. Минимальные экологические последствия имеют технологии (циклы) электролиз-АЭС, ВТЭ-ВТГР и ГЭС-электролиз. Однако следует заметить, что приведенные здесь оценки экологических последствий не учитывают отрицательного воздействия на окружающую среду технологий получения оборудования и материалов, а также положительного влияния использования водорода в тех или иных процессах на окружающую среду [86, с. 94-120]. [c.183]

Подавляющее большинство описанных в предыдущих главах процессов получения синтетических жидких топлив и газов на основе твердых горючих ископаемых сопряжено с образованием сточных вод, содержащих в растворенном виде различные органические и неорганические соединения, а также механические примеси (твердые частицы угля, кокса, золы, масла, смолы). Указанные сточные воды образуются за счет различных источников влаги перерабатываемого топлива, удаляемой при его подсушке пирогенетической воды, получаемой при взаимодействии кислорода и водорода топлива воды, иногда применяемой в качестве реагента (например, в виде пара, подаваемого в реакционный аппарат при газификации). В результате получаемые газообразные продукты содержат водяные пары, которые, конденсируясь в системе охлахедения, образуют сточные воды. Зачастую к ним добавляется охлаждающая вода, используемая для промывки газов в холодильниках непосредственного действия (скрубберах), а также конденсат острого пара, вводимого в ректификационные колонны на стадии переработки смол. [c.254]

Синтез-газ, т. е. смесь окиси углерода и водорода, может быть получен из каменных и бурых углей, а также из всех видов топлива, способного к газификации. Каталитической конверсией с водяным паром в смесь окиси углерода с водородом могут быть переведены также и газообраз1ные углеводороды и в первую очередь метан. [c.229]

Для синтеза над кобальтовым катализатором водяной газ должен быть обогащен водородом до концентрации, обеспечивающей отношение СО На = 1 2. Для этого часть водяного газа должна быть подвергнута конверсии с водяным паром (см. 82). Конвертированный газ (технический водород) смешивается с исходным водяным газом в пропорции, необходимой для получения заданного отношения СО Па. Существует также способ прямого получения синтез-газа из твердого топлива в одну стадию. Этот процесс проводится в специальных печах, где сочетаются процессы сухой перегонки топлива с реакциями получения водяного газа. В отличие от безостаточн(>й переработки, в этом случае часть горючего превращается в кокс, который может быть направлен в газогенераторы для газификации. По такому методу производят водяной [c.494]

Эта схема основывается на совремехсных исследованиях советских ученых в области химии и технологии углеводородных газов, подготовленных к промышленпому внедрению. В ней учтены нужды газификации быта и промышлеиности, использовапие жидких газов и газового бензина для автомобильного транспорта, а также наиболее экономически эффективные методы производства важнейших химических продуктов на базе газов компонентов моторного топлива, синтетического спирта и каучука, пластмасс, азотных удобрених , водорода, сажи и др. [c.27]

Подземная газификация углей. Часть угольного пласта оконтуривают группой скважин в одну из них подают горячее воздупшое дутье, за счет которого уголь в пласте поджигается, а из других скважин, находящихся от первой на расстоянии 15—25 м, отсасывают образующиеся продукты газификации. Между дутьевыми и газоотводными скважинами происходят следующие процессы. Вблизи дутьевой скважины уголь горит, образуя углекислый газ СО,. Выделяющееся при горении угля тепло перемещается вместе с газами в сторону газоотводных скважин, вследствие чего находящийся там уголь нагревается до высоких температур. В этой зоне происходит восстановление образовавшегося в зоне горения негорючего углекислого газа в горючую окись углерода СО за счет углерода раскаленного топлива С+С0д 2С0. Содержащаяся в угле влага превращается в водяной пар. В восстановительной зоне подземного газогенератора происходит также взаимодействие водяных паров с раскаленным топливом, в результате чего образуется, кроме окиси углерода, водород [c.292]

Переработка метано-водородных смесей с целью получения водорода может также осуществляться методом конверсии во взвешенном слое (на микросферическом алюмоникелевом катализаторе). На примере газификации бурых углей установлена возможность интенсификации процесса при повышенном давлении. Так, при крупности частиц топлива - 5 мм и давлении - 20 ат интенсивность газификации может быть доведена до 12 000 кг1 м -ч). [c.51]