Конверсия аммиака

Конверсия аммиака проводится при 890—900 °С. При этом выход оксида азота составляет до 96%. Тепло, выделяющееся в ходе реакции, используется в котле-утилизаторе 5 для получения перегретого пара под давление.м 13-10 Па. Далее нит-розные газы поступают в окислитель 6, где оксид азота окисляется до диоксида. Температура газов после окисления повышается до 300—310 °С, что позволяет использовать их для подогрева воздуха в подогревателе 7. В холодильнике 1 с охлаждением нитрозных газов идет конденсация водяных паров (образовавшихся при окислении аммиака), а также взаимодействие диоксида азота с парами с образованием азотной кислоты. На выходе из холодильника кислота отделяется от газов и поступает в абсорбционную колонну 2 на тарелку с кислотой той же концентрации, а газы идут в нижнюю часть колонны для абсорбции смесью воды и азотной кислоты. Продукционная кислота, полученная в колонне, содержит до 1 % растворенных оксидов азота, которые удаляются при продувке в отдувочной колонне 3. [c.212]

Степень конверсии аммиака, %....... [c.65]

Многообещающими представляются опыты применения катализа во взвешенном слое для неполного окисления метана и других углеводородов до формальдегида или метанола [2, 30—321, для процессов конверсии метана и окиси углерода с водяным паром в производстве водорода [33—35], а также для конверсии аммиака до окиси азота на окисных катализаторах [361. [c.91]

Даже при сравнительно небольшой концентрации железа в аммиаке (0,1-1,0 мг/кг) образующиеся на платиносодержащих катализаторах контактных аппаратов отложения (они отравляют катализатор, закрывают его активные центры и внедряются в сам катализатор [1]) содержат до 20-50 % железа и его оксидов [1-3]. Столь существенное количество железосодержащих примесей, которые наиболее активно внедряются в катализатор [1], подтверждается и тем, что сами отложения характеризуются выраженными магнитными свойствами [4]. По мере же отравления катализаторов наблюдается снижение степени конверсии аммиака, такой важной эксплуатационной характеристики всего производства кислоты (рис. В.1) [2, 5], причем на довольно значительную величину (6-8 %), а это приводит к уменьшению выработки готовой продукции, перерасходу аммиака, катализатора и энергии. [c.4]

Небольшой избыток метана и уменьшение кислорода в реакционной смеси против стехиометрического благоприятствует увеличению конверсии аммиака в синильную кислоту и повышает взрывобезопасность процесса. Обычно на контактирование подается смесь следующего состава 11—12% (об.) СН4. 10—11% NH3. 15,8—16% Oj и 61—63% (об.) Nj. [c.279]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

Технико-экономический анализ показывает, что применение единого (повышенного) давления на всех стадиях производства целесообразно лишь в том случае, когда мощность установки не превышает 600—800 т/сутки. Установки большей мощности экономически выгодно создавать только с использованием разных давлений на стадии конверсии аммиака и стадии переработки нитрозных газов. [c.214]

В табл. 1,1 приведены энтальпии воздуха и других газов, присутствующих в газовой смеси на стадии конверсии аммиака. [c.11]

Влияние соединений серы (SO2 и H2S) и минеральных масел на степень конверсии аммиака изучено в ГИАП [7, 45]. Отравление этими веществами имеет обратимый характер — селективность катализатора при работе на чистой АВС восстанавливается через 12—18 ч. Другой особенностью воздействия сернистых соединений и масел является то, что отравление наблюдается только до определенного предела, после которого дальнейшее увеличение концентрации ядовитых примесей в газе уже не оказывает влияния на выход оксида азота (П). [c.50]

Рис. в.1. Изменение степени конверсии аммиака в течение цикла работы платиноид-ных катализаторов семи контактных агрегатов производства неконцентрированной азотной кислоты [31 [c.5]

В каждом агрегате осуществляются подготовка аммиачно-воздушной смеси (очистка и сжатие воздуха, испарение жидкого аммиака, очистка газообразного аммиака и аммиачно-воздушной смеси) конверсия аммиака утилизация тепла образования оксидов азота охлаждение нитрозных газов получение азотной кислоты подогрев отходящих газов, очистка их от оксидов азота и рекуперация энергин газа в газовой турбине и котле-утилизаторе. [c.66]

