Аппараты отделения конверсии

При конверсии метана под давлением до 2 МПа применяют конверторы, конструкция которых приведена на рис. 14, б. Это вертикальный стальной сварной аппарат. Внутренняя поверхность реактора футерована теплоизоляционным и огнеупорным материалом. Для охлаждения стенок аппарат снабжен пароводяной рубашкой. Катализатор располагается на сферическом своде. Режим работы конвертора контролируется термопарами, установленными в слое катализатора и в диффузоре смесителя, а работа котла-утилизатора — термопарами под сводом конвертора и на выходе газа из котла. В зависимости от производительности отделения конверсии в промышленности используют конверторы разных диаметров. Например, при диаметре 2 м производительность конвертора составляет 4,5—5,0 тыс. м ч природного газа, а при 3 м — более 12 тыс. м ч. [c.37]

Водная фаза из аппарата 1 и углеводородная фаза из аппарата 2 поступают в смеситель 3, где эмульгируются. Полученная эмульсия охлаждается в холодильнике 13 до температуры 15°С и подается в первый полимеризатор 4, батареи кз 12 аппаратов. Перед первым полимеризатором в эмульсию вводятся заранее приготовленные растворы инициатора, активатора и регулятора полимеризации из емкостей, в которых они хранились в атмосфере азота. На выходе из последнего полимеризатора 4x2, где степень конверсии достигает 0,6 долей единиц, в латекс вводится стоппер после чего он, пройдя фильтр 5 для отделения твердых частиц, направляется на дегазацию. В колонне 6 из латекса удаляется бутадиен, который через сепаратор 7 и систему очистки 11 возвращается на сополимеризацию. В колонне 8 отгоняется стирол, также возвращаемый через сепаратор 9 и систему ректификации 12 в цикл. Освобожденный от изомеров латекс собирается в емкости 10 и после введения в него антиоксидантов подается на вторую стадию производства — выделение СКС из латекса. [c.432]

Технологическая инструкция на монтаж аппаратов отделения конверсии метана и окиси углерода аммиачного завода [c.302]

Значительную опасность представляет такл<е жидкий и газообразный кислород, в котором интенсивно протекают процессы окисления и горения. Поэтому в цехе (отделении) конверсии запрещается применение открытого огня, курение, проверка неплотностей в аппаратах при помощи тлеющих предметов, использование хлопчатобумажной набивки, хранение горючих веществ и промасленных материалов. [c.45]

Природный газ под давлением 35—40 ат поступает из газораспределительной станции в отделение конверсии метана и окиси углерода. Подогретый до 450° С в аппарате 1 природный газ входит в высокотемпературную горелку 2, где смешивается с кислородом, подаваемым также под давлением 35—40 ат. На выходе из горелки, расположенной в верхней части реакционной зоны конвертора метана 3, газ горит при 1400—1450° С. Для предотвращения перегрева стенок конвертор метана снабжен наружной пароводяной рубашкой, в которой образуется пар давлением 30—35 ат. [c.144]

Пуск отделения конверсии и теплоутилизации после ремонта, остановку или вывод из резерва производят оператор, машинист и аппаратчик. Предварительно проводят внешний осмотр аппаратуры, коммуникаций, регулирующей арматуры контрольно-измерительных устройств, кожухов и водоуказательных приборов. При этом особое внимание обращают на наличие пломб, защитных кожухов, целостность стекол у мерников, уточняют место забора воздуха в систему. По окончании осмотра подают воду в аппарат очистки воздуха, в котлы-утилизаторы, включают фильтр для очистки аммиака. Пускают газодувку, предварительно проверив уровень масла, подают воду на охлаждение подшипников, проверяют исправность заземления. После пуска газодувки проверяют работу подшипников и, следят за тем, чтобы не было вибраций. [c.45]

Отделение конверсии аммиака. При увеличении концентрации аммиака в смеси его с воздухом в зоне катализатора могут происходить взрывы, оказывающие разрушающее действие на аппаратуру. При перегреве котла-утилизатора, недостатке воды или чрезмерном повыщении в нем давления аппарат может разорваться. [c.442]

Индукционный период водородной коррозии сталей 20, 35 и ЗОХМА, рассчитанный по формулам [2] для нормальных условий эксплуатации аппаратов в отделении сероочистки н конверсии аммиака, а также для случаев возможных перегревов, указан в табл. 111,2. [c.291]

Реакторные блоки установок с гранулированным катализатором значительно уступают по своим техникоэкономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора и блокам, в которых используется лифт-реактор с двухфазным потоком, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата (рис. 55). Для быстрого отделения катализатора от нефтепродуктов в верхней части лифта-реактора установлен баллистический сепаратор, позволяющий исключить нежелательную излишнюю глубину превра- [c.139]

Природный газ подогревается до 400 °С в огневом подогревателе 1 и поступает в отделение очистки (см. рис. 1.9). Вначале на кобальтмолибденовом катализаторе в аппарате 2 соединения серы гидрируются до сероводорода, затем в адсорберах 3 II 4 на цинковом поглотителе ГИАП-10-2 адсорбируется сероводород. Природный газ, очищенный от соединений серы, в смеси с паром поступает в трубки реактора 6, где на катализаторе проходит частичная конверсия метана. Трубки реактора обогреваются газом, поступающим с температурой около 1000 °С из шахтного конвертора второй ступени. Содержание метана в газе на выходе его из трубчатого реактора составляет 35—40% (об.), поэтому газ смешивается с кислородом и подвергается дополнительной конверсии на катализаторе ГИАП-3 в шахтном конверторе 5. Далее конвертированный газ направляется в межтрубное пространство трубчатого реактора 6, где его тепло используется для обогрева трубок, в которых протекает эндотермическая реакция окисления метана водяным паром. Из конвертора газ направляется на охлаждение в пароподогреватель 7 и воздушный холодильник 8. [c.29]

Наиболее важное значение имеют реакционно-массообменные процессы, позволяющие, например, в случае равновесных реакций достигать полной конверсии реагентов при высокой селективности. При этом сокращаются энергетические затраты, так как исключаются рециклы по сырью и не нужны аппараты, предназначенные для отделения сырья от целевых продуктов. Особенно большой эффект достигается при использовании специального формованного катализатора, который одновременно выполняет функции массообменной насадки. В технологии основного органического и нефтехимического синтеза находят и будут находить еще большее применение реакционно-абсорбционные процессы (хемосорбция), реакционно-ректификационные и реакционно-экстракционные процессы. Такое сочетание позволяет улучшать показатели не только реакционных процессов (повышать конверсию и селективность), но и массообменных процессов (за счет протекания реакции преодолеваются ограничения, обусловленные структурой диаграммы фазового равновесия), а следовательно, и процесс в целом. [c.244]

На последующих стадиях получения синтез-газа приводят к аварийным остановкам следующие нарушения прорыв газа из газовых аппаратов и трубопроводов в насосное отделение резкое нарушение температурного режима реакторов конверсии оксида углерода (СТК и НТК) и метанирования или повышенное содержание СО и СОг в газе на выходе из реакторов недостаток свежей оборотной воды разрыв трубопроводов или аппаратов, приводящий к большой утечке раствора этаноламина или раствора карбоната калия. [c.143]

Перед поступлением в криогенный блок синтез-газ, получаемый паровой конверсией природного газа или нафты, очищается от СОг и Н2О. После охлаждения в теплообменниках 1,2 и 6 смеси, состоящей из Нг, СО и СН4, до 90 К и отделения образовавшегося конденсата в сепараторе 7 она направляется в промывную колонну 5, где промывается жидким метаном. Отмытый метаном газ, состоящий в основном из водорода (99 молярных долей, %), подогревается в теплообменнике 2, и часть его направляется на расширение в турбодетандер 3. Жидкость, выводимая из куба колонны 5, в основном состоит из СО и СН4. Для удаления из этой жидкости растворившегося в ней Н она дросселируется в сепаратор (на рис. 72 не показан), в котором отделяется испарившийся водород. Извлечение СО из смеси СО - СН4 после подогрева в теплообменнике 8 производится в ректификационной колонне 10. Окись углерода, отводимая с верха колонны, последовательно подогревается в теплообменниках 9 и 13 и сжимается в компрессоре 14. Часть этого потока используется в испарителе 4 и для циркуляции, где после охлаждения и конденсации в аппаратах 13, 11 и 9 в качестве флегмы подается на верхнюю тарелку ректификационной колонны 10, обеспечивая проведение процесса ректификации. При использовании этого метода можно получить окись углерода с молярной долей примесей менее 0,1 % СН4 и 0,1 % Нг. [c.202]

Для отделения возможных механических примесей газ пропускается через газовый фильтр и поступает в 3-х слойный контактный аппарат, где происходит конверсия SO2 в SO3 (степень конверсии 99,7%). Затем газ охлаждается до 200 °С в экономайзере и поступает в холодильник-конденсатор, где конденсируется 80% содержащегося в нем SO3 и более 28% оставшегося не-окисленным SO2. В абсорбере, орошаемом 97—98%-ной серной кислотой, из газа практически полностью удаляются SO2 и SO3. [c.254]

Схема процесса приведена в упрощенном виде на рис. 67. Бутан из цистерны 1 поступает в подогреватель 2, на пути смешиваясь с оборотной бутан-бутиленовой смесью, возвращаемой из экстракционного устройства. Из подогревателя смесь идет в контактную батарею (6 реакторов 3—8) минимальное число реакторов в батарее может быть равным 3. После прохождения над катализатором газовая смесь охлаждается в башне 11, где она проходит через столб распыляемого масла, затем дважды сжимается в аппарате 15 и попадает на установку для отделения фракции С4 (скруббер 12 и отгонная колонна 13). Фракция С далее подвергается разделению в экстракционном устройстве 14. Здесь получается оборотная бутан-бутиленовая смесь, которая снова возвращается на конверсию, и дивинил. [c.217]

Особенностью процесса производства серной кислоты под повышенным давлением, разработанного фирмой IL, является ступенчатое изменение давления в сушильном (0,8 МПа) и абсорбционном (2,8 МПа) отделениях производства серной кислоты. Разность давлений в аппаратах используется дл отдувки растворенного SO2 воздухом и в сушильном отделении. Процесс конверсии газа является одностадийным, однако применение повышенного давления существенно увеличивает эффективность использования серы в производстве серной кислоты. Объединение циклов орошения сушильной башни и абсорбера и разница в давлениях в сушильной башне и абсорбере позволяет иметь всего один циркуляционный насос для их орошения. [c.255]

Полученный газ имеет /=1,47 (см. табл. 31) и перед подачей в отделение синтеза должен быть очищен от двуокиси углерода. В данном процессе наиболее распространена моноэтаноламиновая очистка. Газ с температурой 30—40 °С поступает в нижнюю часть абсорбера 8, орошаемого 12—15%-ным раствором моноэтанолами-на (МЭА). Отработанный раствор моноэтаноламина регенерируется в аппарате 9 при 115—120 °С. Выделившаяся двуокись углерода охлаждается в скруббере 10 холодным циркулирующим конденсатом и подается на дозирование в поток газа перед теплообменником. Пар из котла-утилизатора 5 используется для насыщения природного газа, подаваемого на конверсию. [c.76]

Конверсия оксида углерода — один из основных процессов в агрегатах синтеза аммиака. Конверсия осуществляется в каталитических реакторах первой и второй ступеней. Эффективность работы реакторов в значительной степени зависит от работы котлов-утилизаторов, подогревателя азотоводородной смеси и вспомогательного оборудования. Эти аппараты в совокупности с реакторами образуют отделение конверсии оксида углерода с блоками парогенерации. [c.334]

На Березниковском АТЗ в 1943 г. вступила в строй третья очередь производства слабой азотной кислоты, в основном на оборудовании, вывезенном Из Дпепродзерншнского АТЗ. Здесь же в 1943 г. реконструировали контактное отделение цеха азотной кислоты. В свое время это отделение было построено по проекту фирмы УДЕ , согласно которому установили свыше 400 аппаратов с катализатором в виде платиновой фольги толщиной 0,02 мм и шириной 12 мм. На таких аппаратах степень конверсии аммиака была ниже, а удельные потери платины значительно выше по сравнению с сетчатыми катализаторами. Во время реконструкции все аппараты фирмы УДЕ заменили на 10 аппаратов с нлатиноид-ными сетками. [c.41]

Разбавленный каучуковый латекс, канифольное мыло и обессоленная вода перемешиваются в емкости 1 и подаются в смеситель 6. Стир л, акрилонитрил и третичный додецилмеркаптан (регулятор полимеризации) смешиваются в емкости 3 и насосом 4 подаются в смеситель 6. Перемешивание в смесителе 6 длится 4—10 мин, затем смесь поступает в реактор-полимеризатор 7, куда одновременно подается из емкости 2 при помощи насоса 5 раствор инициатора. Эмульсия из полимеризатора 7 через фильтр 8 последовательно поступает в реакторы-полимери-заторы 9 и 10. Из реактора-полимеризатора 10 эмульсия с полнотой конверсии 95—97% через корзинчатый фильтр 11 засасывается в испаритель 12. В испарителе при температуре 60° С и вакууме до 150 мм рт. ст. происходит отгонка остаточных мономеров. Отогнанные мономеры стирола, акрилонитрила и др. поступают через пылеотделитель 13 в холодильники Ни 15 ив аппарат типа флорентины 16 для отделения воды и мономеров, которые далее используются в производстве. Эмульсию из испарителя 12 подают в коагулятор 19. [c.83]

Примером может служить установка для термической конверсии метана (рис, 7-34), которая проводится при 1300°С. Метан и водяной пар входят в отделение а снизу и на насадке из шамотного кирпича или из кусков материала с высокой температурой плавления нагреваются до 1300° С. Дальше газ проходит через отделение Ь, отдает тепло насадке и покидает аппарат с возможно низкой температурой (так как процесс должен быть экономичным). [c.569]

На другом предприятии взрыв произошел в контактном аппарате при остановке агрегата азотной кислоты. При взрыве были разрушены подрывные шгшльки взрывной пластины, и потоком газа, устремившимся через взрывнук> пластину на свечу, 12 катализаторных сеток по Д части окружности были вырваны из зажимных колец. При этом катализаторные сетки были повреждены. Большое сопротивление линии после контактного аппарата привело к разрыву прямоугольного перехода. Зонт свечи был сорван и отброшен в сторону на расстояние 30 м. Отделение конверсии оказалось загазованным окислами азота. [c.42]

Для иллюстрации иостеиенных и внезапных отказов рассмотрим функционирование отделения сушки хлорида калия в иечн кипящего слоя и. отделения конверсии метана в производстве аммиака [65]. Хлорид калия из центрифуг поступает по системе ленточных транспортеров на главный транспортер, подающий его в бункер. Из бункера по транспортерам печи и забрасывателя соль разбрасывается ио поверхности кипящего слоя в аппарате. Газы в топке, разбавленные воздухом, подаваемым головным вентилятором, создают кипящий слой, в котором частицы соли нагреваются и высушиваются. [c.26]

Исследована схема отделения конверсии (см. рис. 72), включающая аппараты 2,4, 5, 7 (вариант А) Ш)]. Ни условно считалось, что схема состоит их семи аппаратов, так как теплообменник вместе с увлажнителем 2, рассматривались как два аппарата, а конвертор 5 - как три аппарата конвертор первой ступени, испаритель, конвертор второй ступени. Теплообменник подогрева сырья рассматривается как комбинированный аппарат, где природешй газ, насыщенный на 30-50 парами воды, нагревается, смешивается с водяным паром и вновь нагревается. Состав кислородоводородяой смеси подбииается таким, чтобы было неизменным отношение =3 или в конвертор подается кислород, [c.282]

Отделение конверсии оксида углерода (ОКОУ). Программа ОКОУ позволяет рассчитать потоки в узловых точках отделения для пяти вариантов расчетно-технологической схемы отделения одна ступень конверсии две ступени конверсии без промежуточных аппаратов между двумя ступенями конверсии стоит теплообменник и задана температура на входе во 2-ю ступень (Р ) после 1-й ступени стоит испаритель и задана 7 , по которой определяют количество влаги, впрыскиваемой в испаритель после 1-й ступени стоит испаритель и. теплообменник, задано соотношение пар газ и температура входа во 2-ю ступень. [c.457]

ММ производства (завода) аммиака . Завод состоит из пяти цехов (отделений) конверсии метана и окиси углерода моноэтаноламиновой очистки компрессии газа медноаммиачной очистки синтеза аммиака. Цеха связаны между собой материальными и. энергетическими потоками (рис. V.22), в каждом из цехов имеется несколько параллельно работающих аппаратов. [c.327]

В отделении конверсии метана и окиси углерода автоматизированы основные технологические процессы. Это дает воз.можность авто.матически поддерживать заданный режим, сигнализировать об отклонениях параметров от норм и в случае аварийного нарушения режима ставить аппараты в безопасное положение. Управление осуществляется с центрального пульта. [c.18]

Технологическая схема отделения конверсии (рис. 1) включает два основных технологических аппарата 8 я 9, последовательно соединенных друг с другом. В трубчатых реакторах 7 протекает эндотермическая реакция углеводородов с водяныдм паром на никелевом катализаторе. В шахтном кон- [c.5]

Затем кислый аль-доль подается на крото-низацию в кротониза-ционную колонну.Здесь при температуре около 130°С и давлении 3,25 ат в присутствии уксусной кислоты происходит дегидратация альдоля с образованием кротонового альдегида. Последний в виде водного азео-тропа выделяется на отпарной колонне и после отделения от воды направляется на гидрирование. Гидрирование ведут в газовой фазе в трубчатых контактных аппаратах в присутствии медного катализатора. Конверсия кротонового альдегида в к-бу-ТИЛ0ВЫ11 снирт осуществляется при 160° С и 12-кратном избытке циркуляционного водорода. Экзотермическое тепло отводится испарением парового конденсата в межтрубном пространстве аппарата гидрирования. [c.66]

Продукты конверсии направляют в аппарат для отделения Нг. Вместе с Нг отходит и небольшое количество непрореагировавшей СО, поэтому продукционный водород пропускают через аппарат для очистки, СО из отделителя водорода вместе с Н2О и SO2 направляют в реактор 2, где при 293 К и повышенном давлении происходит образование H2SO3, насыщенной углекислотой [c.397]

Поскольку на стадии окисления аммиака с увеличением давления степень окисления аммиака до N0 снижается и повышаются потери платины из-за высоких температур конверсии (1173—1193 К), целесообразны комбинированные системы. Чем больше производительность агрегата, тем выше должно быть давление. Это позволяет получать более концентрированную продукцию, уменьшить размеры аппаратов, сократить выбросы оксидов азота и увеличить рекуперацию энергии, что дает возможность получать азотную кислоту без ввода электроэнергии со стороны. Оптимальное давление в отделении окисления аммиака должно быть 6-10 —8-105Па, а 3 отделении абсорбции — И 105—12-Ю Па. Как [c.7]

Приготовленный раствор, нагретый подогревателями до температуры 80°С, насосом 2 подается на открытый фильтрпресс 8 для отделения от механических примесей. Отсюда чистый фильтрат поступает в резервуары фильтрованного раствора 7 и затем насосом 39 подается в реактор 12 (реакторами служат выпарные аппараты типа Роберт ). По мере уларивания раствора насосом 39 подкачива цт первичный маточный раствор из бака 33 и промывную воду из бака 34. Процесс конверсии заканчивают, когда удельный вес раствора достигнет 1,68— 1,70 при температуре 125—130° С. [c.290]

Природный газ проходит сепаратор 7 для отделения жидких углеводородов, сжимается турбокомпрессором2до 28—30ат и подогревается в подогревателе 3 за счет сжигания в межтрубном пространстве природного газа. Последующую очистку проводят в две стадии. В аппарате 4 при 380—400 °С осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы до сероводорода (водород или подходящий по условиям процесса водородсодержащий газ вводят перед подогревателем 3). В адсорбере 5 при температуре 360°С сероводород поглощается адсорбентом на основе окиси цинка (объем катализатора и поглотителя должен обеспечивать срок службы, определенный для катализатора синтеза метанола, или быть больше его). В избранных технологических условиях достигается высокая степень очистки. Очищенный газ подают на конверсию в трубчатую печь 6 в газ предварительно вводят необходимое количество водяного пара и двуокиси углерода. Температура паро-газовой смеси повышается в подогревателе трубчатой печи за счет тепла дымовых газов до 530—550 °С подогретый газ направляется непосредственно на катализатор в реакционные трубы. Процесс паро-углекислотной конверсии проходит при давлении до 20 ат. Тепло, необходимое для конверсии, получается в результате сжигания отходов производства или природного газа в специальных горелках. Тепло дымовых газов, имеющих температуру выше 1000°С, используют для подогрева паро-газовой смеси, получения пара высокого давления в котле-утилизаторе, подогрева воды, питающей котлы, и топливной смеси перед подачей ее в горелки трубчатой печи 6. Охлажденные до 200—230 °С дымовые газы выбрасываются в атмосферу или частично направляются на выделение двуокиси углерода. [c.85]

Лолученную смесь подают на центрифугирование для отделения основной части непревращенного алюминия (степень конверсии около 80%). Осадок промывают растворителем для извлече- ния алюминийалкилов и после смешения с маслом отправляют в специальную печь на сжигание. Отфугованную жидкость для отделения остатков алюминия и высококипящих примесей (алкого-лятов и др.) подвергают дистилляции в трубчатом аппарате, обогреваемом через межтрубное пространство маслом. Перегонка протекает в пленке, стекающей по трубам, в атмосфере соответствующего олефина.. Полученные пары конденсируют, отделяют от остатков олефина и собирают в емкости, откуда часть продукта возвращают на приготовление суспензии, а остальное является готовым продуктом. [c.381]

При построении моделей для систем управления необходимо стремиться к минимизации числа подстраиваемых коэффициентов. При промышленной эксплуатации технологических установок с течением времени свойства процессов и аппаратов (активность катализатора, коэффициенты тепло- и массопередачи, тепловые потери и т. д.) меняются. Поэтому перед расчетом управляющих воздействий по текущей информации о состоянии объекта необходимо подстроить математическую модель путем подбора ряда коэффициентов. Чем меньше количество подстраиваемых коэффициентов, тем проще алгоритм и меньше вре.мя настройки. По данному методу в настоящее время построена упрощенная математическая модель отделекия двухступенчатой конверсии окиси углерода и разрабатывается система управления отделением двухступенчатой конверсии природного газа для агрегата аммиака большой мощности. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология