Изопентан-изоамиленовая фракци

Схема выделения изопентан-изоамиленовой фракции из контактного газа дегидрирования изопентана [c.38]

Разделение изопентан-изоамиленовой фракции проводится методом экстрактивной ректификации с безводным ДМФА (рис. 22). Изопентан-изоамиленовая фракция, по-иу-ченн при выделении фракции С5 из контактного газа дегидрирования изопентана, подается через сепаратор 1 в испаритель 2, обогреваемый горячим десорбированным растворителем. После испарителя изопентан-изоамиленовая фракция поступает в перегреватель 3, обогреваемый паром, из которого направляется в нижнюю часть колонны экстрактивной ректификации 5]. Рецикловая фракция подается в испаритель 4, обогреваемый горячим десорбированным растворите- [c.40]

Сырье для данного процесса получают либо в виде пентано-вой фракции, выделяемой из прямогонного бензина, либо в виде изопентановой фракции, поступающей с ЦГФУ, либо же в виде изопентан-изоамиленовой фракции бензина каталитического крекинга. [c.85]

Разделение изопентан-изоамиленовой фракции. Разделение изопентан-изоамиленовой фракции производится методом экстрактивной дистилляции с безводным ДМФА. Принципиальная схема этого процесса приведена на рис. 4.7. [c.89]

Дегидрирование изопентана проводится при 535—625 °С, остаточном давлении 21,3—28,0 кПа, объемной скорости подачи сырья 1,3—1,5 ч . Таблетированный алюмохромовый катализатор смешивается с таблетками теплоносителя, обладающего высокой теплоемкостью. На контактирование подается смесь перегретых паров изопентана и возвратной изопентан-изоамиленовой фракции. [c.93]

Метод двухстадийного дегидрирования изопентана, несмотря на простоту осндзных химических превращений, требует создания весьма сложной и энергоемкой технологии. Помимо самой системы двухстадийного дегидрирования сырья, процесс характеризуется наличием двух крупных агрегатов по разделению продуктов I и II стадий, включающих многоколонные блоки экстрактивной. ректификации. В то же время многочисленные опыты по дегидрированию изопентана показывают, что уже при первом дегидрировании этого углеводорода контактный газ содержит заметные количества изопрена. Это побудило многих исследователей к поиску условий реакции дегидрирования изопентана, при которых выход изопрена был бы максимальным. Очевидно, что при получении на этой стадии технически приемлемых выходов изопрена в принципе можно отказаться от системы дегидрирования изоамиленов, а, выделив из реакционной смеси изопрен, возвращать остаток — изопентан-изоамиленовую фракцию — на первую (и единственную в этом варианте) ступень дегидрирования." [c.133]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на-рис. 31. Сырье (изопентан или изопентан-изоамиленовая фракция крекинга в смеси в возвратной фракцией g) поступает в испаритель 1, обогреваемый нагретым маслом, после чего пары перегреваются в печи 2 и поступают в один из параллельно соединенных реакторов 3. Число реакторов должно быть таким, чтобы обеспечивалась непрерывная работа установки (на практике, очевидно, требуется не менее трех реакторов). В то время как один реактор находится на контактировании, в остальных осуществляется регенерация или продувка. Тепло газов регенерации рекуперируется в котле-утилизаторе 4. [c.139]

Производство изопрена [1—3] состоит из следующих стадий дегидрирование изопентана выделение изопентан-изоамиленовой фракции из контактного газа дегидрирование изоамиленов выделение изопентан-изоамиленовой фракции методом экстрактивной дистилляции выделение и очистка изопрена. Кроме того, на специальной установке осуществляется изомеризация образующегося в процессе пентана нормального строения, т. е. превращение его в изопентан — основное сырье изопренового производства. [c.230]

Перед второй стадией дегидрирования из контактного газа выделяют изопентан-изоамиленовую фракцию обычными физическими приемами охлаждением, компримированием, абсорбцией бензином, десорбцией и перегонкой. На этом участке производства используется аппаратура из обычной углеродистой стали, причем удовлетворительно служат не только необогреваемые аппараты, но и такие, как. десорбер, нагреваемый до 160° С, тарельчатая колонна с рабочей температурой 85—90° С и др. Выделенная фракция, содержащая не менее, 99% углеводородов группы С5, поступает на дальнейшее каталитическое дегидрирование (вторая стадия производства). Реакция дегидрирования изоамиленов в изопентан, как и первая реакция, является эндотермической и требует подвода большого количества тепла. [c.231]

В действующем производстве изопрена тарельчатые колонны для разделения изопентан-изоамиленовой фракции методом экстрактивной дистилляции выполнены из обычной углеродистой [c.236]

Вода и сконденсировавшиеся углеводороды из сепаратора 13 собираются в флорентинском сосуде 12 для разделения на воду и углеводороды. Углеводороды передаются в сборник 11, откуда насосом перекачиваются на установку выделения изопентан-изоамиленовой фракции, а вода—в отделение очистки сточных вод. Поступление отработанного катализатора из реактора 17 в регенератор 19 и регенерированного катализатора из регенератора в реактор осуществляется непрерывно. Обогрев регенератора производится топливным газом. Газ регенерации отдает свое тепло в котле-утилизаторе. [c.180]

Часть БОДЫ через холодильник 8 постоянно выводится на очистку от катализаторной пыли и других примесей. Вода и сконденсировавшиеся углеводороды из сепаратора 13 собираются во флорентинском сосуде 12 для разделения на воду и углеводороды. Углеводороды передаются в сборник 11, откуда насосом перекачиваются на установку изопентан-изоамиленовой фракции, а вода — в отделение очистки сточных вод. [c.154]

Для выделения изопентан-изоамиленовой фракции контактный газ, охлажденный в водяном скруббере при давлении 1,2 ат до температуры 45 °С, сжижается в компрессоре при температуре 35 °С до 5 ат и направляется на абсорбцию. Орошение абсорбера производится тяжелой углеводородной фракцией. Неабсорбированный газ (абгаз), представляющий собой легкую метйно-водо-родную горючую фракцию, выводится в топливную сеть завода. Углеводороды, выделенные на десорбционной колонне при давлении 4 аг и температуре 45°С ректифицируются затем на трех колоннах. Из куба третьей колонны фракция тяжелых углеводородов Сб направляется на склад, а фракция С5 поступает на колонну экстрактивной ректификации с диметилформамидом. На этой установке при температуре 60 °С и давлении 1,8 ат происходит разделение. Изопентановая фракция возвращается в цикл и присоединяется к свежей изопентановой фракции, а концентрат изоамиленов идет на выделение примесей (на колонне экстрактивной ректификации с ДМФА). Очищенные изоамилены направляются на установку каталитического дегидрирования в изопрен. [c.155]

Фракция жидких углеводородов Сд (изопентановая или изо-пентан-изоамиленовая) в смеси с возвратной изопентан-изоамиленовой фракцией из секции выделения и очистки товарного изопрена системы рециркуляции испаряется в теплообменнике 1 за счет теплообмена с потоком масла, применяемого для охлаждения продуктов реакции. Затем пары нагреваются в печи 2 до температуры реакции и подаются в реактор 3, работающий при следующих условиях температура 538—620°С, скорость подачи сырья 1,5—3,5 ч- остаточное давление 150—200 мм рт. ст. Поток отходящих из реакторов углеводородов охлаждается в секции 5 путем непосредственного контакта с циркулирующим маслом, сжимается компрессором 6 и подается в отделение выделения и очистки. Это отделение состоит из обычного абсорбера 7, отпарной колонны 8 и бутановой колонны 9, здесь производится [c.159]

Принципиальная технологическая схема разделения изопентан-изоамиленовой фракции экстрактивной ректификацией с ДМФА в производстве изопрена способом двухстадийного дегидрирования изопентана представлена на рис. V. И, [c.166]

Изопентан-изоамиленовая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования изопентана, а также возвратные изоамилены с установки разделения изоамилен-изопреновой фракции проходят соответственно теплообменники / и 2, обогреваемые горячим ДМФА, и поступают на экстрактивную ректификацию с безводным ДМФА (содержание воды не более 0,5%). Возвратная изоамиленовая фракция направляется на экстрактивную ректификацию с целью вывода изопентана со второй стадии процесса дегидрирования, который в противном случае будет накапливаться [c.167]

Рис. V. 11. Схема разделения изопентан-изоамиленовой фракции с безводным ДМФА

М —теплообменники 3, 4 —колонны экстрактивной ректификации 5 —десорбционная колонна 5 —колонна азеотропной осушки 7 —емкость для ДМФА в, 9 —колонны регенерации ДМФА / — изопентан-изоамиленовая фракция [c.167]

Работники опытного производства отработали технологию очистки изопрена от различных примесей, освоили проектную мощность установки изо-пептап-пентановой фракции, внесли ряд усовершенствований и изменений на установке разделения изопентан-изоамиленовой фракции экстрактивной дистилляцией, испытали процессы окислительного дегидрирования бутиленов в присутствии воздуха и дегазации каучука и т. д. [c.262]

Рис. 23, Схема разделения изопентан-изоамиленовой фракции экстрактивной ректификацией с диметилформамидом

Составы п]юдуктов, получаемых при разделении изопентан-изоамиленовой- фракции, % (масс.) [c.35]

В Советском Союзе впервые разработан и освоен в промышленном масштабе процесс получения изопрена методом двухстадийного дегидрирования изопентана. Сущность данного процесса состоит в последовательном превращении изопентана в изоамилены и в изопрен. Процесс дегидрирования изопентана и изоамиленов имеет много общего с процессами дегидрирования бутана и бутенов. В качестве сырья для данного процесса используется изопентановая фракция газовых бензинов или изопентан-изоамиленовая фракция бензина каталитического крекинга. Для увеличения ресурсов изопентана проводят изомеризацию пентана, в значительных количествах содержащегося в легких,фракциях бензинов каталитического крекинга. [c.53]

Л — контактный газ // — в цех дегидрирования изопентана /// — углеводородный конденсат в колонну 31-, IV — углеводороды на отпарку V — отдувки в топливную сеть VI — свежий абсорбент VII — изопентан-изоамиленовая фракция VIII — фракция С4. [c.58]

Углеводородный конденсат из емкости 12 подогревается в теплообменнике 14 горячей водой и подается в колонну 31 для отгонки углеводородов Са—С4. Пары углеводородов из верха колонны конденсируются в дефлегматоре 33. Полученный конденсат стекает в емкость 35 и возвращается в колонну 31 в виде флегмы. Несконденсировавшийся газ поступает на дальнейшее охлаждение и конденсацию в аммиачный конденсатор 34. Конденсат собирается в емкость 43 и направляется в колонну 46 для выделения фракции С4. Кубовая жидкость колонны 31 самотеком за счет разности давлений поступает в колонну 37 для выделения изопентан-изоамиленовой фракции колонна 37 обогревается паром через кипятильник 38. Пары изопентан-изоамиленовой фракции конденсируются в дефлегматоре 39. Конденсат собирается в емкость 40, откуда часть его подается на орошение колонны в виде флегмы, а другая часть откачивается на склад. Кубовая жидкость колонны 37 возвращается в десорбционную колонну 24. [c.59]

Состав изопентан-изоамиленовой фракции, % (масс.) [c.60]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология