Хромирование пористое

Защитно-декоративному хромированию подвергаются детали из стали, меди, латуни, алюминия. Так как блестящий хром обладает высокой пористостью, то обычно при декоративном хромировании стальные изделия предварительно покрывают медью и никелем для обеспечения коррозионной стойкости изделий. Нанесение меди-и никеля производится по одной из двух технологических схем [c.197]

Хромирование пористое твердое значительной толщины Хромовый ангидрид 2548—62 — 250 4000 [c.180]

Особые методы хромирования. Пористое хромирование. Обычные хромовые покрытия вследствие их плохой смачиваемости маслами невозможно применять для деталей, подвергающихся трению при больших [c.154]

Процесс пористого хромирования проводится из сернокислого раствора оксида хрома (VI) СгОз при следующем реверсивном режиме плотность тока катодного периода 70 А/дм , его продолжительность 200 мин, средний выход по току 16% плотность тока анодного периода 40 А/дм продолжительность 5 мин, выход по току при анодном периоде в расчете на окисление металла до Сг + 100%. [c.209]

О 100-200 хромирование пористое, антифрикционное применяется для сохранения смазкн на деталях, работающих на трение [c.927]

Хромирование пористое поршневых колец [c.318]

Хром жаростоек, имеет весьма низкий коэффициент трения, высокую твердость и обладает высокой стойкостью на износ. Так называемое пористое хромирование используется в химическом машиностроении для увеличения срока службы деталей, подвергающихся воздействию высоких температур или механическому износу (например, штоков компрессоров высокого давления, штампов, матриц, пресс-форм и т. п.). Толщина слоя хрома в этом случае составляет 0,005—0,008 мм. Однако с увеличением толщины слоя хрома и при условии применения специальных режимов хромирования пористость защитного слоя уменьшается, и такое покрытие обладает защитными свойствами в условиях атмосферной коррозии, солевых растворах и др. [c.277]

Значительного снижения износа достигают также пористым хромированием втулок. Твердость хромового покрытия НВ 800—1000 и износоустойчивость хромированных втулок в 4—5 раз выше нехромированных. Важно, что применение хромированных втулок снижает износ нехромированных поршневых колец в 1,5—2 раза и уменьшает работу трения, так как способствует удержанию масла в порах. Толщина слоя хрома от 0,05 до 0,25 мм. [c.329]

Ингабитор предназначен для защиты сложных изделий (состоящих из различных металлических и неметаллических материалов) от атмосферной и биологической коррозии. Применяют для защиты изделий из стали, меди и её сплавов, алюминия и его сплавов, хрома, кадмия, никеля, олова, серебра и припоя, а также оксидированных, хромированных, кадмированных, никелированных поверхностей металлов, в том числе оксидированного магния. Ингабитор применяют на пористых носителях, содержащих 40-50 % (мае. доля) ингабитора. [c.377]

Нанесение окисного промежуточного слоя на поверхность алюминиевых сплавов производится при постоянном токе на аноде в фосфорной, щавелевой или серной кислоте. В щавелевой кислоте оксидирование можно производить также переменным током. После оксидирования в серной и щавелевой кислотах изделия погружают на 1—3 мин в горячий (50—55°С) 3—5%-ный раствор соды для создания шероховатости и нужной пористости. После такой обработки изделия можно покрывать медью или никелем из кислых электролитов с последующим хромированием. [c.427]

Заслуживает быть отмеченным пористое хромирование. В этом случае электролиз ведут таким образом, чтобы в покрытии сохранились многочисленные микроскопические поры. Они служат для лучшего удержания смазки при работе детали, что во много раз увеличивает срок ее службы. [c.347]

Ному выходу из строя трущихся деталей. Улучшение условий смазки обеспечивается применением пористого хромирования. [c.199]

Процесс пористого хромирования является разновидностью износостойкого хромирования и заключается в дополнительной анодной обработке хромированной поверхности изделия с целью создания на ней большого числа пор и каналов, обеспечивающих хорошее распределение масла. В настоящее время покрытие пористым [c.199]

Исследования смачиваемости различных материалов позволило установить, что их предварительная обработка с целью создания шероховатости поверхности порядка нескольких микрон улучшает смачивание. Среди различных материалов наилучшее смачивание было получено на анодированном алюминии, имеющем пористую структуру поверхности, а также на стали с пористым хромированием. [c.71]

Не все металлы одинаково хорошо осаждаются н данном металле и для получения плотных и прочных покрытий часто их делают многослойными. Например, декоративное и коррозионностойкое хромирование стали осуществляется в три слоя медь — никель — хром, так как хром дает твердое но пористое покрытие, которое упрочняет поверхность, а от коррозии не защищает. [c.295]

Диффузионное хромирование применяется при производстве болтов, винтов, труб, фитингов, цепей, бытовых изделий, скоб, хирургических инструментов и пр. Для обеспечения высокой устойчивости покрытия необходимо, чтобы оно обладало минимальной пористостью, а также не содержало загрязняющих включений. [c.106]

Пористая структура осадков хрома, полученных при различной температуре хромирования, определяет скорость его разрушения СР в 1 н. НС1 при I — 40 °С [c.131]

Температура раствора 98 —100°С, pH = 8 -н 11, скорость осаждения 0,10-0,15 мкм/ч. Обычно процесс хромирования занимает 30 мин и прекращается, когда вся поверхность деталей покроется хромом. Покрытие имеет мелкокристаллическую структуру и малую пористость (1-2 поры/см ). В большинстве случаев названный раствор применяют при хромировании по предварительно осажденному подслою никеля. [c.77]

Пористое хромирование. В целях обеспечения лучшей смачиваемости маслами, наиример, поверхностей цилиндров н гильз блоков двигателей впутреинсго сгорания, а тзкже поршневых колец, рекомендуется ггрименягь пористое хромирование. Пористые покрытия RforyT быть получены как электрохимическим, так и механическим методом. [c.147]

В настоящее время широкое распространение получил новый вид язносоупорного хромирования — пористое хромирование, которое применяется главным образом для повышения износостойкосги поршневых колец, цилиндров двигателей внутреннего сгорания и других деталей, работающих при трении. [c.102]

Цель работы — ознакомление с процессом хромирования и ныяснснис влияния условий электролиза на характер катодных иоляризациоиых кривых, выход по току металла, кроющую способность электролитов, качество и некоторые снойства покрытий (блеск, пористость, микротвердость). [c.47]

Пористые хромовые покрытия наносят для получения специальной сетки трещин па поверхпости хромированных трущнхся детаден, работающих прн больших нагрузках и температурах, для удержания смазочных материалов на поверхности fl6, 23, 42]. [c.112]

Гончаренко К С. Пористое хромирование деталей машин. Москва— Киев, Машиздат 1960 171 с. [c.284]

Известно несколько методов диффузионного хромирования.. Немецкий метод DBS основан на применении смеси гранулированного феррохрома, содержащего 65% хрома, и пористых керамических гранул, пропитанных дихлорйдом хрома. Детали обрабатывают в муфельных или тигельных печах в течение 5— 10 ч при температуре 1050°С в водородной атмосфере, насыщенной хлористым водородом. Этот метод применяется для диффузионного хромирования низкоуглеродистых сталей и сталей, легированных титаном. [c.105]

А.В.Рябченков [2U] показал, что многие гальванические покрытия снижают выносливость среднеуглеродистой стали в воздухе на 10—35 %. Хромирование отрицательно влияет на сопротивление усталости стали не только в воздухе, но и в такой агрессивной среде, как 3 %-ный раствор Na I. Только в 0,004 %-ном растворе Na I бьто получено несущественное повышение коррозионной выносливости нормализованной стали 30. Гальваническое хромирование, независимо от методов и режимов его осуществления, не обеспечивает заметного повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению из-за высокой пористости покрытий. [c.181]

Износостойкие и антифрикционные покрытия могут быть двух видов плотные и пористые. Плотные (или обычные — твердые, износостойкие) используются как для повышения износостойкоегн вновь изготовленных деталей, так и для восстановления деталей, бывших в эксплуатации. При выборе режима износостойкого хромирования учитывают, что области получения наиболее твердых и наиболее износостойких покрытий пе совпадают (рис. 5)- Толщина износостойких покрытий составляет 3— 20 мкм для мерительного и режущего инструмента и 50—60 мкм для матриц, пресс- орм, валов и деталей различных машин. При восстановлении изношенных деталей толщина покрытия может достигать 0,2—0,5 мм. [c.122]

Пористое хромирование. В целях обеспечения лучшей смачиваемости л асла.ми, например, поверхностей цилиндров и гильз блоков двигателей впугреннего сгорания, а также норщ-невых колец, рекомендуется применять пористое хрол)Ироваиие. Пористые покрытия могут быть получены как электрохимическим, так и механическим методом. [c.147]

Износ И величина коэффициента трепия пористых хромовых покрытий определяются температурой хромирования и иитенсивносгью анодного травления. Наиболее высокий коэффициент треиия и наиболее низкая износостойкость характерны для покрытий, полученных при I 55 С, т. е. при промежуточной температуре, находящейся Между темпервтурами получения точечной (50 °С) и канальчатой (60 °С) пористости. [c.149]

Механически 1 метод по-Лучсиня пористых хромовых покрытий Заключается в том, что перед хромированием иа поверхности детали создается специальный наслоудержива-ющий рельеф н виде специальных канавок пли луиок (углублений). Нанесение указанного рельефа осуществляется с помощью специального режущего илн ко.1)юи(его инструмента. [c.149]

А. А. Булах считает [42] лучшим материалом для форм нержавеющую сталь, имеющую 18% хрома и 6% никеля. А. Е. Гопиус исследовал [34] ряд материалов для форм и пришел к выводу, что хорошими материалами для форм являются свинец, нержавеющая сталь марки 3-31, хромоникелевая сталь (этот материал — наилучший) и сталь марки ЭХП-60. Нихром—. удовлетворительный материал. Латунь в качестве материала для форм не рекомендуется вследствие необходимости нанесения разделительного слоя и загрузки формы в ванну под током. Хромированная углеродистая сталь также неудовлетворительный материал, так как из-за плохой смачиваемости поверхности хрома и наличия пассивной пленки медные осадки получаются рваными и пористыми. С восковыми смесями работать неудобно вследствие их мягкости и необходимости нанесения проводящего слоя. [c.128]

В таком электролите соотнощение концентраций СгОз и катализатора (804 + 81р ) должно находиться в пределах от 92 1 до 140 1. С увеличением температуры электролита от 50 до 65°С осадки получаются менее пористыми, но полублестящими или матовыми, а при К281Рв = 4,5 г/л — с трещинами. С увеличением содержания сульфат-ионов (в обычном электролите хромирования) структура осадков изменяется от волокнисто-столбчатой до слоистой. Переход молочного покрытия хромом в блестящее по мере увеличения в электролите концентрации 804 от 0,02 до 0,15 моля/л сопровождается сильным измельчением элементов структуры. [c.94]

Механический метод получения пористых хромовых покрытий заключается в том, что перед хромированием иа поверхности детали создается специ. 1льныи маслоудержила-Ющий рельеф в виде специальных канавок пли лунок (углублений). Нанесение указанного рельефа осуществляется с помощью специального режущего или колющего инструмента. [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология