Аммиак выделение дистилляцией

Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией выделенный циклогексанол направляют в рецикл. Выход циклогексанона достигает 92—94% от теоретического. Полученный циклогексанон превращают в циклогексаноноксим конденсацией с сульфатом гидроксиламина в присутствии аммиака [c.305]

В производстве кальцинированной соды аммиачным методом после отделения кристаллического бикарбоната натрия получают маточный раствор, содержащий хлориды аммония и натрия, карбонат и бикарбонат аммония и другие соли. Обычно этот раствор подвергают дистилляции для выделения аммиака, который снова возвращают в содовый процесс. Хлористый аммоний может быть выделен выпариванием маточного раствора и высаливанием поваренной солью. [c.177]

Реакция проводится в серии реакторов с применением катализатора палладий на угле. Продукты реакции фильтруются от катализатора и подвергаются ректификации с целью удаления непрореагировавшего фенола, который затем поступает в рецикл. Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией. Циклогексанон направляют затем на переработку в соответствующий оксим классическим методом. После проведения бекмановской перегруппировки капролактам-сырец, выделенный из реакционной массы нейтрализацией аммиаком и последующей экстракцией растворителем, очищается методом кристаллизации из водных растворов. [c.307]

В действительности технологическая схема производства акрилонитрила значительно сложнее, чем изображено на рис. 4.10. Для исключения возможности горения непрореагировавшего пропилена контактный газ подвергают закалке при температуре до 250 °С. Перед абсорбцией газ нейтрализуют серной кислотой во избежание полимеризации акрилонитрила под воздействием аммиака. Выделение акрилонитрила осуществляется методом экстрактивной дистилляции с использованием воды в качестве экстрагента. Ацетонитрил остается в растворе экстрагента, а акрилонитрил отгоняется в виде азеотропной смеси с водой, которая после конденсации расслаивается. Влажный акрилонитрил подвергается азеотропной осушке и затем отделяется ректификацией от высококипящих примесей, что позволяет получать продукт чистотой 98%. Примерно по такой же схеме выделяется ацетонитрил, причем он отделяется не только от воды и полимеров, но также и от следов акрилонитрила. [c.246]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Дистилляция бромидов с последующим осаждением с Ре(ОН)з аммиаком Выделение примеси аммиаком с Ре(ОН)з [c.132]

В ректификационной колонне от раствора карбамида отделяется избыточный аммиак. В подогревателе за счет нагрева до 170°С происходит дополнительное выделение избыточного аммиака и разложение карбамата аммония на ЫНз и СОг. Парожидкостная смесь разделяется в сепараторе газовая фаза возвращается в ректификационную колонну, а жидкая дросселируется до 0,3 МПа, проходит дистилляцию второй ступени (на схеме не показана) и направляется на двухступенчатую вакуум-выпарку (на рис. 62 показана одна ступень). Парогазовая смесь из ректификационной колонны, содержащая ЫНз (около 7Ъ по объему), СОг и НгО, подается в промывную колонну, где происходит образование раствора аммонийных солей, и в газовой фазе остается [c.159]

В производстве кальцинированной соды аммиачным методом после отделения кристаллического бикарбоната натрия получают маточный раствор, содержащий хлориды аммония и натрия, карбонат и бикарбонат аммония и другие соли. Обычно, этот раствор подвергают дистилляции для выделения аммиака, который снова возвращают в содовый процесс. [c.247]

Назначением отделения дистилляции является выделение и возвращение в производство аммиака и попутно углекислоты из всех указанных выше жидкостей. Процесс выделения газов из жидкостей, называемый десорбцией, протекает, когда равновесные давления десорбируемых газов над жидкостью выше их парциальных давлений в газовой фазе. Разность между равновесным давлением газа, над жидкостью и его парциальным давлением в газовой фазе является движущей силой процесса десорбции. Чем больше эта разность, тем больше скорость десорбции. [c.229]

Плав карбамида, выходящий из верхней части колонны 5, дросселируется от 200 до 18—20 ат и поступает в ректификационную колонну агрегата дистилляции первой ступени 7 . В ректификационной колонне происходит выделение в газовую фазу избыточного аммиака. Плав из колонны 7 поступает в подогреватель 8, в котором его температура повышается до 163—165°. При этом из него почти полностью выделяется избыточный аммиак и разлагается большая часть карбамата аммония. Образовавшаяся паро-л идкостная смесь из подогревателя 8 направляется в сепаратор 9 для разделения. Газовая фаза из сепаратора возвращается в ректификационную колонну 7, а жидкая фаза дросселируется до давления 3 ат и направляется на дистилляцию второй ступени. [c.550]

Сравнительная простота прямого определения азота реактивом Несслера с точки зрения выполнения и аппаратуры способствует его широкому распространению. Однако необходимо подчеркнуть, что при выделении аммиака дистилляцией или аэрацией перед добавлением реактива Несслера получают более точные результаты, чем при непосредственном определении. [c.102]

После отгонки аммиака дистиллерная жидкость, имеющая температуру 107—111 °С, поступает в испаритель дистилляции 5, работающий при разрежении. Вследствие снижения давления над жидкостью в испарителе происходит значительное выделение водяных паров, которые направляются в дистиллер 6. Дистиллерная жидкость разбавляется водой и удаляется в отброс или направляется на использование. [c.459]

Н20 = 5 1 1) поступают в смеситель 4, где образуется карбамат аммония. Затем в колонне синтеза 5 при 190—200° С заканчивается образование карбамата аммония и происходит дегидратация его в карбамид. Степень превращения карбамата в карбамид достигает 65—67%. Плав из колонны, содержащей 25% карбамида, 20% карбамата аммония, 35% избыточного аммиака и 20% воды, дросселируется до 21—23 ат и направляется в сепаратор 7. Здесь из плава выделяется часть избыточного аммиака, направляемого в абсорбер 8 первой ступени, орошаемый раствором аммонийных солей. Жидкая фаза из сепаратора 7 нагревается в аппарате 9 до 125° С для выделения остального избыточного аммиака при этом разлагается примерно до 30% карбамата аммония. Затем жидкость, пройдя сепаратор 11, направляется на дистилляцию второй ступени (см. ниже), а газы, содержащие 75—77% ЫНз, 15—17% СОг и 5—7% воды, поступают в нижнюю часть абсорбера 8, орошаемую раствором аммонийных солей. При 60° С в абсорбере 8 поглощается двуокись углерода. В верхней части этого абсорбера, орошаемой аммиаком, происходит окончательная отмывка газообразного аммиака от СО . Чистый аммиак конденсируется в аппарате 10 и через буферный сосуд 3 возвращается в цикл. Непоглощенные инертные газы из конденсатора 10 направляются в абсорбер 22, где при 40° С отмываются от аммиака и затем отводятся в атмосферу. Раствор аммонийных солей из абсорбера 8 после подогрева до 100° С направляется в смеситель 4. [c.367]

Плав карбамида, выходящий из колонны синтеза 5, дросселируется от 20 до 1,8—2,0 МПа и поступает в верхнюю часть ректификационной колонны 9 агрегата дистилляции I ступени. Здесь при 120—125 "С происходит выделение в газовую фазу избыточного аммиака. Затем плав для разложения карбамата аммония нагревается до 158—162 °С в теплообменнике 10, и образовавшаяся парожидкостная смесь разделяется в сепараторе 11 — газовая фаза возвращается в нижнюю часть (барботажный слой) ректификационной колонны 9, а жидкая фаза дросселируется до давления 0,25—0,4 МПа и направляется на дистилляцию П ступени. [c.242]

Отделение дистилляции. Для уменьшения тепловыделений аппаратура и паропроводы снабжаются теплоизоляцией. Во избежание выделений аммиака и двуокиси углерода в помещения необходимы герметизация аппаратуры и соблюдение норм технологического режима. Чтобы предотвратить чрезмерное повышение давления в аппаратах, необходимо поддерживать в полной исправности устройства, регулирующие подачу пара в дистилляционную колонну, режим охлаждения газа, поступающего на абсорбцию, а также систематически проверять состояние предохранительного клапана на конденсаторе газа дистилляции. [c.162]

На рис. 13 показана схема производства карбамида, принятая в проектах новых карбамидных цехов отечественной азотной промышленности [100]. Аммиак и углекислота (очищенная от инертных газов, сернистых соединений и кислорода и сжатая в многоступенчатом компрессоре) подаются в колонну синтеза. Продукты реакции (плав), содержащие карбамид, воду, карбамат аммония и непрореагировавший аммиак, отводятся из колонны синтеза в колонны дистилляции первой я второй ступеней для выделения аммиака и разложения карбамата аммония колонны дистилляции обогреваются глухим или острым па- PQM. Образовавшиеся аммиак и углекислота отделяются от водного раствора карбамида последний очищается в фильтрпрессе от механических примесей и затем подвергается упариванию, кристаллизации и центрифугированию с получением кристаллической соли. Маточный раствор из центрифуги поступает 6 выпарной аппарат и далее — на грануляционную башню с целью получения гранулированного карбамида. [c.104]

В процессе экстрактивной дистилляции бутан-бутиленовой фракции углеводородов при отмывке их от ацетона избыток воды из системы водооборота выводится после отгонки ацетона, в результате чего концентрация его в сточных водах снижается с 20000 до 150 мг л. При производстве дивинила из бутана сброс избытка воды из системы водооборота в процессе выделения и очистки дивинила производится после отгонки аммиака. Сточные воды этого производства, содержащие легко летучие [c.30]

На коксохимических заводах наиболее концентрированными по содержанию аммиака и фенолов являются надсмольные воды отделения конденсации и сепараторные воды смолоперегонных цехов. Аммиак надсмольной воды (5—7 г л) извлекают в аммиачно-из-вестковых колоннах путем дистилляции паром, сочетаемой с обработкой известью для разложения связанных солей. Выделенный аммиак поглощается серной кислотой с образованием сульфата аммония. [c.16]

Выделение аммиака и продуктов разложения аммонийных солей из плава мочевины по разомкнутой схеме (рис. 65) производится путем одноступенчатой дистилляции плава. Эта сравнительно простая схема характеризуется низким использованием исходных реагентов по прямому назначению, т. е. на синтез мочевины. Непрореагировавший аммиак в большинстве случаев направляется на абсорбцию азотной кислотой для получения нитрата аммония. Упаривание образующихся при этом разбавленных растворов аммиачной селитры связано с большим расходом пара. В настоящее время такая схема переработки считается нерентабельной и применение ее целесообразно лишь в том случае, если небольшой по мощности цех синтеза мочевины расположен вблизи от крупного производства аммиачной селитры или производства других продуктов, потребляющего аммиак. [c.558]

Насосом 5 высокого давления в колонну подается вода (паровой конденсат) в случае образования карбаматных пробок и при периодической промывке колонн. Из верхней части колонны выходит плав мочевины, который далее дросселируется до абсолютного давления 1,2—1,4 ат и направляется в дистилля-ционную колонну 8. При дросселировании температура плава снижается с 200 до 70 °С. В дистилляционной колонне происходит выделение избыточного аммиака и разложение карбамата аммония, а также побочно образовавшихся карбоната и бикарбоната аммония. Газообразные продукты дистилляции, содержащие аммиак и СО2, направляются на переработку в аммиачную селитру, аммиачную воду или другие продукты. [c.567]

Дистилляцию следует вести таким образом, чтобы в колонне из плава полностью отгонялись аммиак и двуокись углерода. Для этого, наряду с глухим обогревом плава, предусматривается ввод острого пара в дистилляционную колонну, что способствует более полному выделению газов из плава. Следует отметить, что при вводе острого пара получаются несколько более разбавленные растворы мочевины, но зато предотвращаются потери аммиака, неизбежные в случае неполного удаления NH3 из плава в дистилляционной колонне. [c.567]

Вторая ступень дистилляции жидкой фазы, выходящей из сепаратора 10 с содержанием 40—41% мочевины, 24—25% карбамата аммония, 30—31% воды и около 3% аммиака, проводится следующим образом. По выходе из сепаратора жидкость дросселируется до абсолютного давления 2 аг и нагревается до 110°С в подогревателе 15. При этом происходит разложение карбамата аммония с выделением из раствора остаточного количества аммиака. Далее жидкая и газовая фазы разделяются в сепараторе 16. Жидкость, представляющая собой 65—67%-ный раствор мочевины, поступает из сепаратора в холодильник /7, где охлаждается до 80—85 °С для уменьшения возможности об разования биурета. Затем раствор отделяется в сборнике 19 от масла и перекачивается на переработку в готовый продукт. [c.572]

Главной операцией в производстве карбамида является его синтез, в результате которого получается плав, состоящий из карбамида, воды, карбамата аммония, карбонатов аммония и избытка аммиака. Затем этот плав подвергают дистилляции для термического разложения карбамата и карбонатов и выделения непрореагировавших аммиака и двуокиси углерода. Остающийся после дистилляции водный раствор карбамида перерабатывают в твердый продукт. [c.244]

Концентрация взвешенного в воде гидроксида кальция в известковом молоке должна быть по возможности высокой, так как чем меньше воды поступит с известковым молоком в отделение дистилляции, где регенерируется аммиак, тем меньше тепла (пара) будет израсходовано на нагревание этой воды в процессе регенерации. Максимально возможная концентрация известкового молока ограничивается его вязкосюю слишком вязкую суспензию трудно транспортировать, очищать от примесей и дозировать. Вязкость суспензии зависит не только от концентрации взвешенного Са(0Н)2, но и от температуры. С повышением температуры вязкость уменьшается. Позтому известковое молоко получают при высокой ( 95°С) температуре, которая обеспечивается применением для гашения г( рячей воды, а также выделением тепла в процессе самой реакции гашения. Значительная часть тепла теряется в процессе гашения на испарение воды и теплоизлучение. Позтому известковое молоко с темперятурой 90—95°С можно получить, используя для гашения воду, подогретую до 60-65° С. [c.65]

Затем опускают его в печь почти полностью, нагревают до обильного выделения паров хлорной кислоты, вынимают стакан и охлаждают до комнатной температуры. Помещают платиновую крышку с отводными трубками на стакан и тщательно обертывают место соединения кусочком алюминиевой фольги размером 7,5X12,5 см для предотвращения движения воздуха через зазор между крышкой и стаканом. Подвешивают перегонный сосуд на проволоке нз нержавеющей стали внутри цилиндра тепловой пушки в положении, показанном на рнс. 123. Остающийся зазор в прорези цилиндра между отводящей трубкой и цилиндром заделывают небольшим кусочком алюминиевой фольги, чтобы исключить попадание внутрь цилиндра холодного воздуха, который может вызвать преждевременную конденсацию паров в перегонном сосуде и потери тетрафторида кремния. Платиновую отводящую трубку соединяют с сосудом 6 (см. рис. 123), содержащим 25 мл поглотительного раствора, прн помощи тефлоновой трубки диаметром 0,6 см. Соединение их проводят при нагревании. Сосуд 6 присоединяют к вакуумному устройству посредством тефлонового 5 и резинового 7 шлангов. При помощи крана 8 устанавливают скорость просасывания воздуха через перегонную систему, равную 150 мл/мин. Затем через воронку / в перегонный сосуд вводят 0,3 мл смеси НЫОз и НР. Начинают дистилляцию, включая тепловую пушку при помощи таймера на 10 мин. Температура нагретого воздуха в верхней части цилиндра пушки 200°С. Во время перегонки отмечают показания термометра в тепловой пушке и следят за протеканием дистиллята через просвечивающую тефлоновую трубку. Как только нагревание прекратится, разъединяют сначала тефлоновую и платиновую трубки, а затем тефлоновую и резиновую трубки. Снимают трубку с сосуда 6 и ополаскивают водой тефлоновую трубку, опущенную в раствор. Доводят pH раствора до 1,2—1,3 концентрированным раствором аммиака (не содержащего кремния). Раствор выстаивают в течение 10 мин. для образования р-формы силикомолибденовой кислоты. Добавляют к раствору 5 мл смесн серной и винной кислот, перемешивают и сразу добавляют 0,8 мл восстановительного раствора. Затем разбавляют раствор до 50 мл и через 20 мин. переносят в кювету (с толщиной слоя 1 см для образцов, содержащих О—50 мкг кремния, и 5 см для образцов, содержащих [c.390]

Для выделения из надсмольной воды аммиака ее подвергают дистилляции. При нагревании до 100° острым паром из нее выделяется растворенный аммиак и происходит разложение части аммонийных солей, образовавшихся при взаимодействии аммиака коксового газа с содержащимися в нем примесями — двуокисью углерода, сероводородом, серным и сернистым ангидридом, хлористым водородом, цианистыми соединениями и др. Такие аммонийные соли, как (НН4)гСОз, NH4H O3, (НН4)г5, легко разлагаются при нагревании с выделением аммиака. Для разложения остальных аммонийных солей надсмольную воду обрабатывают в дистилля-ционной колонне известковым молоком, например [c.454]

В ступке тщательно растирают 1 моль о-фенилендиамина и 1 моль салициламида. Тонко растертую смесь нагревают в круглодонной колбе на масляной бане. Смесь плавится при 160° с выделением аммиака и воды. По окончании плавления температуру подымают до 200° и продолжают нагревать при этой температуре, пока не прекратится выделение аммиака. Общая продолжительность нагревания —4 ч. Расплавленную массу переносят в колбу для дистилляции и при обычном давлении отгоняют непрореагировавшие вещества. Остающийся в колбе 2-(о-оксифенил)-бензими-дазол перекристаллизовывают три раза из смеси этанола и воды. Чистый 2-(о-оксифенил)-бензимидазол получается с выходом 30% и температурой плавления 242° (исправлено). [c.13]

Операция по выделению аммиака из маточного раствора называется дистилляцией. Она проводится на установке, состоящей из колонны, в которой верхняя часть функционирует как нагреватель и нижняя часть как перегонный куб, резервуара с мешалкой, называемого предварительным известкователем, и предназначенного для введения добавок основания, например извести или известкового молока. Пар подается на дно куба и выполняет роль нагревающего агента и носителя. В этой установке летучие соединения аммиака разлагаются в нагревателе, а продукты распада (аммиак и углекислый газ) вместе со свободным аммиаком уносятся восходящим потоком пара. [c.45]

Выделение и гидролиз цианистого водорода проводили по схеме, намечаемой для переработки регенераторных газов аммиачной сероцианоочистки. Аммиак удаляли обработкой парогазовой смеси кислым раствором сульфата аммония. Цианистый водород поглощали из 1кислых газов разбавленным раствором серной кислоты, затем отдували его из раствора газом при дистилляции и вместе с газом-носителем подавали в реактор для гидролиза. [c.7]

В открытых схемах непрореагировавшие продукты не воз вращаются (или возвращаются лишь частично) в цикл, а пере рабатываются в аммиачную селитру, бикарбонат аммония и пр Дистилляция плава, дросселируемого из колонны синтеза, про водится в одну ступень под давлением, близким к атмосферному (рис. 4-9). В дистилляционной колонне происходит выделение избыточного аммиака, а также разложение на NHj и СОз остаточного карбамата ам юния и образовавшихся углеаммонийных солей. Газообразные продукты дистилляции удаляются из системы на переработку, а раствор карбамида, содержащий обычно около 75% СО (NH2)2, подвергается отстаиванию и фильтрации, после чего поступает на упарку и кристаллизацию. [c.74]

Разработан способ получения удобрения — фосфат аммония-карбамид, в котором синтез карбамида комбинируется с получением фосфата аммония. Карбамид синтезируется из аммиака и двуокиси углерода в колонне по схеме без рециркуляции отходящих газов. Реакционная смесь из колонны синтеза поступает на дистилляцию для выделения свободного аммиака и разложения карбамата аммония при 93—99° С. Выделяющийся газообразный аммиак частично поглощается экстракционной фосфорной кислотой, которая нейтрализуется до мольного отношения NH3 HsP04 = = 1,4 1. [c.420]

Метод подробно рассмотрен в разделе, посвященном отделению нитрата (см. рис. 20). Определению мешают ионы аммония и нитрита. Методы устранения их влияния обсуждены выше. При дистилляции аммиака следует отгонять около /з исходного раствора, контрольный опыт проводить в идентичных условиях. В некоторых условиях метод может дать ошибочные результаты. В работе [33] отмечено систематическое завышение результатов вследствие механического уноса щелочи с газом. Это происходит при использовании несовершенной аппаратуры. Рекомендован другой метод выделения и улавливания аммиака. Нитраты восстанавливают до аммиака металлическим железом в присутствии N 504 как катализатора. Аммиак осаждают в кислой среде в виде тетрафенилбората аммония, который фильтруют, промывают, растворяют в ацетоне и титруют стандартным раствором AgNOз с применением ацетата вариаминового голубого как индикатора. Получены правильные результаты даже для микроколичеств нитрата. [c.125]

Использование NN3 и СО2. Аммиак, входящий в состав аммонизированного рассола, при карбонизации также используется неполностью. Большая его часть вступает в реакцию, образуя хлористый аммоний и другие аммонийные соединения, которые в дальнейшей разлагаются в аппаратах дистилляции с выделением аммиака. Регенерированный аммиак возвращается в производственный цикл. Меньшая часть аммиака удаляется с отходящими из ПГК-1 газами во второй промыватряь газа колонн ПГК-2, расположенный [c.94]

Сравнительно низкие температуры диссоциации углеаммонийных солей позволяют применять для регенерации аммиака только лишь нагревание фильтровой жидкости. Фильтровая жидкость нагревается до температуры разложения ЫН4НСОз в первом по ходу ее движения аппарате данного отделения — конденсаторе дистилляции. Нагревание происходит за счет теплообмена со встречным потоком газа, поступающего в аппарат из теплообменника дистилляции при давлении, близком к атмосферному. Температура нагрева жидкости достаточна лишь для выделения СО2 по реакции (1), так как переходу аммиака в газовую фазу препятствует значительная (в условиях этого процесса) растворимость ЫНд в воде (рис. 8-2). Из рисунка видно, что при относительно низких температурах растворимость аммиака не прямо пропорциональна давлению, как следовало бы из закона Генри. Это вызвано тем, что поглощение NHз является не только физическим, но и химическим процессом, при котором происходит взаимодействие NHз с водой с образованием ЫН40Н, благоприятствующее растворению аммиака, особенно при пониженных температурах. При 100° С растворимость ЫНз почти полностью подчиняется закону Генри. [c.109]

Большие перспективы имеет магнитная обработка в технологии химических производств. О применении ее для предотвращения выделения инкрустаций в выпарительных аппаратах, обработки растворов, содержащих свободную угольную кислоту, аммиачных растворов щелочей и других жидкостей упоминается в ряде сообщений [27, 201, 226, 269, 272, 275]. Известны случаи успешного применения магнитной обработки для предотвращения отложений СаСОз в колоннах дистилляции аммиака. [c.140]

Выделение рения из растворов ректификацией. Ббльшая летучесть ННе04 в сравнении с Н2504 позволяет выделить рениевую кислоту из сернокислых растворов отгонкой. Однако простая дистилляция не дает хороших результатов, так как с рением в дистиллят переходит значительное количество серной кислоты. Намного лучшие результаты дает ректификационное отделение. При ректификации следует ожидать исходя из диаграммы (рис. 76) получения в кубовом остатке азеотропной смеси воды с серной кислотой, а в дистилляте — разбавленного водного раствора рениевой кислоты с минимальным содержанием серной кислоты. Действительно, при ректификации растворов, содержащих от 15 до 80% Н 3804 и от 0,1 до 2,6 г/л Ке, получается дистиллят с содержанием 3—5,5% Нг804 и от 0,2 до 9,2 г/л Яе (в зависимости от исходной концентрации) выход рения в дистиллят выше 98%. Из такого раствора рений может быть выделен в составе перрената аммония либо выпариванием с последующим добавлением аммиака, либо ионообменным способом [89, с. 88]. [c.302]

Выделение карбамида из плава и частичный возврат аммиака в цикл осуществляются в системе двухступенчатой дистилляции. При этом отгоняется почти весь избыточный аммиак. Карбамат аммония частично разлагается, что приводит к загрязнению газовой фазы двуокисью углерода. Во избежание коррозионно-эрозионного износа оборудования (конденсаторов и насосов) газообразный аммнак очищается от СОг и сушится в колонне фракционирования, орошаемых концентрированной аммиачной водой ( 90% NNs). после чего сл ижается. Первый по ходу конденсатор аммиака имеет трубки из хром-никель-молибденовой стали, так как в газовой фазе содержится 0,02—0,05% СОг. Этим же обусловлена необходимость раздельного возврата в колонну синтеза циркуляционного и свежего аммиака. [c.123]

Первый вариант, известный в литературе лод названием способа Инвента , разработан швейцарской фирмой Хозар и используется в Швейцарии и США. По этому спо1Собу синтез проводится при 210 ат, 180—200 °С и при молярно)м отношении ЫНз СОг=2,3 1. Газы дистилляции проходят сложную абсорб-ционно-десорбционную систему, в которой аммиак поглощается раствором нитрата мочевины с последующим выделением ЫНз из раствора и возвращением в колонну синтеза. Непоглощенную. СОг выводят из системы или повторно используют в цикле. [c.563]

Одним из методов, с помощью которых газы дистилляции (NH3 и СО2) могут быть раздельно возвращены в цикл производства мочевины, является избирательная абсорбция двуокиси углерода раствором моноэтаноламина (МЭА) с последующей его регенерацией и возвращением в цикл. По этому методу аммиак может быть выделен из раствора путем отдувки инертным газом (азотом) при 80 °С или вторичным паром в абсорбционно-отпарной колонне при 103—105 °С. Техничо-экономические расчеты показали равноценность обоих способов отдувки. Однако наиболее экономичной схемой рециркуляции газов дистилляции является жидкостной рецикл. [c.576]