Перепад давления в реакторе риформинга

Механическая прочность катализатора риформинга должна выражаться в его устойчивости к раздавливанию, истиранию и т. п. Если катализатор не отвечает заданным требованиям прочности, то при транспортировке, загрузке его в реакторы и в процессе эксплуатации образуются осколки и пыль, которые накапливаются в аппаратах и трубопроводах, затрудняют движение газовой смеси и вызывают увеличение перепадов давления в системе. Когда эти перепады выше допустимых пределов, приходится выгружать и просеивать катализатор. [c.159]

Эксплуатация установок риформинга показала, что при использовании реакторов с аксиальным (осевым) вводом сырья (рис. 74) перепад давления в системе реакторного блока к концу пробега достигает иногда 1,6 МПа -Повышение этого перепада обусловлено главным образом образованием в верхней части катализаторного слоя прочной корки из продуктов коррозии (РеЗ), продуктов уплотнения сернистых и других неуглеводородных компонентов, частично остающихся в гидроочищенном сырье, а также за счет катализаторной пыли. В реакторах с аксиальным вводом пары преодолевают сопротивление слоя высотой 6—8 м для установок мощностью 600 тыс. т в год, а при радиальном вводе — менее 1 м, поэтому сама конструкция реактора с радиальным вводом предусматривает пониженное и равномерное гидравлическое сопротивление. В итоге на большинстве заводов отказались от реакторов с аксиальным вводом, проведя соответствующую реконструкцию. Для укрупненных установок (на 1 млн. т сырья в год) сразу проектируются реакторы с радиальным вводом сырья. [c.209]

На установках риформинга с производительностью по бензину 600 тыс. т в год адиабатический реактор с аксиальным проходом реакционной смеси имеет внутренний диаметр корпуса 3 м и высоту 9,4 м. Перепад давления в нем достигает 1,6 МПа. Для установок мощностью 1 млн т сырья в год снижение гидравлического сопротивления достигается использованием реакторов с цилиндрическим слоем катализатора и радиальным ходом газа (см. разд. 5.6.8 и рис. 5.42). По мере работы катализатор в реакторе риформинга дезактивируется коксом, поэтому периодически проводится его окислительная регенерация. [c.348]

Необходимо тщательно следить за качеством перерабатываемого сырья, особенно за его цветом и фракционным составом, не допуская подачи на риформинг фракций с температурой к.к. выше 180 С (выше При поступлении такого сырья закоксовывание катализатора риформинга происходит исключительно интенсивно. О попадании тяжелого сырья может свидетельствовать рост перепада давления в реакторе гидро-очистки, резкое падение концентрации водорода в циркулирующем газе, снижение выхода водорода (и как следствие меньший вывод его с установки). В подобных случаях немедленно прекращают подачу сырья на установку и сокращают подачу топлива к печам или начинают подачу сырья соответствующего качества из другого резервуара. [c.79]

Сульфидная коррозия практически протекает очень медленно, однако продукты коррозии засоряют катализатор, забивают поры между таблетками, а также трубы теплообменников, что нарушает технологический режим процесса гидроочистки или каталитического риформинга, ухудшает теплопередачу и приводит к недопустимому возрастанию гидравлического сопротивления. По возникновению большого перепада давления между входом в реактор и выходом из него часто судят о степени сульфидной коррозии. [c.279]

Процесс риформинга в целом эндотермичен суммарный перепад температуры в реакторах составляет от 50—70 °С на установках, работающих под давлением 2,5—3,5 МПа, до 160—200 °С на установках, работающих под давлением 0,8—1 МПа. Перепад температуры в первой ступени, где в основном протекают реакции дегидрирования нафтенов, составляет 50—70% суммарного перепада. В последней ступени риформинга вследствие развития реакций гидрокрекинга температурный перепад минимален а в некоторых случаях, на установках высокого давления илн при переработке сырья со значительным содержанием легких фракций, температура на выходе из реактора может на 2—10 С превышать температуру на входе. [c.134]

Изучалась работа трех промышленных установок каталитического, риформинга на сырье близкого углеводородного состава (табл. 4.4). Процесс на первых двух установках осуществляют со стационарным катализатором, на третьем — с движущимся. Тепловой эффект реакции, рассчитанный по методу [258], значительно возрастает при снижении давления вследствие увеличения селективности реакций, приводящих к образованию ароматических углеводородов (см. гл. 1). Одновременно резко увеличивается суммарный перепад температур в реакторах. Частично возрастание перепада температур связано с уменьшением кратности циркуляции водородсодержащего газа, который, наряду с другими функциями, служит также теплоносителем. При суммарном перепаде температур 60—70 и ПО—120°С реакционные блоки состоят из трех реакторов (установки 1 и 2). Если же перепад температур достигает 160—200 °С, то число реакторов доводят до четырех (установка 3).- В данном случае применение системы из трех реакторов потребовало бы значительного повышения температуры парогазовой смеси на входе в реакционные аппараты. [c.123]

В патентах приведены прямоточные и противоточные сз емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного (1,15 М1]а) рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5 Ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час. [c.162]

Катализатор риформинга, сниаивпшй активность в результате закоксовыва ния, подвергают окислительной регенерации. Регенерацию проводят смесью инертного газа с кислородом [содержание кислорода 0,5—0,6% (иол.)] при давлении 0,7—2,0 МПа и ступенчатом подъеме температуры. При температуре 250— 300 °С происходит, в основном, горение адсорбированных катализатором легки углеводородов. При 400—450 С выгорает кокс. По завершенин выгорания основной массы углистых отложений содержание кислорода в инертном газе увеличивают до 1—1,5% (мол.) и прокаливают катализатор при температуре 480—500 °С Контроль за ходом регенерации осуществляют, регулируя содержание кислорода в газе на входе в систему и измеряя его концентрацию на выходе иэ нее. Кроме того, ведется наблюдение за перепадом температуры ва катализаторе и перемещением зоны повышенных температур по слою катализатора. Регенерация считается законченной, когда концентрация кислорода в газе регенерации на выходе нз последнего реактора риформинга равна концентрации кислорода в газе на входе в систему. [c.166]

Каталитический риформинг. С помощью этого процесса на современных НПЗ получают высокооктановые базовые компоненты автомобильных бензинов, а также индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы. Наилучшим сырьем при производстве высокооктановйх бензинов являются прямогонные бензиновые фракции 85—180°С и 105—180 С, для получения ароматических углеводородов используются узкие бензиновые фракции 62—85°С, 85—105°С, 105—140°С или их смеси. Разработка процесса риформинга ведется в НПО Лен-нефтехим . Исследовательская часть объединения выдает проектному подразделению следующие основные сведения о процессе характеристику сырья и катализата, выход и состав газообразных продуктов, рекомендуемые режимы - работы в цикле реакции (температура, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, объемная скорость подачи сырья, температурный перепад по реакторам) и регенерации (количество кокса, температура регенерации), тип катализатора и срок его службы, продолжительность цикла реакции. [c.40]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы риформинга с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газосырьевого потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 65,а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и нижний штуцер для вывода продуктов, в остальных реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 65,6). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован штуцерами для выхода паров при эжектировании системы во время регенерации катализатора. В связи с большим перепадом давления (1,3—1,5 МПа) в реакторах с аксиальным движением потока в последнее время стали применять реакторы с радиальным движением газосырьевого потока (реакционная смесь движется в реакторе через слой катализатора в радиальном направлении, а катализатор — вертикально). Реакторы такого типа характеризуются малым гидравлическим сопротивлением (не более 0,8 МПа). Даже при большом отношении высоты к диаметру можно обеспечить равномерное распределение катализатора при минимуме внутренних устройств, так что истирание катализатора очень мало. Поэтому старые реакторы каталитического риформинга переоборудуют с аксиального ввода на радиальный, а новые изготавливают только с радиальным вводом (рис. 66), На вновь проектируемых и строящихся установках корпус и днища реакторов выполняют из двухслойной стали (12ХМ+ +0Х18Н10Т), поэтому они не нуждаются в защитной футеровке. [c.188]

Перевод установки риформинга на сырье широкого фракционного состава 85-180 °С, оптимальная переобвязка печи П-2 по реакторам и монтаж новой печи П-4 позволили повысить температуру на входе в реактора с 475 °С до 493 °С, при этом октановое число стабильного риформата достигло 84,7 пунктов по моторному методу, то есть прирост составил пять единиц. Суммарный температурный перепад по реакторам блока риформинга увеличился с 79 °С до 95 °С. Это позволило увеличить объемную скорость подачи сырья, в частности по блоку риформинга с 1,85 ч до 2,08 ч при этом давление в реакторе Р-4 возросло с 1,55 МПа до 1,65 МПа увеличился выход ВСГ на 1 % мае., при этом выход 100 %-ого водорода составил 1,76 % мае. утяжелился фракционный состав стабильного катализата содержание ароматических углеводородов в стабильном катализате возросло на 12-16 % мае. [c.11]

На установках каталатаческого риформинга применяют реакторы с неподвижным или движущимся катализатором. Первые представляют собой адиабатические аппараты. В зависимости от направления движения обрабатываемой среды они подразделяются на реакторы с радиальным движением от периферии к центру (рис. 56) и аксиальным (нисходящим или восходящим потоком). В реакторах риформинга процесс проходит при значительных отрицательных тепловых эффектах, что вызывает необходимость непрерывного подвода тепла в зону реакции и создания каскада аппаратов со ступенчатым регулированием температурного режима. Разделение одного общего реакционного объема на несколько объемов в последовательно соединенных отдельных адиабатических реакторах с промежуточным подводом тепла в реакционные зоны от трубчатой нагревательной печи позволяет уменьшить перепад температур по высоте реакционного объема в каждом аппарате до невысоких значений (15 — 50 °С). Реакторы каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора рассчитаны на рабочее давление 1,5 — 4,0 МПа. [c.142]

В данном обзоре приводится материал по различным вопросам каталитических процессов связь между бензообразованием и перепадом давления в реакторе каталитического крекинга, каталитическое превращение углеводородов вторичного происхождения на алюмосиликатном катализаторе каталитическая очистка бензинов деструктивного происхождения интенсивность внутриреакторного перемешивания в проточных реакционных аппаратах автоматизация установок каталитического крекинга и лабораторные методы анализа продуктов платформинга и каталитического риформинга и др. [c.2]

Процесс риформинга в силу большой эндотермич-ности проводят в 3-4 последовательно расположенных реакторах (ступенях процесса), между которыми парогазовую смесь углеводородов и водорода дополнительно подогревают. При осуществлении процесса под давлением 2,5-3,0 МПа суммарный перепад температуры в реакторах составляет 70-90 °С, а при снижении давления до 1 МПа и ниже суммарный перепад возрастает до 150-200 °С. Тепловой эффект крайне неравномерен по ступеням процесса так перепад температуры в первой ступени, где в основном протекают реакции дегидрирования нафтенов, составляет 50-70 % суммарного перепада. В последней же ступени снижение температуры незначительно или даже температура на выходе из реактора может на несколько градусов превышать температуру на входе при существенном развитии реакций пщрокрекинга. [c.867]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология