Сера, золь получение

Замена растворителя. Золи могут быть получены методом конденсации чисто физическим путем посредством вливания в воду при сильном перемешивании неводиого раствора практически нерастворимых в воде пешеств. Естественно, что в этом случае растворитель, в котором растворено вещество, должен смешиваться с водой. Таким способом получают золи канифоли, серы, мастики. При этом получаются белые золи , которые в проходящем свете окрашены в оранжевый цвет, а при боковом освещении дают голубую опалесценцию. Следует отметить, что полученный таким способом золь серы мало устойчив вследствие сравнительно большой растворимости серы в воде. Из-за явления перекристаллизации этот золь со временем мутнеет и под конец коагулирует. Золь мастики более устойчив. Золь канифоли также устойчив. Стабилизаторами этого золя, ио-видимому, являются продукты окисления канифоли и содержащиеся в канифоли примеси. Строение мицелл в золях, полученных путем замены растворителя, недостаточно известно. [c.17]

Золь серы был получен добавлением 5 см раствора серы в спирте к 10 см дистиллированной воды. Каким методом получен золь Чем объясняется, что в проходящем свете золь имеет красновато-оранжевый оттенок, а в отраженном — голубоватый [c.167]

При этом получаются белые золй , которые в проходящем свете окрашены в оранжевый цвет, а при боковом освещении дают голубую опалесценцию. Следует отметить, что полученный таким способом золь серы мало устойчив вследствие сравнительно большой растворимости серы в воде. Из-за явления перекристаллизации этот золь со временем мутнеет и под конец коагулирует. Золь мастики более устойчив. Золь канифоли также устойчив. Стабилизаторами этого золя, по-видимому, являются продукты окисления канифоли и содержащиеся в канифоли нримеси. Строение мицелл в золях, полученных путем замены растворителя, недостаточно известно. [c.17]

Приготовление золя серы. Для получения золя серы используется реакция между гипосульфитом натрия и серной кислотой [c.49]

Физико-механические свойства нефтяных коксов зависят от качества сырья и режима коксования, а также от метода получения кокса. Основными показателями, качества являются содержание серы, золы, влаги, выход летучих, гранулометрический состав и др. Требования потребителей к качеству нефтяного электродного кокса регламентируются ГОСТ, а качество сернистого кокса - техническими- условиями (ТУ). [c.18]

Для сокращения потерь летучих примесей применяют кислотное озоление, при котором примеси предварительно переводят в нелетучие соединения (обычно в сульфаты), а затем прокаливают [44—48]. По одному из вариантов кислотного озоления навеску нефтепродукта перемешивают с равным количеством концентрированной серной кислоты и доводят смесь до кипения. С появлением белого пара двуокиси серы к смеси добавляют порцию кислоты, равную первой. Нагрев продолжают до исчезновения белого пара. В тигле остается крупчатая черная масса, которую затем прокаливают обычным способом. Золу, полученную таким способом, принято называть сульфатной золой . [c.15]

Нефтяной кокс, по какой бы технологии он ни был получен, нуждается в прокаливании, так как содержание летучих в нем строго лимитируется. Если их больше нормы, то при высоких рабочих температурах электроды начинают вспучиваться и растрескиваться. До последнего времени прокалка кокса осуществлялась на электродных заводах, но сейчас эту операцию взяли на себя нефтепереработчики. Они теперь отвечают за содержание не только летучих, но и влаги, серы, золы, а также за механическую прочность и гранулометрический состав выпуска- [c.85]

В кипящей воде при атмосферном давлении растворяется около 18% летучей золы сланцев, образующейся при сжигании топлива с коэффициентом из бытка воздуха а"т>1, и около 24% из золы, полученной при а"т 1- В кипящей воде особенно легко растворяются соединения щелочных металлов, хлора и серы. [c.102]

Газификацией твердого топлива (ГТТ) называется процесс превращения органической части топлива в горючие газы путем воздействия на него окислителей. ГТТ представляет одно из направлений совершенствования переработки экологически грязного топлива, в процессе горения которого выделяются зола, оксиды азота и серы. Метод ГТТ известен с 1670 года и в настоящее время приобрел значение как источник получения беззольного газообразного топлива и различных технологических -газов для химической промышленности. Он стал универсальным процессом переработки топлива, так как позволяет перерабатывать любые виды твердого топлива, получать газы заданного состава, использовать процесс в установках различной мощности—от автотранспорта до крупных стационарных агрегатов. Реакторы, в которых осуществляется процесс ГТТ называются газогенераторами, поэтому газы, полученные ГТТ получили название генераторных газов. [c.209]

Вторая серия силикагелей, полученная из такого же исходного золя, pH которого было доведено до 5,5 (отвечающему минимальной устойчивости золя), представляла собой сорбенты с развитой переходной пористостью. [c.151]

При подготовке пробы для анализа на присутствие меди, никеля, свинца, железа, цинка навеску в 15 г продукта взвешивают на технических весах, помещают в фарфоровую чашку и подсушивают в пламени горелки, потом сжигают на слабом огне до полного обугливания. После сжигания фарфоровую чашку с содержимым веществом осторожно прокаливают в муфельной печи (не больше 600° С) до получения серой золы. Сухой остаток обрабатывают 5—6 мл концентрированной азотной кислоты и подсушивают досуха на водяной или песчаной бане. Затем остаток растворяют в 2 мл 2 N раствора азотной кислоты и раствор отфильтровывают. Чашку ополаскивают 0,5 мл воды и последнюю приливают к фильтрату. Фильтрат нейтрализуют 2 N раствором щелочи, приливая ее по каплям до появления белых хлопьев.Последние растворяют в 1—2 каплях 2 N раствора азотной кислоты и полученный раствор А исследуют на присутствие в нем металлов. Общий объем должен быть равен 3 мл. [c.87]

Навеску 2 г сухой измельченной растительной пробы помещают в платиновый или кварцевый тигель, добавляют 0,1 г окиси кальция и перемешивают. Ставят в холодную муфельную печь и обугливают образцы при температуре 200 - 250°С до прекращения выделения дыма (дверца печи во время обугливания приоткрыта). Затем повышают температуру до 450 - 500°С и проводят озоление до получения белой или светло-серой золы. В тигель после его охлаждения приливают осторожно из бюретки 10 см" 1 н. раствора серной кислоты, тщательно перемешивают палочкой из кварцевого или безборного стекла и,, не фильтруя, переносят в пробирку из такого же стекла. Пробирку закрывают пробкой и оставляют для отстаивания осадка. [c.463]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

Исследование физико-механических свойств нефтяного кокса производится путем анализа проб, отобранных на установках коксования. При этом для получения наиболее точных и представительных данных важное значение имеет методика отбора и подготовки проб. Отсутствие разработанной методики искажает результаты, так как анализу обычно подвергаются случайно взятые пробы. Правильный строго регламентированный отбор проб необходим для определения летучих веществ, серы, золы, влажности, механической прочности, гранулометрического состава и Других свойств нефтяного кокса. [c.311]

В настоящее время при помощи метода меченых атомов удалось определить, в каких частях растения происходит наибольшее скопление того или иного элемента. Установлено, что в семенах содержится больше калия и фосфора, в листьях и стеблях — больше кальция. У низших растений минеральные вещества также играют важную роль в их жизнедеятельности. Питательная среда, на которой выращиваются микробы, должна содержать определенное количество минеральных солей. В золе, полученной от сжигания микробных клеток, содержится больше всего фосфора. Второе место занимает калий, третье — натрий, четвертое — магний и последнее — кальций. Из анионов на первом месте стоит хлор, на втором — сера. [c.296]