Индукционный период водородной коррозии сталей 20, 35 и ЗОХМА, рассчитанный по формулам [2] для нормальных условий эксплуатации аппаратов в отделении сероочистки н конверсии аммиака, а также для случаев возможных перегревов, указан в табл. 111,2. [c.291]

После очистки на установке обеспечивается БПК до 3 ррш, ХПК — около 25 ррш, полная конверсия аммиака (50-60 ррш) в нитраты, сероводород превращается в сульфаты до нормативных пределов, степень очистки от металлов в системе ОО — 50%, от фенолов — до 0,005 мг/л. [c.304]

В производстве азотной кислоты применяется автоматическое управление, что обеспечивает более устойчивый режим работы аппаратов, повышает экономичность производства, а в некоторых случаях создает безопасные условия работы. На выходе из аппарата для подогрева аммиака устанавливается термопара, показания которой поступают в прибор-регулятор. Последний посылает команду клапану-исполнителю, установленному на линии подачи пара в подогреватель. В процессе конверсии аммиака важно поддерживать его постоянную концентрацию. На подающих аммиак и воздух трубопроводах имеются диафрагмы для измерения расхода газов. Показания диафрагм поступают в прибор, фиксирующий соотношение количеств газов. На линиях аммиака и воздуха устанавливаются регулирующие клапаны, с помощью которых изменяются количества поступающих газов. Задаются расходом воздуха, и прибор, поддерживающий постоянное соотношение, посылает указания клапану-регулятору, установленному на аммиачной линии. Клапан пропускает такое количество аммиака, чтобы его концентрация в смеси с воздухом была постоянной и равной заданной величине. Кроме того, на линии аммиака устанавливается быстродействующий клапан-отсекатель, который закрывает доступ аммиака в смеситель в случае резкого падения давления воздуха или других причин. Такие изменения параметров могут привести к внезапному обогащению смеси, которое может вызвать сплавление платиновых сеток или даже взрыв аппарата. [c.167]

Конверсия аммиака в азотную кислоту [c.409]

Конверсия аммиака в азотную кислоту с железным катализатором [c.409]

Во многих европейских странах получила распространение комбинированная схема производства азотной кислоты, при которой конверсия аммиака происходит при атмосферном давлении, а абсорбция — при среднем давлении (3—4 ат). В США почти на всех заводах конверсию аммиака и абсорбцию окислов азота проводят при высоком давлении (8 ат). Основным преимуществом этого способа является снижение объема капиталовложений на 30%. К недостаткам процесса следует отнести большой расход электроэнергии, меньшую степень конверсии аммиака, значительные потери катализатора [70]. [c.358]

Таким образом, реакционные газы содержат H N, СО2, СО, Н2О, N2, Н2, а также непрореагировавшие NH3, СН4 и О2. Состав реакционных газов зависит от соотношения метана, аммиака и воздуха, подаваемых в реактор, от времени контакта и других факторов. Так, с ростом степени конверсии аммиака увеличивается степень его распада на простые вещества. Для повышения выхода синильной кислоты по аммиаку выгодно применять небольшой избыток метана сверх стехиометрического отношения, а для предотвращения нежелательных окислительных реакций целесообразен некоторый недостаток кислорода. Оптимальной в отношении выхода H N и исключения взрывоопасности является газовая смесь следующего состава (в объемн. %) [c.623]

Давление. Повышенное давление отрицательно сказывается на степени конверсии аммиака в окись азота и потерях катализатора. Так, на установках, работающих под давлением 8—9 ат, конверсия на 2—3% ниже, а потери платины в 3 раза больше, чем на установках, работающих под атмосферным давлением. [c.269]

В описанной системе конверсия аммиака проводится на четырех катализаторных сетках под избыточным давлением [c.292]

Конверсия аммиака проводится под атмосферным давлением в контактном аппарате 1. Тепло, выделяющееся при окислении аммиака, используется для получения пара в котле-ути-лизаторе 2. Дальнейшее охлаждение нитрозных газов произво- [c.292]

С повышением давления при одной и той же температуре степень конверсии аммиака понижается. Поэтому при повышении давления необходимо также увеличивать температуру в процессе конверсии. Конверсию аммиака выгодно проводить при атмосферном давлении, так как в этих условиях потери аммиака и платины будут наименьшими. [c.151]

Азотную кислоту получают абсорбцией окислов азота водой и водными растворами азотной кислоты. С водой реагируют высшие окислы азота NOj, N364 и N2O3, поэтому окись азота, образующаяся при конверсии аммиака кислородом, должна быть окислена. [c.256]

Конверсия аммиака протекает на нлатинородиепых сетках при температуре 870—910°С, причем степень конверсии аммиака до оксида азота составляет 96 объемн. %. Нитрозные газы при температуре 890- 910 С поступают в кстел-утилиза-тор 14, расположенный под контактным аппаратом и служащий для утилизации тепла горячих нитрозных газов. В котле за счет охлаждении нитрозных газоп от 890—910 до 170 X происходит испарение химически очищенной деаэрированной воды, питающей котел-утилнзатор при зтом получают пар с даплением 13-10 На и температурой 230 °С. Часп, пара используется для нужд цеха, а ббльшаи часть выдается в заводскую сеть. В трубном пространстве котла-утилизатора движутся нитрозные газы, в межтрубном — образуется пар в количестве 25 т/ч. [c.155]

Пример. Для получения продукционной азотной кислоты в абсорберы вводится определенное количество воды. Она поступает с конденсатом, полученным при охлаждении питрозного газа после конверсии аммиака, п в виде чистой воды. [c.268]

В 1959 году по проекту ГИАП введен в строй цех по производству азотной кислоты комбинированным методом с использованием тонкой очистки аммиачновоздушной смеси, обеспечивающей высокую конверсию аммиака и сохранение катализатора. В 1968 году созданы установки по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением мощностью 120 тыс. тонн в год. Начиная с 1976 года, основным типом установок в отечественной азотнокислотной промышленности становятся системы с замкнутым энерготехнологическим циклом, работающие по комбинированной схеме мощностью 380 тыс. тонн в год (АК-72). Аналогичные системы используются в настоящее время и за рубежом. К ним относятся, например, агрегаты фирмы Гранд Паруасс (Франция) мощностью от 900 до 1250 т/сутки, работающие по комбинированной схеме, и разработанные совместно ГИАП и Гранд Паруасс аналогичные агрегаты мощностью до 2000 т/сутки. [c.212]

Старший аппаратчик агрегатов Обслуживание центрального пульта управления. Контроль работы агрегатов конверсии аммиака и метанола контроль давления, температуры и расходов пара, газа и конденсата Водоосыотрщик Контроль уровней воды, поступающей в аппараты скрубберы I и II ступени, паросборники, пароводяные рубашки конверторов Старший аппаратчик [c.128]

Кинетика конверсии аммиака в молоокись азота обстоятельно исследовалась применительно к технологии получения азотной -кслоты, когда содержание NH3 сс- [c.47]

В качестве побочного продукта в небольших количествах N20 образуется при конверсии аммиака на платиноидном катализаторе. При использо-ваиин оксидных катализаторов на основе марганца [6] можно достичь значительной степеии превращения аммиака в N20 (см. также [7]). [c.13]

Среднесуточная производительность агрегата АК-72 составляет 1150 т 100%-иой HNO3 она определяется производительностью осевого воздушного компрессора. При температуре атмосферного воздуха 20 С и давлении иа входе в осевой компрессор 0,096 МПа расход воздуха иа технологию (производительность осевого компрессора за вычетом расхода воздуха иа собственные нужды машинного агрегата для охлаждения турбины) составляет 186000—190000 м ч. Расчетный расход воздуха на 1 т HNO3 при степени конверсии аммиака 96,0%, степени абсорбции 99,3% и содержании кислорода в выхлопных газах после абсорбционной колонны 2,4% (об.) равен 3880 м . [c.75]

Наибольшее распространеине получила схема производства концентрированной азотной кислоты, в которой окисление аммиака проводят при атмосферном давлении, а абсорбцию оксидов азота —под давлением 0,343 МПа (рис. 1-65). Отделение конверсии аммиака в этой схеме оформлено так же, как и в схеме производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,343 МПа. [c.108]

Нитрозиый газ, полученный конверсией аммиака под давлением 0,63 МПа. юходит котел-утилизатор, окислитель, подогреватели воздуха и хвостовых [c.114]

Фирма Клекнер , учитывая относительно малую мощность производств концентрированной азотной кислоты, разработала процесс с конверсией аммиака при атмосферном давлении. Помимо преимуществ, обусловленных высокой степенью окисления и низкими потерями платины, это позволило исключить ряд трудно разрешимых технических вопросов, в частности, выбросы в атмосферу, вывод реакционной влаги и др. [c.131]

В основу данной системы, разработанной в СССР, положен замкнутый -энсрготёхнологический цикл с двухступенчатой конверсией аммиака и охлаждением нитрозных газов под давлением (4,2—4,7) - Г1а и абсорбцией оксидов а ота при давлении (П 12)-10 Па с выпуском продукции в виде 60%-нои НКОз- [c.157]

Лаборант химического анализа 4 разряда. Проведение сложных анализов составов растворов, реактивов, нефти и нефтепродуктов, готовой продукции, вспомогательных материалов, отходов, удобрений, кислот, солей по установленной методике. Установление и проверка сложных титров. Определение нитрозности и крепости кислот. Выполнение анализа ситовым и электровесовым методом по степени концентрации растворов. Полный анализ газов на аппаратах ВТИ, газофракционных аппаратах и хроматографах. Составление сложных реактивов и проверка их годно-ст. Проведение в лабораторных условиях синтеза по заданной методике. Определение степени конверсии аммиака или окисленности нитрозных газов. Определение теплотворной способности топлива. Оформление и расчет результатов анализа. Сборка лабораторных установок по имеющимся схемам. Проведение арбитражных анализов простых и средней сложности. [c.75]

Ватанабе [295] исследовал отравляющее действие сернистых соединений на железный катализатор при разложении окиси углерода и нашел, что их отравляющее действие постоянно и катализатор не удается регенерировать. Ли и Эмметт [170] указывали, что сероводород вызывал некоторое усиление конверсии аммиака в окислы азота по сравнению с той, которая получалась для смесей аммиака с воздухом. Причины увеличения конверсии аммиака при добавлении сероводорода не установлены. Эндрюс [14] изучил действие примеси масел как каталитических ядов и, ожидая замедляющего действия серы, одновременно исследовал поведение серусодержащих органических соединений таких, например, как аллилизотиоцианат, предполагая на основании утверждений Томаса [283], что небольшое количество сероводорода способно приостановить каталитическую гидрогенизацию. [c.402]

Окисление аммиака температура 600°, 61% конверсии аммиака 90% окислов азота получается при скоростях выше 1600 мл мин Ри 0° Гель кремнекислоты, полученный осаиадением 10% соляной кислотой из жидкого стекла с одновременным добавлением окиси хрома введение алюминия в комплекс повышает качество катализатора добавление кобальта (5,5—6%) в виде азотнокислого кобальта улучшает физические свойства катализатора, его твердость, а также выход 10 [c.161]

Обе указанные реакции протекают в присутствии катализаторов наиболее активным контактом оказалась платина. Под действием реакционных газов она быстро разрушается вследствие каталитической коррозии во избежании этого в платину вводят 7 —107о родия или родий и палладий. Такие двойные или тройные сплавы обладают достаточной прочностью и обеспечивают высокий выход окпси азота. Но платиновые катализаторы дороги. Чтобы сократить расход платины, аммиак окисляют в две ступени сначала на сетке из платиновых сплавов, а затем на неплатиновом катализаторе. Этим достигается высокая степень конверсии аммиака и удлиняется срок работы катализатора. [c.115]

Фирма С and I Girdler в течение четырех лет проводила научно-исследовательские работы в области создания неплатинового катализатора для окисления аммиака. В течение двух лет испытания такого катализатора осуществлялись на установке фирмы herokee Nitrogen o. в г. Приор (Оклахома), В состав нового катализатора, как полагают, входит окись кобальта. Конверсия аммиака составляла 93—94%, срок службы нового катализатора — один год [74, 75]. [c.359]

Как видно из табл. 1.6, коррозионная стойкость стали Ст. 3 в условиях периодической работы башни сажеочистки и скруббера-охладителя на опытном агрегате ВТКМ вначале была низкой (8 баллов по десятибалльной шкале). При обследовании башни сажеочистки и скруббера-охладителя после 1 года эксплуатации было обнаружено, что вся внутренняя поверхность стенок аппаратов, а также образцы стали Ст. 3 имеют язвы на фоне равномерной коррозии (рис. 1.4). Все исследованные в тех же условиях образцы нержавеющих сталей остались без изменений. При дальнейшей эксплуатации опытного агрегата ВТКМ коррозионная стойкость стали Ст. 3 заметно повысилась (табл. 1.7 и 1.8). Как оказалось, это было связано с образованием в процессе конверсии аммиака и накоплением его в небольших количествах в башне сажеочистки и скруббере-охладителе. [c.14]