Практическое применение хромирования

IV. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ХРОМИРОВАНИЯ [c.72]

Таким образом, накопившийся к настоящему времени опыт по практическому применению хромирования и новые исследования в этой области создают предпосылки для совершенствования технологии процесса электролиза и дальнейшего улучшения свойств хрома. [c.64]

Наибольший интерес из вновь разработанных электролитов, нашедших практическое применение, представляют фторборатные, пирофосфатные и аминные растворы, в которых можно осаждать многие металлы и сплавы. Кроме того, в промышленности используются новые электролиты для хромирования и лужения. [c.7]

Электролитическое хромирование является эффективным способом повышения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Значительную экономию дает хромирование при восстановлении изношенных деталей. Процесс хромирования широко применяется в народном хозяйстве. Над его совершенствованием работает ряд научно-исследовательских организаций, институтов, вузов и машиностроительных предприятий. Появляются более эффективные электролиты и режимы хромирования, разрабатываются методы повышения механических свойств хромированных деталей, в результате чего расширяется область применения хромирования. Знание основ современной технологии хромирования способствует выполнению указаний нормативно-технической документации и творческому участию широких кругов практических работников в дальнейшем развитии хромирования. [c.3]

Для практического применения рекомендованы следующие режимы проточного хромирования (табл. 8). [c.24]

Наложение ультразвукового поля в процессе хромирования позволяет значительно повысить плотности тока, при которых осаждаются блестящие осадки. Однако этот же эффект может быть достигнут проточным электролитом и реверсированием тока без такого значительного осложнения, каким является использование специального оборудования для возбуждения в электролите звукового поля. Основной особенностью действия ультразвукового поля, которое имеет перспективы практического применения, является интенсивное очищающее действие на покрываемый металл. [c.25]

Реверсирование тока в ряде случаев нашло практическое применение на отечественных заводах. Примеры этого даны ниже в разделе технологии осаждения отдельных видов покрытия (цинкование, кадмирование, меднение, хромирование, серебрение). [c.103]

Большое число работ посвяш,ено получению хрома из растворов различных его соединений [1], однако практическое применение нашло только хромирование из растворов хромовой кислоты в присутствии небольшого количества серной кислоты или некоторых других солей. [c.8]

Области практического применения процесса хромирования для покрытия рабочих поверхностей деталей весьма разнообразны. В каждом отдельном случае приходится учитывать различные требования, предъявляемые к деталям в зависимости от условий их работы. Так, например, для таких деталей, покрываемых гладким хромом, как пальцы поршней, различные валы двигателей, втулки, шестерни, плунжеры и тому подобные, работающих с переменными удельными нагрузками и переменными окружными скоростями, хромовое покрытие, помимо высокой износостойкости, должно обладать максимальной вязкостью. [c.117]

Из электролитических сплавов на основе меди в настоящее время практическое применение находят медь — цинк и медь — олово. Внешний вид, свойства и область применения этих покрытий определяются их составом. Желтая латунь, содержащая 60— 70 % Си, пригодна для защитно-декоративной отделки изделий, эксплуатирующихся в средних климатических условиях, в качестве подслоя при хромировании с целью замены никеля. Белая латунь, содержащая 5—25 % Си, также может быть использована для декоративной отделки изделий широкого потребления. Сплавы, богатые медью, типа томпака (более 80 % Си) применяются ограничено. Более всего практически необходим сплав типа Л70 (70 % Си), поскольку при обрезинивании стали или других металлов прочное сцепление достигается, если на них предварительно осадили подслой указанной латуни, что легче всего выполнить электрохимическим способом. Толщина такого покрытия может быть небольшой, так как в пределах 1—5 мкм она не сказывается на прочности сцепления резины с металлом. При этом состав сплава не долн<ен отклоняться от Оптимального более чем на 3—3,5 %, [c.90]

Если иметь в виду замену стали УА другими материалами, то для указанных целей могут быть использованы стали с хромированным покрытием, наносимым гальваническим или диффузионным методом. Ниже приведены данные об использовании таких материалов в производственных условиях ). На участок внутренней поверхности трубы НП гальваническим методом был нанесен слой хрома толщиной 0,1 мм (прочное хромирование). Этот материал находился в соприкосновении с расплавом, вытекающим из аппарата предварительной полимеризации, и с расплавом, из которого практически полностью удалены пары воды, т. е. металл находился в условиях, соответствовавших условиям работы материала трубы в верхнем и нижнем концах простой вертикальной трубы НП. Если при эксплуатации такой трубы НП в нижней части в течение нескольких лет не обнаруживалось никаких признаков разрушения хромирующего слоя, то в верхней части трубы НП вследствие образования гальванической пары очень быстро начинался процесс коррозии, приводивший к разрушению не только хромирующего слоя, но и стальной части конструкции. Разрушение покрытия происходило на уровне зеркала расплава, т. е. там, где содержание водяных паров в расплаве достаточно велико. Таким образом, применение хромированной стали в верхней части трубы НП и, естественно, в аппарате предварительной полимеризации полностью исключается. Однако на тех участках установки, где из расплава полностью или почти полностью удалены пары воды, возможно применение хромированной стали. Этот материал может быть также с успехом использован в насосных блоках. [c.214]

За последнее время в технологии хромирования наметились существенные улучшения. Рациональное использование протока электролита с интенсивным перемешиванием прикатодного слоя в комплексе с совершенствованием состава электролита и снижением его температуры позволяет увеличить выход по току до 35—40%, т. е. примерно в три раза. Разработанная и получившая за последние годы практическое применение пропитка для уплотнения хромовых покрытий открывает новый эффективный путь повышения их защитной способности и расширения области применения. В брошюре отражены эти прогрессивные методы и даны рекомендации составов электролитов и режимов хромирования. [c.3]

С другой стороны, явление перенапряжения приносит практическую пользу. Так, перенапряжение водорода на таких металлах, как Мп, 2п, Ре, N1, 5п, РЬ, большое, а перенапряжение самих металлов очень малое. Это дает возможность осаждать (электрохимически восстанавливать) катионы указанных металлов из водных растворов их солей, хотя сами эти металлы в ряду напряжений стоят выще водорода. С явлениями перенапряжения связана также возможность применения свинца в качестве нерастворимого анода, например при хромировании, а также в свинцовых аккумуляторах. [c.347]

Применение термической обработки (отпуска), обезводороживания и упрочнения ППД перед хромированием позволяет практически устранить влияние хромирования на сопротивление усталости высокопрочных сталей, т. е. решить вопрос о возможности многократного ремонта деталей нз этих сталей с восстановлением хромового покрытия при каждом ремонте. [c.52]

Практически установлено, что жаростойкость стали повышается с повышением температуры термохромирования. Однако применение защищенного таким образом изделия возможно лишь до определенных температур (порядка 800°). При нагреве выше этой температуры поверхностные слои стали обедняются хромом из-за повышения скорости диффузии хрома внутрь металла, вследствие чего жаростойкость изделия резко падает. Жаростойкость стали, хромированной диффузионным путем, приведена на диаграмме фиг. 125. [c.192]

В связи с неудовлетворительной рассеивающей способностью электролита улучшение равномерности распределения хромового покрытия на изделиях достигается применением некоторых специальных практических приемов и приспособлений. Используя эти приемы и приспособления, удается вести осаждение хромового покрытия в размер , т. е. наносить покрытие, не искажая правильной геометрической формы детали. Однако этот способ хромирования — так называемое размерное хромирование находит весьма ограниченное применение, так как лишь тонкие слои покрытия (до 0,02—0,07 мм) удается наносить, избегая искажения правильной геометрической формы деталей. При осаждении более толстых слоев покрытие приходится подвергать механической обработке (шлифованию) для устранения возникших при хромировании овальности и конусности деталей, что ведет к значительному увеличению стоимости готовых деталей [c.215]

Для практического осуществления процесса хромирования с применением реверсивного тока рекомендуется режим [71] [c.59]

Диффузионное хромирование в малоуглеродистом феррохроме с применением 30—35% инертной массы (шамота, каолина и др.) обеспечивает высокие антикоррозионные свойства и нужную пластичность. Пластичность стали, предназначенной для связей, очень высока и практически не отличается от пластичности нормализованной стали. Твердость хромированного слоя мало отличается от сердцевины. Усталостная прочность стали, содержащей углерода 0,10%, после диффузионного хромирования в малоуглеродистом феррохроме по технологии ЦНИИ оказалась выше, чем у нормализованной. [c.227]

Также и для хромированной стали диффузионный отжиг представляет различные воз Можности. Из тонкого хромового покрытия можно получить коррозионностойкий сплав Сг — Ре с толщиной покрытия в 4—5 раз больше первоначальной. Способность к диффузии зависит от содержания в стали углерода. При большом содержании углерода между хромом и железом осаждаются богатые хромом карбиды, которые создают промежуточный слой, тормозящий диффузию. Поэтому при диффузионном отжиге хромированных лезвий ножей наблюдают образование толстого слоя сплава на режущей стороне, в то время как диффуэио1нная зона тыльной стороны намного слабее. Содержание углерода в стали влияет на температуру диффузии хрома, которая должна быть соответственно выше. При применении сталей, бедных углеродом, диффузия хрома начинается при температуре около 850°С. Однако диффузия при этой температуре распространяется очень медленно, и лишь между 1000 и 1200°С достигает скорости, при кото-ро1 возможно ее практическое применение. [c.105]

Беслритирочное хромирование поршневых колец. Хромирование на реверсивном токе обеспечивает получение гладкой поверхности хрома и улучшает равномерность покрытия. Это послужило основанием для технологии хромирования поршневых колец в размер без последующей притирки. Разработка и практическое применение беспритирочпого хромирования приведены в работах [5, 17). Применен универсальный электролит, / =/3 = 5052 A/дм < = = 54-т-56°С, Гк = 20- -22 мин, Та = 20-Ь30 с. Продолжительность анодного травления в последнем цикле — 6 мин, объем ванны — 1000 л, рабочий ток 700—1300 А, применено автоматическое поддержание температуры с точностью регулирования + °С. [c.90]

Практическое применение нашли в настоящее время бронзовые покрытия двух составов, содержащие 10—20% и 40—45% олова. Покрытия с относительно малым содержанием олова успешно применяются для зашиты отдельных участков изделий при азотировании стали. Подобные покрытия более эффективны для предотвращения диффузии азота в сталь, чем медные и оловянные покрытия. В качестве самостоятельных покрытий меднооловянные сплавы могут выполнять функции защитно-декора тивных и антифрикционных покрытий, а также твердых припоев. Однако чаще бронзовые покрытия используются для замены подслоя меди и в особенности никеля при защитно-декоратив-ном хромировании. [c.14]

В связи со все увеличивающимся применением хромирования в промышленности разработаны различные способы усовершенствованных процессов хромирования, среди которых наибольший практический интерес представляет хромирование в высокопроизводительных скоростных саморегулирующихся сульфат-крем-нефторидных электролитах, состав которых в г/л и параметры режима работы приводятся ниже. [c.45]

Каждый из разрабатываемых методов поверхностного упр нения деталей впоследствии нашёл более или менее оп делённое место прп практическом применении. Цементация леродом и индукционная электрозакалка получили широ распространение для деталей машин на предприятиях массо го производства. Азотирование применяется главным обра для повышения стойкости внутренней поверхности гильз дви телей внутреннего сгорания и шеек коленчатых валов. Циа рование, ввиду небольшой глубины слоя, применяется прей щественно в инструментальном деле для придания больи твёрдости кромкам режущего инструмента. Хромирование, к ме декоративных целей, сравнительно широко используется восстановления изношенных поверхностей деталей и калибр Алитирование нашло промышленное применение для прида поверхностным слоям изделия свойства жароупорности. Газо [c.4]

Для выделения хрома на катоде практическое применение получили растворы шестивалентных соединений хрома. Хромовые электролиты, используемые в промышленности для защитно-декоративного и износостойкого хромирования, представляют собой растворы хромового ангидрида (СгОз) с введением небольших добавок серной кислоты (Н2504). Водный раствор хромового ангидрида средней концентрации представляет собой сильную кислоту Н2СГ2О7). При понижении концентрации СгОз в растворе появляются также ионы Сг04 - [c.11]

Хромирование при ремонте применяется для восстановления изношенных деталей или декоративного их покрытия. Хромированием восстанавливают шейки, валов небольших компрессоров, поршневые кольца, кольца шарикоподшипников и др. С декоративной целью хромируют маховички запорных и регулирующих вентилей рукоятки и мелкие детали арматуры. Практическое применение хрома при ремонте определяется его ценными свойствами высокой твердостью, большим сопротивлением износу и антикоррозийностью. Высокая износостойкость позволяет хромировать цилиндровые гильзы и поршневые кольца, увеличивая долговечность важнейших деталей машины. Большим преимуществом хромирования является возможность наносить покрытие как на сырые, так и на термически обработанные детали без нарушения структуры основного металла. К недостаткам хромирования нужно отнести длительность и сложность процесса иодготовительных операций восстанавливать детали можно только с небольшим износом, так как толстые осадки хрома (свыше 0,2—0,3 мм) непрочно соединяются с основным металлом и отслаиваются, высокая стоимость хромирования. [c.192]

Хромированный сульфатный щелок (ХСЩ). Сульфатный щелок — многотоннажный отход производства целлюлозы по сульфатному способу. На некоторых предприятиях его сжигают с целью регенерации щелочи, на других сбрасывают в стоки. Содержание твердого вещества в сульфатном щелоке составляет 20— 22%. Добавки сульфатного щелока до 4% по объему в промывочные жидкости снижают вязкость и предельное СНС как в пресных, так и в сильноминерализованных средах, в том числе содержащих соли кальция и магния. При этом водоотдача неминерализованных и слабоминерализованных промывочных жидкостей снижается незначительно, а сильноминерализованных — практически не изменяется. Во всех случаях при добавках щелока величина pH возрастает, что не всегда желательно. По мнению автора, это основная причина ограничения применения сульфатного щелока для регулирования свойств промывочных жидкостей. [c.160]

По этой причине авторы сочли нецелесообразным помещать специальный раздел о фотополимерах в данной монографии, осветив только в гл. III новые разработки по фотоотверждению эпоксисоединений светочувствительными ониевыми солями. В монографии не отражены и работы в области одной из самых старых групп фоторезистов — хромированных коллоидов, например систем на основе желатины и бихромата калия. Они до сих пор имеют большое практическое значение вопросы по химии, технологии и применения рассмотрены недавно в гл. 6 книги Крюкова А. И., Шерстюка В. П., Дилунга И. И. Фотоперенос электрона и его прикладные аспекты (Киев Наукова думка, 1982). [c.7]

Однако применение упрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием (ППД), например, пескоструйной обработки, алмазного выглаживания, внброна-клепа, позволяет практически полностью устранить влияние хромирования на сопротивление усталости высокопрочных сталей. Упрочняющая обработка ППД создает сжимающие напряжения в поверхностном слое н изменяет геометрию микрорельефа поверхности путем значительного увеличения радиуса микронеровностей. Для хромированных деталей упрочнение поверхностного слоя ПЦД необходимо для того, чтобы препятствовать распространению трещин, образовавшихся в хроме при циклических нагрузках, в основной металл. Это благоприятно сказывается на повышении сопротивления усталости хромированной стали (табл. 19). [c.52]

Холодное коррозиоустойчивое хромирование. Этот новый способ холодного хромирования с применением раствора -тетрахромата позволяет получать практически беспористые покрытия хрома, отличающиеся высокой коррозионной устойчивостью. В отличие от обычного хромирования покрытия, полученные из тетрахроматного электролита, осажденного непосредственно на полированный металл, имеют матовый серый цвет, однако после полирования приобретают блеск, присущий хрому. Твердость осадков хрома приближается к твердости электролитического никеля. [c.234]

Некоторые жирные кислоты и другие вещества вызывают подобные явления, особенно на медной, бронзовой, никелевой и хромированной поверхности. Существует даже патент на применение таких веществ для улучшения работы конденсаторов. Однако в связи с тем, что требуется точное соблюдение необходимых условий, практически расчет ведется на конструкции с обычной конденсацией, тем более что коэффициент а при конденсации и без того очень высок. При проектирова- [c.222]

Как это было уже установлено, попытки получить пористое хромовое покрытие при увеличении его толщины более 0,0005 мм приводят к растрескиванию покрытия в обычных растворах и условиях использования. Однако имеется возможность получить покрытие без трещин толщиной до 0,0025 мм с соответствующим улучшением коррозионной стойкости, что и было показано при ускоренных испытаниях в результате использования процесса блестящего хромирования в ванне при 49—54° С и при соотношении СгОз S04 ot150 1 до 200 1 [21—23]. Покрытие без трещин может быть получено и при другом режиме работы ванны, однако из практических соображений применение этого процесса является наиболее удобным. [c.449]

Охлаждение при помощи поршневого детандера. Поршневой детандер впервые был применен Клодом. В принципе поршневой детандер представляет собой просто двигатель с возвратно-поступательным движением поршня в цилиндре, аналогичный паровой машине, которая применяется уже более столетия. Практически наиболее трудной проблемой является проблема смазки при низких температурах. Первоначально Клод использовал для смазки легкие углеводороды, которые при рабочих температурах в его детандере оставались жидкими. В более современных детандерах используются поршни или поршневые кольца из специальных материалов, которые и без смазки могут работать с малым трением и износом. В детандерах установок Горного бюро США для выделения гелия из природного газа используются поршневые кольца из пластмассы (микарта). Коллинз [И] описал ожижитель азота с воздушным детандером, поршень которого покрыт слоем микарты, а бронзовый цилиндр — хромирован. В гелиевом ожижителе-крио-стате конструкции Коллинза [12], который будет описЗн ниже, применены детандеры с цилиндром и поршнем из азотированной стали. По-видимому в таких детандерах смазкой служит сам газ, очень тонкий слой которого во время работы всегда находится между поршнем и цилиндром ). Коллинз установил, что для воздушных детандеров такая пара, как хромированная бронза — пластмасса является более предпочтительной, чем азотированные поршень и цилиндр. Это объясняется не только более простой технологией изготовления первой из вышеупомянутых пар, но и ее меньшей склонностью к повреждениям от твердых инородных частиц (к так называемым затираниям). К-п. д. воздушного детандера Коллинза составляет 85%, причем он не уменьшился после нескольких тысяч часов работы. Поршень и цилиндр воздушного детандера Коллинза показаны на фиг. Г16. Позднее Коллинз сконструировал детандеры с поршнями, поверхность которых состоит из слоев кожи, находящихся в контакте со стенками цилиндра. [c.41]