Эта реакция протекает быстро. Полученный расплав возвращают в скруббер. Газ, выходящий из ре актора регенерации, содержит 30% НгЗ и по 35% оксида углерода (И) и воды и может направляться на установку Клауса для получения серы. Из очищаемого газа необходимо удалить летучую золу, поскольку она растворяется в расплаве и превращает его в пастообразную массу, которую невозможно перекачивать. В качестве конструкционных материалов для частей установки, работающих при температурах ниже 485 °С, можно использовать нержавеющую сталь сплавы на основе никеля или кобальта предпочтительнее для тех частей, где рабочие температуры выше (до 670 °С). [c.132]

Такие золи серы отличаются высокой устойчивостью по сравнению с золями, полученными по методу замены растворителя (стр. 18) осадки, получающиеся при их коагуляции солями, содержащими одновалентные катионы, самопроизвольно пептизируются при удалении коагуляторов. [c.24]

Нефть почти не содержит воды, золы и серы и в специальных топках легко сгорает без копоти и дыма. Теплотворная способность нефти выше всех других видов топлива и для получения одного и того же количества тепловых единиц требуется по весу [c.12]

Зола, полученная из композиций присадок, в основном состоит из окислов, но при сжигании топлив, содержащих какое-то количество серы, получаются зольные компоненты в виде как окислов, так и сульфатов. Могут присутствовать также углекислые соли металлов и другие соединения. Кроме того, использование сернистого базового масла приводит к образованию преимущественно сульфатной золы. [c.301]

Для количественного определения свободной серы предложены различные оптические методы. Делалась попытка определять свободную серу путем сравнения со стандартной шкалой голубого коллоидного раствора серы, образующегося при добавлении пиридина [281, 291]. Несмотря на сравнительно высокую чувствительность, метод недостаточно надежен, так как интенсивность окраски зависит от характера нефтепродуктов, количества и порядка смешения реагентов, концентрации щелочи и других факторов. Влияние последних на результаты анализов подвергалось всестороннему обсуждению в периодической литературе [322—324]. Мэк и Гамильтон [325] действовали аммиачным сульфатом закиси меди на растворы свободной серы и полученный золь СпгЗ фотометрировали. Авторам удавалось определять серу при содержании ее 0,01—0,02 мг в 1 Jчл. Недостаток метода — в неустойчивости применяемого реактива. [c.34]

Пробы высушивают и затем обугливают на электроплитке до прекращения выделения дыма, не допуская воспламенения. Затем тигли помещают в холодную муфельную печь и, повышая ее температуру на 50 С каждые полчаса, доводят температуру печи до 450°С и продолжают минерализацию в течение 10-15 часов до получения серой золы. [c.452]

Водород, полученный из каменного или бурого угля, а также из тяжелой нефти или гудрона, может содержать серу, мышьяк, сурьму, селен, ртуть, ванадий, никель и почти все вещества, находящиеся в каменноугольной золе. В водороде могут быть также пары смазки из компрессоров, шарнирных соединений, [c.105]

Основным источником коксообразования являются смолисто-асфальтеновые вещества, содержащиеся в сырье. В зависимости от исходного сырья и промышленного способа коксования получают коксы различного качества, различающиеся содержанием серы, золы и степенью упорядоченности структуры. Наиболее дорогим является кокс высокоупорядоченной анизотропной (игольчатой) структуры, используемый для производства специальных электродов. Для получения игольчатого кокса используют специально подготовленное сырье — дистиллятные крекинг-остатки. [c.254]

Для газификации в качестве сырья принят гудрон, а для сжигания - мазут. В предлагаемом способе энергоснабжения выбросы окислов серы в 5 раз меньше. Полученный топливный газ - низкокалорийный, его температура горения на 673-773 К ниже, чем мазута и природного газа, вследствие чего выбросы окислов азота в 2-3 раза меньше. Поскольку горючими компонентами газа газификации являются только 2 выбросы сажи, золы и углеводородов исключаются полностью. [c.135]

Озоление растительного материала и определение этих элементов можно производить из аликвотных частей полученного раствора после озоления одной навески растений или из отдельных навесок. Для определения их из общей навески растений отвешивают 8 г хорошо измельченного воздушносухого растительного материала в кварцевую или фарфоровую чашку и помещают в холодную муфельную печь. Постепенно повышают температуру до 500—550° С и прокаливают материал до получения светло-серой золы (3—4 ч). Если зола содержит значительное количество карбонатов (например, зола бобовых растений), то после прокаливания и охлаждения ее смачивают раствором азотной кислоты (1 мл HNO3 и [c.136]

Такое направление не противоречит основной линии развития нефтеперерабатывающей промышленности — увеличению глубины отбора от нефти. В результате первичной переработки нефти получают 30—60% тяжелых остатков. Из-за повышенной вязкости их использование в качестве котельных топлив затрудняется кроме того, при транспортировании таких продуктов создаются определенные неудобства. В течение нескольких десятков лет нефтяные остатки прямой перегонки при переработке их по топливной схеме подвергались термическому крекингу для снижения вязкости и получения дополнительного количества бензиновых фракций. Однако в связи с усложнением конструкции карбюраторных двигателей требования к качеству автомобильных бензинов существенно возросли. Кроме того, за последнее десятилетие ведущее место в топливном балансе страны надолго закрепили за собой сернистые, высокосернистые и высокосмолистые нефти Сибири, Башкирии и Татарии. Б результате значительно возросло содержание серы в остатках прямой перегонки, а следовательно, стало невозможным получить из этих остатков при помощи термического крекинга стандартное котельное топливо и базовый компонент автомобильных бензинов. Потребность в больших количествах малозольных углеродистых веществ, а также возможность получения маловязких дистиллятных топлив с содержанием серы на 15—20%, а золы на 85—90% меньше, чем в исходном сырье, обусловили строительство на нефтеперерабатывающих заводах установок коксования. [c.8]

СОЖ нефтяная, активированная серой (сульфофре-зол) 20-25 1,7 160 — Осернение остаточного высоковязкого смолистого масла (нигрола) серой и разбавление полученной основы минеральным маслом средней вязкости [c.247]

В текуи1,ей пятилетке в Ленинграде будет создана установка, на которой газообразные и жидкие продукты пиролиза будут использоваться для нагрева рабочей зоны реактора, а твердый остаток после сепарации металлических включений найдет самое широкое применение в черной металлургии и при получении резиновых технических изделий. При пиролизе 1 т отходов превращается в среднем в 200 кг ценного продукта (свободного от материалов, подверженных биологическому разложению), объем которого составляет 0,1 от первоначального объема отходов. Преимуществом метода пиролиза по сравнению с методом сжигания является отсутствие в отходящих дымовых газах окислов азота и серы, золы, сажи и других вредных компонентов, следовательно, ему должно быть отдано предпочтение с точки зрения экологии. Дальнейшее развитие подобных установок требует централизации сбора, доставки и измельчения пластмассовых отходов до необходимых размеров. Аналогичной переработке можно подвергать и изношенные автомобильные шины после предварительного измельчения. [c.267]

Сьфьем для получения карбида кремния 81С служит кварцевый песок, а углеродсодержащим маггериалом -малозольный нефтяной кокс (фракция 3,5-3,0 мм) с содержанием золы не более 3% и серы не вьпие 0,5%. На производство 1 кг карбида кремния расходуется 0,63 кг кокса [б, 11]. [c.13]

Примерно половину исследованных образцов можно использовать в процессе, первой стадией которого является перевод угля в растворимое состояние. Эти образцы легко дают растворы, нг которых фильтрованием можно удалить золу (включающую неорганические соединения серы). Таким образом, 80—90% обеззолен-ного угля переходит в раствор, который далее можно подвергнуть гидрогенизации для получения продукта ожижения угля (каменноугольное масло). [c.313]

Образцы кокса, полученного из кислых гудронов, нейтрализованных окисью кальция, отличаются высоким содержанием серы (11,05—15,61>%), золы (46,57—82,6%) и большим выходом летучих веществ (26,5—4 2,2%). Для получения кокса с допустимым содержанием кальцийсодержащих веществ [20—25%) нейтрализованный гудрон необходимо разбавлять нефтяными остатками (3— 10-кратное разбавление). При коксовании кислого гудрона, нейтралрзованного аммиачной водой, полученный кокс содержит до 13,0% серы. После активации такого кокса СОг при 850 °С в течение 1 и 3 ч удельная поверхность его достигает 500 и 1000 м /г соответственно. Такие коксы применяют в производстве С5г и активных углеродных адсорбентов. [c.232]

Для промышленного осуществления процесса ожижения важное значение имеет изменение свойств каменноугольного масла при его рециркуляции. Были изучены свойства масла, полученного из угля WYO-74-75 эти свойства оказались вполне удовлетворительными. После девяти циклов вязкость масла оставалась достаточно низ1Кой, а содержание серы уменьшилось примерно а 95%, достигнув значения 0,22%. Рассмотренная тех-нология ожижения. может оказаться перспективной для западных углей с высоким содержанием золы и серы, что делает экономически нецелесообразным их транспортирование на далекие расстояния. [c.335]

Неароматизированные нефтяные остатки — мазуты, полугудроны и гудроны прямой перегонки нефти, крекинг-остатки от крекинга мазута, битумы деасфальтизации с масляных установок — дают при коксовании дистилляты, вполне пригодные для крекирования и получения из них бензина. Качество получаемого при этом кокса будет зависеть от содержания золы и серы в исходном сырье. Полученный из мазутов и гудронов прямой гонки и крекинг-остатков от крекинга мазута кокс обычно содержит значительное количество золы. Если исходная нефть была высокосернистой, то кокс содержит также повышенное количество серы. Такой кокс не может служить сырьем для изготовления электродов и используется как топливо. Следовательно, в зависимости от характера исходного сырья меняются качества получаемых продуктов. Поэтому, если целью коксования является получение беззольного кокса для электродов, выгодно брать малозольное и сильно ароматизированное сырье если же нефтяные остатки подвергают коксованию для углублейия отбора светлых и целевым продуктом является широкая фракция, годная для последующей переработки в бензин, то сырьем должны служить неароматизированные остатки, у [c.300]

Метод введения аммиака применяли также для улучшения к.п.д. электрофильтров, установленных на котлах, работающих на угле с высоким содержанием серы (2,5—3,5%) при температуре отходящих газов 130°С (последняя представляет собой точку росы газов на электростанциях Колберт и Уидоуз Крин в системе Управления долины Теннесси) [679]. В данном случае некон-диционированные газы создают вокруг частиц летучей золы в газе оболочку нз проводящей серной кислоты частицы больше не удерживают статического заряда, который необходим для эффективного действия электростатического поля. Введение аммиака нейтрализует кислоту, но для полной нейтрализации требуется введение 60 млн аммиака, что увеличило бы расходы до 160 000 долларов в год (в 1968 г.) на два котла. Однако введение 15 млн аммиака позволило достичь эффективного к.п.д. электрофильтра 90%, и с учетом экономических преимуществ, полученных вследствие уменьшения коррозии в воздухоподогревателях и дымососах, расходы, связанные с применением аммиака, стали приемлемыми [679]. [c.471]

По существующим условиям в углеродистом материале, используемом в качестве компонента шихты, содержание золы не должно превышать 3 вес. %, а серы 0,5 вес. %. Увеличение доли нефтяного кокса в суммарном количестве восстановителя позволит также существенно снизить содержание золы и тем самым количество примесей в карбиде кремния. Поскольку при производстве карбида кремния наибольшие размеры зерен углеродистых ма-1ериалов в шихте составляют 3—3,5 мм, для этой цели может быть рекомендован кокс, полученный коксованием в кипящем слое, [юсле предварительного обессеривания его до требуемых норм. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология