Инжекционные сопла

Сущность метода состоит в создании в объеме резиновой смеси, находящейся в инжекционном цилиндре, давления шнеком или плунжером, которым смесь через инжекционное сопло и литьевые каналы заполняет гнезда пресс-форм и формуется. [c.125]

Для экономии материала, сокращения времени цикла и получения идеальной поверхности без утяжин форма размерами 546 х 346 х 297 мм была сконструирована для использования технологии литья с газом. Между обеими плитами 1,2 формы располагается формующая полость и литниковый канал, который впадает в полость в непосредственной близости от соединительной перемычки. Рядом с местом впуска располагается инжекционное сопло, состоящее из вставки сопла 4 и инжекторной иглы 5. [c.322]

После этого через инжекционное сопло под давлением около 150 бар подается азот, сначала в литниковый канал, а оттуда в уже находящийся в формующей полости расплав полимера. Вводимый под давлением азот вытесняет сердцевину расплава, образуя при этом полость и обеспечивая оптимальное распределение материала. Для предотвращения остановки потока расплава в течение некоторого времени газ и расплав полимера вводятся в полость формы одновременно. Таким образом, возникает трубообразное поперечное сечение диаметром 16 мм и толщиной стенки 2,5 мм. [c.322]

Когда форма раскрывается, обе формообразующие вставки 6, обладающие незначительной подвижностью, отделяются под действием пружин сжатия 7 поперечина отлитого изделия выходит из плиты 2 неподвижной части формы. Центральный литник извлекается из литниковой втулки, а полая литниковая хвостовая часть из инжекционного сопла. После полного раскрытия толкатели 8 и литниковые толкатели 9, 10 выталкивают отливку. Когда литники отделяются от отлитого изделия, в месте впуска остается небольшое отверстие 3 мм диаметром, возникающее за счет подачи газа. [c.322]

Тип парогенератора подбирают в зависимости от необходимого расхода пара. В конструкцию секции входят также распределительная паровая труба из коррозионно-стойкой стали с инжекционными соплами, фильтр пара, термодинамический конденсатоотводчик, а также электронные устройства регулирования уровня воды и автоматической продувки. [c.579]

Качество отливаемых изделий зависит не только от степени пластикации и гомогенизации материала, но также от конструкции и устойчивой работы инжекционного сопла. При литье кристаллических термопластов с резко выраженной точкой плавления на инжекционный цилиндр устанавливают сопло с запорной иглой или краном, что предотвращает вытекание материала из сопла при отходе последнего от литниковой втулки формы. [c.24]

Фиг. 12. Инжекционные сопла с запорными кранами

На большинстве литьевых машин инжекционный цилиндр расположен горизонтально, на одной оси с цилиндром смыкания формы, а устройство для предварительной пластикации материала — параллельно инжекционному цилиндру или под углом к нему. На описанной выше машине пластикационный цилиндр с неподвижным в осевом направлении червяком установлен на месте инжекционного цилиндра, а инжекционный цилиндр с поршнем установлен на пластикационном цилиндре, в непосредственной близости от инжекционного сопла. Литьевая машина такой конструкции обеспечивает получение однородного по составу и температуре расплавленного материала, его точную дозировку и позволяет [c.59]

Камера смешения крепится к головке винтами. Внутри камеры мешалка специального типа гарантирует полное перемешивание и одновременное проталкивание материала в направлении инжекционного сопла. Угловая скорость мешалок 293 рад/с. [c.44]

Перемещение инжекционного механизма для прижатия инжекционного сопла к литниковой втулке формы или отодвигания сопла от втулки осуществляется плунжером 12 гидравлического цилиндра 13. [c.163]

Под действием инжекционного поршня, перемещающегося влево (привод поршня на рисунке не показан), расплав впрыскивается в полость литьевой формы 5 через инжекционное сопло 6. В период инжекции обратный шаровой клапан 3 перекрывает доступ расплава из инжекционного цилиндра 4 в цилиндр 2 пластикатора. [c.164]

Рис. 11-У1. Самозапирающееся инжекционное сопло с выносным устройством запирания

Предусмотрена возможность легкого демонтажа инжекционного сопла. На внутренней поверхности инжекционного цилиндра (в его передней части) имеются радиально расположенные продольные каналы, поэтому отвердевшие пробки материала легко удаляются из инжекционного цилиндра при вращении червяка в обратном направлении. [c.209]

Затем инжекционный механизм отходит от формы и перемещается в позицию обслуживания другой формы. Инжекционное сопло открывается только в период инжекции. Все остальное время выход из сопла закрыт клапанным устройством 10. [c.215]

Инжекционные сопла и цилиндры, конструкции которых показаны в табл. VII.3, должны предотвращать деструкцию материала в застойных зонах. Инжекционный цилиндр выполняется гладким, без втулок. Внутренняя полость передней части цилиндра имеет обтекаемую форму без резких переходов и углов. Она должна соответствовать конфигурации наконечника червяка. [c.317]

Усилие запирания определяет конструкцию прессовой части машины (механическую, гидромеханическую или гидравлическую). На величине усилия, необходимого для запирания формы, отражаются технологические режимы литья, свойства перерабатываемого материала, конструкция формы и многие другие факторы процесса литья. Машина с небольшим усилием запирания формы требует нри разработке технологического режима литья особенно тщательного анализа процесса формования, а также хорошо отработанной технологической оснастки (литьевой формы, инжекционного сопла и т. д.). [c.330]

Для больших количеств пара той же фирмой устраиваются конденсационные установки,работающие смешением (начиная с Ь ОО/сг и свыше 80 ООО кг час), снабженные оригинальными инжекционными соплами и отделенной нижней частью конденсатора, из которой порознь откачиваются сверху воздух, а снизу вода. Последняя удаляется центробежным насосом, присоединенным к водяному пространству через обратный клапан насос этот может поднимать воду на значительную высоту, например на градирню. [c.338]

На рис. 85 показаны форсунки с предварительной газификацией производительностью 0,5—20 кг/ч. Хансен называет их испарительными форсунками низкого давления [176]. Испарившееся в подогревательных змеевиках топливо поступает вместе с воздухом в схмесительное (инжекционное) сопло, а затем смесь загорается. Топливо подают к соплу под избыточным давлением 0,03—0,3 Мн/м (0,3—3 ат). Диапазон регулирования 1 3. Форсунки пригодны только для легких топлив — керосина, дизельного топлива. Для очень малых производительностей и переносных топок с малым топочным пространством эти форсунки успешно заменяют форсунки обычного типа, которые в этих условиях работают неудовлетворительно. [c.188]

В литьевой машине с одним инжекционным механизмом и двумя механизмами замыкания форм (рис. 32-У1) пластицируемый материал впрыскивается перемещающимся в осевом направлении червяком 9 через распределительную головку 3 поочередно в две формы / и б. При этом инжекционные сопла 2 4 головки поочередно прижимаются к литниковым втулкам форм под действием гидравлического цилиндра 8. Распределительная головка оснащена клапанами, открывающими каналы сопел только в периоды инжекции и выдержки под давлением. После выдержки под давлением каналы литниковых втулок форм перекрываются специальными клапанами 5 и [c.205]

Основными элементами установки являлись горелка и реактор. Предварительное смешение исходных газовых потоков достигалось в горелке инжекционного типа (рис. 2). Инжектирующим потоком был богатый газ, а инжектируемым—кислород. Эффективность предварительного смешения обоих потоков обусловливается соотношением их скоростей. При диаметре инжекционного сопла, равном 6 М.М, скорость вылета богатого газа достигала 240 м1сек. Скорость кислородного потока в кольцевом зазоре составляла около 9 м/сек. Расчет основных элементов горелки был произведен по известной методике, опублико-ваной в различных монографиях Температура исходной смеси в диффузоре не превышала 260°С. [c.105]

Приведенные значения параметров носят уаредненный характер оптимальные режимы переработки выбирают в указанных пределах при технологической наладке процесса. В любом случае для получения стабильных по размерам отливок условия литья после технологической наладни должны быть постоянными, а питание материального цилиндра машины необходимо строго контролировать. Температуру пластикатора по возможности плавно увеличивают от зоны загрузки к инжекционному соплу. При переработке первичного полимерного гранулята в смеси со вторичным сырьем — регенератом [последний допустимо добавлять в количестве не более 10% (масс.) для предотвращения резкого ухудшения качества изделий] температуру переработки, как правило, повышают на 10—25°С. [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология