Теплообменник по длине

Этот вариант теплообменника, длина которого также равна 3 м, имеет небольшое преимущество перед вторым вариантом благодаря увеличению коэффициента теплопередачи и соответствующего снижения требуемой поверхности теплопередачи. [c.215]

П.З следует, что теплообменник длиной 4,0 м имеет меньшую номинальную поверхность (F = 79,0 м ), поэтому он для данной задачи непригоден. Теплообменник длиной 6,0 м и поверхностью 119 м не имеет преимуществ по сравнению с вариантом 1к, так как при большей массе (Мпк = 3380 кг) он заведомо будет иметь и большее гидравлическое сопротивление. [c.33]

При этом необходимо помнить, что величины xi,. . ., Хп на практике ие могут принимать любых значений. Например, теплообменник длиной 30 м и диаметром 0,5 м не может быть принят конструктором даже в том случае, если значение критерия оптимальности для него минимально. В этом смысле всегда говорят об условном оптимуме, т. е. о нахождении значений независимых переменных, доставляющих минимум критерия оптимальности при одновременном удовлетворении ряда ограничений. Эти ограничения фактически сужают область допустимых значений независимых переменных. [c.288]

Устанавливаем нормализованный теплообменник длиной I = 2,5 м к диаметром D = м. [c.239]

Для процесса охлаждения воды воздухом спроектирован новый тип трубчатого теплообменного аппарата. Данные о гидравлическом сопротивлении потоку воды в таком теплообменнике отсутствуют. Предполагается испытать модель теплообменника, длина которого составляет /ю длины производственного аппарата. Скорость воды в производственном аппарате 756 л мин при средней температуре 49° С. [c.583]

Зная поверхность теплообмена Р, можно определить основные конструктивные размеры теплообменника длину труб, их диаметр и количество. [c.80]

Общие габариты оросительного теплообменника длина 8 м., высота 7 м, ширина 3,6 м. Вес всей конструкции превышает 66 000 кГ. [c.169]

Назначают общий размер теплообменника (длину, ширину, высоту) и выбирают типы поверхностей, которые предполагается использовать. По геометрическим размерам этих поверхностей вычисляют площади теплопередающей поверхности, проходного сечения и другие параметры. [c.431]

Для элемента теплообменника длиной количество тепла, dQ, передаваемое этим элементом, и количество примеси т, на нем вымораживаемое, определяется следующими уравнениями (для прямого потока) [c.116]

Аналитическое решение. Метод последовательных приближений легко понять, но трудно применить в связи с громоздкими расчетами. Иногда можно воспользоваться более совершенным методом. Необходимо тщательно исследовать какую-либо известную конструкцию и на основе инженерного опыта выбрать параметры. Например, потери давления можно представить как функцию длины трубы и расходов теплоносителей. Расход одного теплоносителя обычно можно выразить в виде простой функции расхода другого, зная проектные значения температур теплоносителей на входе и выходе и приравнивая тепло, полученное одним теплоносителем, тепловым потерям другого. Затем можно вычислить среднелогарифмическую разность температур для поверхности теплообменника. Длину трубы можно выразить через количество тепла, которое должно быть передано, коэффициенты теплоотдачи и среднелогарифмическую разность температур. Коэффициенты теплоотдачи, в свою очередь, можно представить в виде функций расходов теплоносителей. Важно, [c.77]

Поскольку была выбрана U-образная конструкция теплообменника, длина пучка будет примерно 1,1 м, а число отверстий в трубной решетке — 3460. [c.289]

Количество теплообменников длиной, м [c.318]

Основными недостатками конструкции насадки этого типа являются периферийное движение прямого газа из теплообменника в катализаторную коробку, что вызвало необходимость в устройстве наружного кожуха (или обводных трубок), усложняющего монтаж насадки, и, кроме того, расположение котла между катализаторной коробкой и теплообменником. Для изготовления такого котла требуется больше металла, чем для котла, встроенного в теплообменник (длиннее выводной стояк, больше диаметр и толщина стенок коллектора). На рис. 5-25, б дано конструктивное решение параллельноточной насадки без наружного кожуха. [c.123]

Теплообменники регенератора представляют собой кожухотрубчатые вертикальные аппараты, смонтированные в общем кожухе диаметром 1800 мм. Трубки теплообменников диаметром 25 мм (2582 шт.) имеют различную длину. В нижнем теплообменнике длина трубок 4000 мм, в верхнем — 3500 мм. Поверхность теплообменника в них соответственно 745 и 650 м . [c.247]

Было испытано шесть образцов теплообменников длиной от 300 до 600 мм, наружным диаметром от 30 до 50 мм, с трубкой [c.143]

На фиг. 13 дана I ступень установки в разрезе. Переключающие клапаны теплого конца выполнены в виде поршневых золотников с резиновыми уплотнительными кольцами круглого сечения. Золотники имеют пневматический привод и управляются электрическим таймером (реле времени). Штоки клапанов холодного конца и сифон для заливки жидкого азота проходят внутри теплового экрана из нержавеющей стали, расположенного в центральной части теплообменника. Длина металлического сосуда Дьюара 2540 мм, внутренний диаметр 380 мм, а ширина вакуумного пространства 19 мм. Теплообменник длиной 9,1 м состоит из спаянных между собой медных трубок он разделен на три последовательных участка, каждый длиной около 3 м. Верхний участок состоит из 5 трубок, по двум из них (внутренним диаметром 9,5 мм) проходят прямой и обратный потоки водорода, по двум другим трубкам (внутренним диаметром 6,35 мм) проходит азот, а одна трубка (внутренним диаметром 3,15 мм) остается свободной. В двух нижних участках теплообменника имеется дополнительная трубка (внутренним диаметром 6,35 мм) для рециркуляционного водорода, обеспечивающего малые температурные напоры. [c.128]

Для кожухотрубчатых теплообменников длину корпуса уточняем решением связанных размерных цепей по трубчатке и корпусу (см. рис. 2,6) [c.28]

В теплообменных аппаратах рекомендуется принимать /1 = 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 6000, 9000 мм. В многоходовых аппаратах выбирается четное число ходов. Если при выборе многоходового теплообменника длина труб окажется выше допустимой, число ходов 2 изменяют. [c.27]

Длина трубок в теплообменных аппаратах не должна превышать 6 -f- 7 м. В многоходовых аппаратах рекомендуется выбирать четное число ходов. В тех случаях, когда при выборе многоходового теплообменника длина труб все-таки оказалась выше допустимой, нужно изменить или скорость движения среды, или диаметр, или обе эти величины. [c.31]

Для процесса охлаждения воды спроектирован новый тип трубчатого теплообменного аппарата. Данные о гидравлическом сопротивлении потоку воды в таком теплообменнике отсутствуют. Предполагается испытать модель теплообменника, длина которого составляет длины производственного аппарата. [c.62]

С увеличением длины труб и уменьшением диаметра теплообменника стоимость его снижается. Оптимальным считается теплообменник длиной 5...7 м. При большей длине возникают проблемы, связанные с прогибом аппарата вдоль оси. [c.364]

Нитрид алюминия получен также на электродуговой установке [22]. Из вибрационного питателя порошок алюминия уносится потоком азота и подается в плазменный реактор. После реакции продукты попадают в закалочное устройство, представляющее собой теплообменники, охлаждаемые водой. Охлажденные продукты поступают в пылеулавливающую камеру и на фильтр. Испытаны два конструкции реакционной камеры — с холодной стенкой, представляющей собой водоохлаждаемый медный теплообменник длиной 0,04 м, и с горячей , изготовленной из температуроустойчивой керамики, помещенной в водоохлаждаемый кожух. В первом случае температура стенки не превышает 650 К, и в реакторе отмечаются высокие радиальные и осевые градиенты. Во втором случае температура стенки составляет около 2000 К, в реакторе создается равномерное температурное поле. Скорость охлаждения в закалочном устройстве в реакторе с холодной стенкой 2 10 К/с, в реакторе с горячей стенкой 8 10 К/с. Порошок алюминия содержит не менее 99,99 % основного вещества, размеры частиц 25—50 мкм,. удельная поверхность 3,5 м /г, подача 7 10 г/с. Плазмообразующий газ — азот либо смесь азота с аргоном, газ-носитель — азот. В опытах использованы газы высокой чистоты. [c.285]

Вариант 2К. Аналогичный расчет дает следующие результаты Rei = 16 770, i = = 3720 Bt/(m"-K), Re2 = ll 308, aa = 3687 Bt/im - -K), X = 744 Bt/im - -K), f = 74,l mI Из табл. 2.3 следует, что теплообменник длиной 4,0 м имеет недостаточный запас поверхности ( < 10 %), поэтому для данной задачи он непригоден. Теплообменник длиной 6,0 м, поверхностью 119 м , не имеет преимуществ по сравнению с вариантом 1К, так как при большей массе (4 I2 = 3380 кг) он заведомо будет иметь большее гидравлическое сопротивление. [c.68]

При 22 трубах общая длина теплообменника была бы равна 21,2. к. Для улучшения К0МП0Н01ВКИ устана вливаются по следовательно четыре теплообменника длиной 5,3 м каждый. [c.182]

А. Дифференциальные уравнения для энтальпии. На рис. 1 представлен элементарный объем для потока первого теплоносителя в теплообменнике. Длина пути в направлепии течения обозначена г,, а соответствующа поверхность раздела ёЛ. Если течение стационарное и диссипацией кинетической энергии, внешней работой и гравитационной потенциальной энергией в поле силы тяжести п )енебрегают, то в соответствии с уравнением энергии для стационарного течения 1см. (3) из 1.2.2)] имеем [c.27]

В ноябре 1987 г. при остановке технологической линии произошло лавинообразное разрушение корпуса теплообменника, находившегося под действием внутреннего давления. В момент, предшествовавший разрушению, поток среды в межтрубном пространстве аппарата отсутствовал, однако в корпусе сохранялось рабочее давление (вероятнее всего, жидкой фракции). Теплообменник представлял собой горизонтальный цилиндрический аппарат с двумя неподвижными трубными решетками, сферическими днищами и компенсатором на трубной части. Он был рассчитан на эксплуатацию в некоррозионной среде под давлением в корпусе 3 МПа, в трубной части — под давлением 3,8 МПа при температуре минус 18°С. Корпус, днища и трубные решетки аппарата изготовлены из стали 09Г2С. Размеры теплообменника длина (между трубными решетками) 5000 мм диаметр 1200 мм толщина стенки корпуса 20 мм. В соответствии с технологической схемой обвязки Т-231 теплообменник эксплуатировался при температуре минус 36 С. Исследования показали, что зарождение и докритический рост трещины, вызвавшей разрушение корпуса, произошли на оси кольцевого шва обечайки в зоне приварки штуцера входа этано-вой фракции. Трещина развивалась вдоль оси кольцевого шва, и по достижении критической длины (200 мм) произошел переход к лавинообразному разрушению с разветвлением трещины [c.50]

В частности, по данным [22], для охлаждения цемента водой при следзтощих исходных данных начальная температура цемента 90 С конечная температура цемента 65 °С начальная температура охлаждающей воды 20 °С диаметр материалопровода 150 мм мгновенная производительность по цементу 5 кг/с расход воздуха 0,25 нм /с расход воды 3 кг/с — требуется 10 расположенных последовательно теплообменников длиной по 10 м. [c.504]

Пример 8.2. Оптимизация однослойной насадки. Односторонний подвод тепла. Конвективный теплоотвод. Однослойная насадха пластинчато-ребристого теплообменника длиной 0,3 м имеет 158 ребер на погонный метр, изготовленных из алюминиевого сплава. Снаружи каналы ограничены пластиной из того же материала толщиной 1,6 мм. Коэффициент теплоотдачи следует принять равным ]00 Вт/(м °С) (точное его значение зависит от окончательных размеров насадки). Коэффициент теплопроводности алюминиевого сплава равен 198 Вт/(м-°С), а плотность 2700 кг/м . Считая, что масса ребер составляет 0,89 кг на погонный метр длины теплообменника, определить высоту и толщину оптимальных ребер. [c.285]

Такая методика широко применялась для расчета кожухотрубчатых теплообменников, у которых в кожухе каждого номинального диаметра содержится определенное число труб с заданным шагом. При увеличении числа трубных ходав количество труб дискретно уменьшается. Более того, при расчете кожухотрубчатых теплообменников длина труб редко выбирается в качестве переменной. Обычно она бывает задана. Таким образом, проектирование сводится к выбору из каталога труб с размерами, наиболее близкими к расчетным. [c.424]

Колонна синтеза аммиака (рис. IV-18). Вертикальный аппарат состоит из корпуса высокого давления и размещенной в нем насадки. Корпус высокого давления с внутренним диаметром 1650 мм и высотой 15,3 м и толщиной стенки 175 мм выполнен из стали 25ХЗНМ. Расчетная температура корпуса 250 °С. Масса корпуса с деталями высокого давления 158 т. Насадка состоит из катализаторной коробки с тремя полками и теплообменника. На верхней— адиабатической — размещается 2 м катализатора, на средней — с теп-лообменными трубками в слое—размещается 5 катализатора, на нижней— адиабатической — 8 м катализатора. В центральной трубе размещен электроподогреватель мощностью 500 кВт. Теплообменник длиной 1400 мм размещен под катализаторной коробкой, имеет 2408 трубок диаметром 20Х Х2 мм. Насадка выполнена из стали 12Х18Н9С, ее масса без катализатора [c.378]

Соединение трубок с трубной плитой чаще всего выполняется раз-вальцовыванием концов трубок специальным инструментом. Диаметр отверстий в плите должен быть на 0,4 — 2 мм больше наружного диаметра трубок (в зависимости от их диаметра и длины). На величину зазора решающее влияние оказывает также предусматриваемый способ монтажа. При большом числе трубок их вставляют через отверстия в плите с одной стороны теплообменника. На этой стороне теплообменника (особенно в больших аппаратах) отверстия просверливаются немного шире. Например, у теплообменника длиной —7 м к диаметром — 2100 мм с кислотоупорными трубками 0 60/64 мм в одной плите будут высверлены отверстия 0 64,5 мм, а в другой 0 66 мм. [c.684]

Лавинообразное разрушение корпуса теплообменника, находившегося под действием внутреннего давления, произошло в ноябре 1987 г., при остановке технологической линии. В момент, предшествующий разрушению, потока среды в межтрубном пространстве аппарата не было, однако в корпусе сохранялось рабочее давление (вероятнее всего жидкой фракции). Теплообменник представлял собой горизонтальный цилиндрический аппарат с двумя неподвижными трубными решетками, сферическими днищами и компенсатором на трубной части. Он рассчитан на эксплуатацию с некоррозионной средой под давлением в корпусе 3 МПа, в трубной части 3,8 МПа при температуре -18 °С. Корпус, днища и трубные решетки аппарата изготовлены из стали 09Г2С. Размеры теплообменника длина (между трубными решетками) 5000 мм диаметр 1200 мм толщина стенки корпуса 20 мм. В соответствии с технологической схемой обвязки Т-231 теплообменник эксплуатировался при температуре -36 °С. На основании анализа результатов исследований установлено следующее. Зарождение и докритический рост трещины, вызвавшей разрушение корпуса теплообменника, произошли на оси кольцевого шва обечайки в зоне приварки штуцера входа этановой фракции. Трещина развивалась вдоль оси кольцевого шва, и при достижении критической длины (200 мм) произошел переход в лавинообразное разрушение с разветвлением трещины по трем направлениям вдоль шва и в обе стороны поперек оси шва по основному металлу. Химический состав и механические свойства основного металла 09Г2С корпуса теплообменника в основном соответствовали требованиям НД. Температура перехода материала днища (Т50) в хрупкое состояние по данным серийных испытаний составила -20 °С. Для материала обечайки она составляет от О до -20 °С. При температуре -40 °С вязкая составляющая в изломе отсутствовала. Механические свойства металла швов и сварных соединений отвечали требованиям, предъявляемым НД к качеству сварных соединений сосудов и аппаратов. [c.51]

В цилиндрическом кор 1усе I теплообменника длиной 18,0 м и внутренним диаметром 600 мм расположена трубчатка 4, имеющая поверхность теплообмена от 140 до 190 м , вынол 1С П ая нз 199—211 трубок Д аметром 14/23 мм и длиной 13,0—16,5 м. [c.38]