Конверсия аммиака интенсивность

На основе результатов пилотных испытаний, кинетических экспериментов и математического моделирования были оценены параметры промышленного реактора с кипящим слоем производительностью до 100 тыс. т N20 в год (табл. 5). Расчеты выполнялись для пузырькового и турбулентного режимов. Они показали, что при переходе от пузырькового к турбулентному режиму удается уменьшить загрузку катализатора в 2,5 раза и увеличить конверсию аммиака с 90 до 98%. Однако для поддержания заданного диапазона температуры в слое (340 — 370 °С) необходимо обеспечить гораздо более интенсивный теплосъем с единицы объема реактора. Это представляет достаточно слож- [c.62]

Крепление контактных сеток. Края сеток, соприкасающиеся непосредственно со стенками аппарата, имеют более низкую температуру, чем остальная площадь сетки, вследствие теплоотдачи. В результате процесс конверсии аммиака на периферии сеток протекает с меньшей интенсивностью, чем в центре, и производительность катализатора снижается. Для устранения этого недостатка необходимо крепить контактные сетки к специальному кольцу, при этом края сеток должны отстоять от стенок аппарата на 60—70 мм. Кольцо с прикрепленными сетками, в свою очередь, должно крепиться к фланцам контактного аппарата. Желательно, чтобы кольцо было изолировано от стенок аппарата теплоизоляционным материалом. [c.377]

Для обратимых экзотермических реакций каждой стадии контактирования соответствует своя оптимальная температура. Чем выше степень превращения, тем ниже эта оптимальная температура. Значение оптимальной температуры определяется величиной энергии активации прямой реакции и молекулярностью реакции. Этот вывод справедлив для всех обратимых экзотермических реакций, в частности для реакций синтеза аммиака, конверсии окиси углерода и синтеза метанола. Наибольшая интенсивность процесса достигается при определенном снижении температуры с ростом степени превращения. [c.339]

Реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга ТНО в процессах с реакторами с кипящим слоем катализатора осуществляются в трехфазном слое Т-Ж-Г, где твердая фаза представлена суспензированным дисперсным катализатором диаметром < 0,8 жидкая фаза - смесь сырья и продуктов, а газовую фазу образует водород, пары углеводородов, сероводород и аммиак. Кипящий слой создается с помощью жидкой фазы, для обеспечения линейной скорости которой (0,2-0,3 м/с) ее подают на циркуляцию с помощью специальных насосов внутреннего или внешнего монтажа. Работа с кипящим слоем катализатора позволяет обеспечить более интенсивное перемешивание контактирую1цих фаз, изотермический режим реагирования и поддержание степени конверсии сырья и равновесной активности катализатора на постоянном уровне за счет непрерывного вывода из реакторов части катализаторов и замены их свежими или регенерированными. [c.198]

Нестационарный процесс синтеза аымиака из продувочных газов. Один из эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака — утилизация продувочных газов [7]. На современных установках аммиак из продувочных газов выделяется главным образом вымораживанием. После извлечения аммиака продувочные газы обычно используют в качестве низкокалорийного топлива или иногда сбрасывают в атмосферу. Газы направляются на сжигание в трубчатую печь отделения конверсии метана, что позволяет экономить природный газ. Возможен другой способ утилизации продувочных газов их разделение методами глубокого охлаждения, что позволяет снизить себестоимость аммиака. Кроме того, получаемый при этом аргон дешевле аргона, извлекаемого в установках разделения воздуха. Продувочные газы характеризуются повышенным содержанием инертов (примерно 30%), что и обусловливает менее интенсивное протекание реакции, чем в основном процессе синтеза. [c.217]

В результате исследований, проведенных совместно с различными министерства.ми, были разработаны и уже внедряются в промышленность нестационарные методы окисления диоксида се1)ы в производстве серной кислоты, обезвреживания отходящих газов промышленных производств от оксида углерода и различных органических веществ, получения высокопотенциальной теплоты из слабоконцентрированных топлив и газов. Ведутся работы по синтезу метанола, аммиака, конверсии природного газа и оксида углерода, метанироианию, получению серы из сероводорода и другим процессам. Особенно интенсивно протекает внедрение нестационарных методов окисления на предприятиях цветной металлургии, где [c.260]

Изучение использования оборудования цеха совмещенной конверсии показывает большие возможности роста производства и производительности труда за счет улучшейня показателей интенсивной нагрузки агрегатов. Так, среднемесячные коэффициенты интенсивной нагрузки этих агрегатов в 1965 году колебались от 0,85 до 0,49, что указь1вает на значительные технические возможности повышения интенсивной нагрузки агрегатов. Резкое периодическое понижение среднемесячной производительности агрегатов совмещенной конверсии объясняется также нарушениями синхронности в функционировании отдельных звеньев производства аммиака (цехов компрессии, медноаммиачной oчиqтки, синтеза аммиака), имеющих между собой технологическую связь. Невозможность продолжения работы на склад вызывает необходимость перевода цеха совмещенной конверсии на непроизводительное функционирование. Поскольку по существующей системе учета работа агрегатов в атмосферу включается в общее время фактической работы, то показатель интенсивной нагрузки агрегатов конверсии снижается. [c.325]

Из сказанного следует, что в производстве аммиака наиболее узким звеном, лимйтирующим рост интенсивной нагрузки на агрегаты, является совмещенная конверсия, а также процесс тонкой очистки сырья от окиси и двуокиси углерода. Отсюда совершенствование техники и технологии, улучшение организации производства в цехе совмещенной конверсии, рациональное решение процесса очистки газа от посторонних примесей на базе прогрессивной технологии является главной задачей в повышении эффективности производства аммиака. Для интенсивного использования оборудования имеет большое значение повышение квалификации рабочих и ознакомление их с передовым опытом, что следует осуществлять путем организации для рабочих школ передовых методов труда. [c.326]

О к и с н о ж е л е 3 и ы катализаторы. Типичные катализаторы, иримепяемые в очисп е азото-водородных смесей синтеза аммиака для одновременного проведения реакций конверсии СО и превращения сероокиси углерода в сероводород, содер кат, помимо окиси железа и небольшого количества инертного связующего, 5—15% окиси хрома. Эти катализаторы промотируют как гидрирование, так и гидролиз сероокиси углерода. Относительная интенсивность ги фирования и гидролиза сероокиси углерода определяется главным образом характером одновременно протекающей реакции водяного газа. В тех случаях, когда равновесие реакции водяного газа не достигнуто, преобладает гидрирование, но если в реакции водяного газа достигнуто равновесие, то обе реакции (гидрирования и гидролиза) протекают с приблизительно одинаковой интенсивностью. [c.327]

В 60-х годах некоторые фирмы США и шведская АСЭА интенсивно занимались разработкой ЭУ с ЭХГ для подводных лодок. При этом значительное внимание уделялось системам хранения реагентов, В частности, разрабатывались системы с получением водорода путем термокаталитического разложения аммиака и конверсии водяным паром метанола. Работы названных фирм были прекращены, видимо, из-за несовершенства имевшихся ЭХГ, [c.23]

Следует учитывать, что интенсивность коррозии зависит от давления и температуры процесса. Повышение температуры на 35° увеличивает в 3 раза скорость коррозии хромоникельмолиб-деновой стали неблагоприятно сказывается также и избыточная влага. Наоборот, избыток аммиака значительно уменьшает коррозию и одновременно увеличивает процент конверсии карбамата в мочевину. Для предохраненчя от коррозии стальной аппаратуры рекомендуют вводить в плав небольшое количество окиси меди. Так, например, 0,3—0,5% окиси медн в плаве в несколько раз понижают коррозию хромоникельмолибденовой стали [74]. [c.369]

Возможности при.менения давлений выше 1000 ат пока не определились. Наблюдения показывают, что на установках, работающих при 1000 ат, трудно полностью использовать активность катализатора. В области высоких давлений конверсия азотоводородной смеси в аммиак происходит очень интенсивно, что приводит к выделению больших количеств тепла в слое катализатора. Применение. сверхвысоких давлений было. бы целесообразно при условии возможности дальнейшего уменьшения размеров аипаратуры, но это вызвало бы еще большее тепловыделение в слое катализатора. [c.571]