Дегидрирование двухстадийное

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

В промышленности применяют три каталитических способа получения дивинила а) двухстадийное дегидрирование бутана, [c.217]

Отечественные процессы разделения бутан-бутеновых смесей экстрактивной ректификацией с АН и выделения и очистки бутадиена экстрактивной ректификацией с АН и ДМФА внедрены в СССР в промышленном производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана. [c.675]

Технологическая схема промышленной установки выделения и очистки изопрена, полученного двухстадийным дегидрированием изопентана [c.678]

Дегидрирование алкилароматических соединений имеет большое промышленное значение для получения стирола и его гомоло-гон. При этом стадия дегидрирования завершает двухстадийный процесс, который начинается с рассмотренного ранее (стр. 249) алкилирования бензола или его гомологов олефином [c.478]

Получение изопрена способом двухстадийного дегидрировании [c.107]

В СССР первое производство изобутилена по данному варианту было организовано в 1963 г. [5]. Кроме того, на заводах СК существуют установки извлечения изобутилена 60—65%-ной кислотой с целью очистки бутеновой фракции в производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана [6]. [c.725]

Одновременно с разработкой промышленного синтеза полиизопрена в Советском Союзе были разработаны и реализованы два процесса получения изопрена двухстадийное дегидрирование изопентана и двухстадийный синтез из изобутилена и формальдегида через диметилдиоксан. [c.15]

Рис. 15.4. Принципиальная схема двухстадийного процесса дегидрирования н-бутана

Основные способы производства бутадиена одно- и двухстадийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов. выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева (на основе этилового спирта). Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадийным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена (в %) возрастает [c.184]

Из данных табл. 88 видно, что по термодинамическим соображениям при умеренных температурах целесообразен двухстадийный процесс, т. е. раздельное осуществление дегидри- рования парафина и олефина. Даже в условиях высоких конверсий парафина и олефина при их раздельном дегидрировании проведение сложной реакции с одновременным получением олефина и диена наталкивается на термодинамические ограничения, причиной которых является повышенное содержание водорода в равновесной смеси. Термодинамические ограничения отсутствуют лишь при температурах выше 1000 К или при 1000 К и давлении в системе около 0,01 МПа. [c.316]

Синтез формальдегида осуществляется на основе метанола либо каталитическим окислением в паровой фазе, либо последовательным окислением и дегидрированием [114]. Каталитическое окисление смеси паров метанола и воздуха проводится в стационарном слое катализатора при атмосферном давлении. Так как метанол и воздух образуют взрьшоопасные смеси при концентрации 6—37% (об.) метанола пр температуре 60 °С, то промышленные процессы ведутся при концентрациях метанола около 50% (об.) В двухстадийном процессе используется серебряный катализатор, и обе реакции протекают одновременно [c.263]

Тенденция отхода от двухстадийного метода дегидрирования имеет место и в производстве изопрена. На вновь строящихся заводах будут применяться методы одностадийного дегидрирования и окисления изопентана, показатели которых значительно лучше, чем у двухстадийного. [c.218]

Когда сырьем для производства диенов являются соответствующие парафины ( н-бутан или изопентан), процесс осуществляют двумя способами 1) как двухстадийный (первая стадия — дегидрирование парафина в олефин, вторая — дегидрирование илн окислительное дегидрирование олефина в диен) 2) как одностадийный. [c.490]

Степень конверсии исходного сырья составляет 20—30% при селективности 55%. Контактный газ содержит 11% (масс.) бутадиена и 25—30% (масс.) бутиленов. Из-за проведения обеих стадий дегидрирования не в оптимальных для них условиях селективность меньше, чем при двухстадийном процессе, но это компенсируется снижением капиталовложений и энергетических затрат благодаря сокращению некоторых стадий производства. [c.496]

Показатели Дегидри- рование Двухстадийное дегидрирование [c.354]

В табл. 11.1 приведены основные показатели укрупненной пилотной установки при дегидрировании в присутствии иода бутана и изопентана. В качестве акцептора в первом случае применялась окись марганца, нанесенная на силикагель, а во втором — смесь ЫзгО и К2О на алюмосиликате. Показатели процесса получения дивинила существенно превосходят соответствующие показатели как двухстадийного, так и одностадийного (вакуумного) дегидрирования. Худшие результаты наблюдались в случае дегидрирования изопентана (преимущественно образовывались изоамилены). По-видимому, перспективы промышленной реализации метода полностью зависят от показателей системы улавливания и рекуперации иода. [c.358]

За 10—15 лет до рассматриваемых работ Лебедева другим русским химиком Остромысленским был разработан двухстадийный синтез дивинила иэ этанола. На первой стадии этанол подвергается каталитическому дегидрированию [c.363]

Перспективным оказалось и каталитическое двухстадийное дегидрирование изопентана. Этот метод был разработан в НИИМСК, отработан на опытном заводе в Стерлитамаке и осуществлен в крупном промышленном масштабе на многих заводах страны. [c.11]

Планом развития СССР на 19761—1980 гг. предусматривается также организация производства бутадиена димеризацией этилена и диспропорционированием пропилена (в бутилен и этилен). Разработан способ окислительного одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен, позволяющий снизить себестоимость бутадиена примерно на 40% по сравнению с двухстадийным процессом. [c.184]

Двухстадийное дегидрирование н-бутана. Первая стадия процесса дегидрирования описывается уравнением [c.326]

В табл. 15.2 приведен технологический режим первой и второй стадий дегидрирования н-бутана, а на рис. 15.4 принципиальная схема двухстадийного процесса производства бутадиена-1,3 из н-бутана. [c.328]

В каких условиях и на каких катализаторах протекают первая и вторая стадии дегидрирования бутана в двухстадийном процессе производства бутадиена-1,3 [c.350]

Американские исследователи считают, что двухстадийный процесс протекает с промежуточным образованием кротонового альдегида. Они полагают, что процесс С. В. Лебедева имеет тот же механизм, причем ацетальдегид образуется в самой реакции в результате дегидрирования этилового спирта. Предложенный механизм имеет следующие стадии [c.218]

Из этилового и других спиртов в присутствии катализаторов можно получать диеновые углеводороды. Реакции эти протекают очень сложно и связаны с дегидрированиями, дегидратациями, конденсациями и другими процессами истинный механизм этих реакций до конца не установлен. Для получения дивинила из этилового сиирта И. И. Остромысленский [44] предложил следующую схему двухстадийного процесса [c.286]

В синтезе мономеров важнейшей технической задачей была разработка и получение бутадиена из нормального бутана и бутиленов, создание метода двухстадийного дегидрирования, разработка синтеза изопрена конденсацией из изобутилена и формальдегида, из изопентана каталитическим гидрированием, разработка синтеза других мономеров для СК. Почти все стадии этих синтезов осуществлялись технически прогрессивными методами. Так, первая стадия каталитического дегидрирования н-бутана проходила в кипящем слое мелкозернистого пылевидного катализатора, для разделения промежуточных фракций и выделения бутадиена использованы эффективные методы тонкого разделения углеводородных смесей для Очистки — экстрактивная и азеотропная осушка, хемосорбция, разделение с помощью синтетических цеолитов и др. [c.62]

В двухстадийном процессе американской фирмы Allied hemi al orporation в качестве сырья используется фенол. Первая стадия — гидрирование фенола в циклогексанол—осуществляется при температуре 130—150 С. В качестве катализатора используется никель, нанесенный на окись алюминия. Побочные продукты — гексан и циклогексан. Дегидрирование проводится на железоцинковом катализаторе. Максимальная степень превращения циклогексанола — 82—93% - достигается при содержании железа в катализаторе 8—11%. [c.67]

Рис. 2.1. Поточная схема производства бутадиена-1,3 двухстадийным дегидрированием н-бутана

Двухстадийное дегидрирование -бутана. .............. 100 100 100 100 [c.198]

В производстве синтетического изопренового каучука методом двухстадийного дегидрирования изопентана для ингибирования термополимеризации вводят тринафтилфосфат. Для предупреждения термополимеризации на стадии ректификации в производстве изопрена применяют фторнитрофенол. В производстве полиэтилена в поток рециркуляционной смеси вводят изопропиловый спирт. Чтобы избежать забивок цилиндров компрессоров при компримировании газов, получающихся в процессе окислительного дегидрирования углеводородов, во всасывающие линии впрыскивают меркаптан или спирт. [c.297]

Процессы разделения пентан-пентеновых и пентен-пентадиеновых смесей с ДМФА реализованы в промышленном масштабе при производстве изопрена двухстадийным дегидрированием изо-пентана. Ведется проектирование и строительство новых установок разделения бутан-бутеновых, бутен-бутадиенввых смесей и очистки [c.675]

Отличительной особенностью реакций каталитического дегидрирования углеводородов является сравнительно низкая конверсия в условиях, при которых крекинг не является заметной реакцией. Так, в осуществленном в промышленности у нас в стране двухстадийном процессе дегидрирования бутана суммарный выход бутадиена составляет около 107о при избирательности менее 70% в одностадийном процессе дегидрирования бутана, широко применяемом за рубежом, выход бутадиена — около 12% при избирательности процесса 50—54%- [c.681]

Высокие выходы целевых продуктов при минимальных энергетических затратах обеспечивают высокую экономическую эффективность процессов окислительного дегидрирования углеводородов. Технико-экономические расчеты, выполненные Гипрокаучуком [45], показывают, что замена на второй стадии двухстадийного процесса дегидрирования бутана (дегидрирование бутенов на катализаторе КНФ) окислительным дегидрированием на висмутмолиб-деновых катализаторах приводит к снижению себестоимости бутадиена на 25 % . [c.694]

Одностадийное дегидрирование парафинов в диены. Описанный выше двухстадийный метод получения бутадиена, отличающийся сравнительно высоким выходом (до 65%), имеет ряд недостатков необходимость разделения газовых смесей после каждой стадии, повышенные энергетические и капитальные затраты. По той причине проводились интенсивные работы по созданию одностадийного процесса превращения н-бутана и изопентана в бутадиен и изопрен, которые завершились внедрением процесса в промышленность. При одностадийном процессе протекают две обра-гимые последовательные стадии дегидрирования [c.494]

Изопрен в Советском Союзе получают главным образом двумя методами — двухстадийным дегидрированием изопентана и конденсацией изобутилена с формальдегидом. Строится установка комплексной переработки фракции (2б пиролиза с получением изопрена и циклопентаднена (мощностью по изопрену 25— 30 тыс. т/год). Разрабатывается процесс получения изопрена на базе низших алкенов (содимеризацг ей этилена с пропиленом). За рубежом кроме перечисленных методов используют также димери-зацию пропилена и синтез на основе ацетона и ацетилена. [c.184]

За последние годы преобладающим направлением в использовании бутана как химического сырья является более глубокое его дегидрирование до бутадиена (дивинила) с последующим использованием последнего для производства синтетического каучука. Каталитическое дегидрирование для этой цели можно проводить одностадийно (до бутадиена) или двухстадийно (через бутилен). В качестве катализатора дегидрирования бутана до бутилена используется окись хрома на окиси алюминия процесс протекает при высокой температуре (560—600° С) и для увеличения выхода целевого продукта — с рециркуляцией. Наиболее прогрессивная схема промышленного прсцесса включает реакторный блок, в котором используется псевдоожиженный слой катализатора. При наличии избыточных ресурсов н-бутана частичное его исгюльзование для производства бутилена может быть экономически оправдано. [c.348]

В нашей стране до 1948 г. бутадиен-1,3 производился исключительно из этанола по методу А.В.Лебедева. В 1948 г. было освоено производство бутадиена-1,3 из углеводородного сырья на опытном заводе в Ярославле. В 1960—63 гг. введены в строй крупные установки непрерывного действия по получению бутадиена-1,3 двухстадийным дегидрированием н-бутана на заводах синтетического каучука в Сумгаите, Самаре, Стерлитамаке и Омске, а в 1967 г. на Ново-Куйбышевском неф-теперерабатываюп ем заводе. [c.325]

До 1959 г. бутадиен-1,3 бьш в нашей стране единственным мономером для производства синтетического каучука. В 50-х годах был разработан метод синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (ди-оксановый метод), осуществленный в промышленном масштабе впервые в мире в 1964—65 гг. на Самарском и Волжском заводах синтетического каучука. В1968—70 гг. вводятся в действие крупные мощности по производству изопрена двухстадийныМ дегидрированием изопентана, извлекаемого из попутного газа Среднего Приобья. Позже на этом сырье орггшизовали производство изопрена на Тобольском нефтехимическом комбинате. [c.325]

Для того чтобы некоторая часть этилбензола могла прогид-рироваться в количествах, достаточных для получения промежуточного соединения, температура изомеризации не должна быть высокой. При этом для протекания реакции нет необходимости в полном гидрировании этилбензола. Оптимальное использование этилбензола или какого-либо другого ароматического углеводорода с более сложной боковой цепью возможно при двухстадийном процессе. Первая стадия осуществляется при давлении 12 атм, температуре 385°С, соотношении (мольном) водорода и сьфья, равном 10, среднечасовой скорости подачи жидкости /7, 28/. На этой стадии происходит частичное гидрирование. Вторую стадию проводят в тех же условиях, но в температурном интервале 430-500ОС в это время происходит дегидрирование. [c.38]

Двухстадийный американский процесс состоит в том, что смесь 69 вес. % этилового спирта, 24% ацетальдегида и 7% воды (полученной неполным дегидрированием этанола над обычным медным катализатором) пропускают над силикатанталовым катализатором (2% окиси тантала и 98% силикагеля) при 325—350°, атмосферном давлении и объемной скорости 0,4—0,6 A 4a . Катализатор нужно было регенерировать каждые 4—5 суток [29]. [c.218]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология