Агрегаты производства аммиака управление

Структура управления агрегата производства аммиака. Управление агрегатом осуществляется из центрального пункта управления (ЦПУ), который размещается в здании, расположенном в центре агрегата. В том же здании размешаются машинный зал для двух ЭВМ, помещение для регулирующих и функциональных блоков, соединительных шкафов (кроссов), а также помещение распределительного пункта автоматики (РПА) с релейными щитами защитных блокировок и аварийно-предупредительной сигнализации. В непосредственной близости от ЦПУ располагаются аналитическая лаборатория и мастерская для текущего мелкого ремонта КИПиА. [c.422]

Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП). В настоящее время эксплуатируются два вида агрегатов производства аммиака мощностью 1360 т/сут отечественные агрегаты и агрегаты, закупленные по импорту в Японии, США и Англии. Импортные агрегаты имеют традиционные щиты или пульты управления длиной 15—80 м, на которых установлены электронные приборы контроля, управления, лампы и табло аварийно-предупредительной сигнализации. В составе систем контроля и управления импортные агрегаты электронных вычислительных машин не имеют. Характеристики отечественных агрегатов будут рассмотрены ниже. [c.420]

В качестве критерия оптимального управления агрегатом по производству аммиака выбран экономический критерий — максимальная прибыль производства при выработке продукта заданного качества. Расчет оптимального режима базируется на определении оптимальной программы изменения потребления агрегатом природного газа. Вычислительный комплекс по алгоритму оптимального управления определяет затраты производства на выработку продукции (аммиака) при всех возможных режимах работы, а затем из всех этих режимов выбирает режим, дающий наибольшую прибыль. [c.424]

Укрупнение мощностей агрегатов, технологических линий, повышение производительности оборудования сказывается как на улучшении технико-экономических показателей производства, так и на самом характере труда рабочих. Рост единичных мощностей создает предпосылки для создания крупных специализированных предприятий, цехов, способствует внедрению более прогрессивных систем управления, основанных на использовании современных достижений в развитии средств автоматизации, передачи информации и электронно-вычислительной техники. С 1960 г. в 11 раз увеличилась суточная производительность аппаратуры по производству аммиака (с 120 т/сут в 1960 г. до 1360 т/сут в 1 975 г.), что позволило на 60% снизить себестоимость аммиака и в 7,2 раза увеличить производительность труда. [c.42]

Производство аммиака по энерго-технологическим схемам большой мощности (1000—1500 т в сутки), метанола и технического водорода в одну нитку экономично только в том случае, когда степень надежности всего агрегата (технология, аппаратура, автоматизация) близка к 100%. Такое производство состоит из ряда технологических и энергетических блоков, связанных между собой так, что выход из строя или изменение режима работы хотя бы одного из узлов блока приводит к нарушению работы или остановке всего агрегата. Отклонение одного из параметров процесса от оптимального вызывает уменьшение прх)изводительности агрегата и повышение себестоимости продукции. Оптимальное управление таким [c.180]

Цель управления состоит в максимизации среднегодового дохода по отделению. Наибольшая доля затрат на проведение процесса связана с необходимостью восполнения дорогостоящего низкотемпературного катализатора (НТК) в реакторе второй ступени, который в большой степени подвержен дезактивации. Скорость дезактивации НТК зависит от условий ведения процесса, а от активности НТК зависит технологический режим на последующих стадиях производства и, в конечном счете, производительность агрегата аммиака. [c.334]

Основным фактором роста производительности труда является научно-технический прогресс и одно из его ведущих направлений в современной химической промышленности — создание и освоение прогрессивных технологических схем с агрегатами большой единичной мощности. Так, производительность труда в современных производствах синтетического аммиака выше среднеотраслевой в 2—3 раза, метанола — более чем в 3, капролактама — в 3,5, стеклопластиков — в 7—8, стекловолокна — более чем в 2 раза, химических волокон и нитей — на 60—75 %. В целом доля такого фактора, как повышение технического уровня производства, в общем росте производительности труда составила 40%. На долю совершенствования управления, организации производства и труда приходится 12 7о общего роста производительности труда. [c.71]

Основным фактором безопасности и надежности работы крупных установок, включающих колонны высокого давления (производства синтеза аммиака, мочевины и др.), является автоматизация системы защиты, обеспечивающей надежный автоматический перевод всего агрегата в безопасное состояние при возникновении аварийных ситуаций. Для наиболее ответственных органов управления предусматривают так называемый третий автономный источник питания. К нему, например, подключают электроприводы вентилей, установленных на основных технологических потоках, контрольно-измерительные приборы системы сигнализации и блокировок, дублирующие приборы для измерения параметров наиболее опасных в аварийном отношении систем. Следует отметить, что в перспективе намечается включить в автоматическую систему защиты электронно-вычислительные машины. [c.430]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Оптимальное управление. Система управления современным агрегатом производства аммиака предусматривает оптимальное управление отделением конверсии метана, расчет оптимального режима работы отделения конверсии оксида углерода и блоков парогенерации, расчет оптимального статического режима работы отделений синтеза и компрессии (синтез-газ и циркуляционный газ), оптимизацию температурного режима синтеза аммиака и оптимальную координацию режимов в отделениях агрегата. [c.424]

Особенности контактно-каталитического агрегата как объекта управления рассмотрим на примере агрегата синтеза аммиака большой единичной мопщости [202]. Агрегат аммиака большой единичной мощности представляет собой современное крупномасштабное энерготехнологическое производство, оснащенное АСУ ТП [202], которая решает задачи сбора и представления оперативно-технологической информации, оптимизации статического технологического режима, а также позволяет осуществить оценку технико-экономических показателей процесса и предоставляет технологу информацию о нредаварийных ситуациях. В отделении [c.341]

В связи с повышением производительности агрегатов и интенсификацией технологических процессов большое значение приобретает автоматизация производства. В производстве аммиака, слабой азотной кислоты и аммиачной селитры в перспективном периоде предполагается базировать системы управления на использовании электронных машин, что позволит сосредоточить пункты управления производств в одном здании и облегчит задачу управления всем комплексом в целом. Ь 1976-1980 гг. предполагается довести число АСУП на предприятиях азотной промышленности до 9, в последующем десятилети намечается дальнейшее повышение уровня автоматизации отдельных производств и подотрасли азотных удобрений в целом. [c.44]

Колонны синтеза имеют производительность от 50 до 300 т аммиака в сутки. Без замены катализатора колонны работают от одного года до четырех лет. Циркуляцию азотоводородной смеси в агрегатах синтеза осуществляют поршневыми насосами. В последнее время их стали заменять турбоциркуляционными насосами, не загрязняющими газ маслом. В системах с повышенным давлением для циркуляции газа применяют инжекторы. Современное производство аммиака в значительной степени автоматизировано. Этому способствовал переход на использование в качестве исходного сырья для получения водорода природного газа. Регулировка режимов отдельных аппаратов, управление компрессорами, блоками разделения и т. д. осуществляется с цеховых диспетчерских пунктов. На ряде заводов имеется централизованное управление при помощи электронных вычислительных машин. [c.78]

Процесс получения аммиака сопровождается наличием постоянных и периодических выбросов в атмосферу. Во многих случаях эко7Югическая обстановка на таких промышленных площадках зависит от эффективности работы технологических агрегатов. Одной из проблем, возникающей при рещении задачи управления производством, является получение исходной информации о состоянии экопараметров непосредственно на промышленных площадках. Данная проблема возникает в связи с отсутствием датчиков и приборов для измерения концентрации многих вредных веществ, а также отсутствием метода автоматического из.мерения концентраций некоторых вредных компонентов в воздухе. Предлагается осуществлять получение недостающей информации об экологической обстановке промышленной площадки, используя математический аппарат нечётких множеств. [c.102]

В 70-е — нач. 80-х гг. осн. тенденциями развития X. п. были внедрение достижений научно-техн. прогресса, а также создание агрегатов и технол. линий большой единичной мощности (напр., произ-во синт. аммиака единичной мощности 410—450 тыс. т/год, серной к-ты 450 тыс. т/год на базе серы и 360 тыс. т/годна базе колчедана, азотной к-ты 120 тыс. т/год, аммиачной селитры 450 тыс. т/год, полиэтилена 50 тыс. т/год, аммофоса 540 тыс. т/год, двойного суперфосфата 700 тыс. т/год). В этот период X. п. перешла на трехзвенную систему управления с одновременным проведением мероприятий по концентрации произ-ва путем создания производств, и научно-производств. объединений. Организация таких объединений способствовала ускорению внедрения науч. разработок в пром-сть. [c.645]

Управление современными агрегатами строится по принципу объединения всех технологических и энергетических стадий и блоков в единую одноагрегатную систему. От экономических показателей производства водорода и синтез-газа зависит экономика целого ряда важнейших химических продуктов - синтетических топлив, аммиака, метанола и др. [c.5]