Отгонка углеводородов

Окисленный продукт, не содержащий борной кислоты, направляется в дистилляционную колонну для отгонки непрореагировавших углеводородов. Отгонка углеводородов осуществляется при температуре 220° С и остаточном давлении 5 мм рт. ст. Отогнанные углеводороды после нейтрализации присутствующих в них жирных кислот вновь возвращаются на окисление. Кубовый продукт, представляющий собой, в основном, бораты с примесью свободных и связанных в виде эфиров жирных кислот, обрабатывается при 95—98° С слабым раствором борной кислоты, в результате чего происходит гидролиз борнокислых эфиров. [c.162]

Десорбция углеводородов из угля происходит в основном в нижней части секции десорбции, в которую вводят отдувочный пар или отдувочный газ. Отдувочный пар вместе с десорбированными углеводородами выводят из адсорбера, смесь конденсируют и направляют на сепарацию или отгонку углеводородов. Активированный уголь из нижней части секции десорбции возвращают с помощью эрлифта на нижнюю тарелку секции адсорбции. [c.98]

Другой метод разделения смесей близкокипящих углеводородов отличается от описанного тем, что для разделения азеотропов используется не расслаивание, а экстрактивная ректификация [316]. Первая стадия разделения аналогична применяемой в методе, описанном выше, и заключается в отгонке углеводородов с большей степенью насыщения в виде азеотропов с надлежащим образом выбранным разделяющим агентом. Вторая стадия заключается в разделении этих азеотропов путем экстрактивной ректификации с применением в качестве разделяющего агента такого вещества, которое обеспечивает отгонку разделяющего агента, использованного при азеотропной ректификации. При этом углеводороды в смеси с разделяющим агентом процесса экстрактивной ректификации получаются в виде кубовой жидкости. Третья стадия процесса заключается в разгонке кубовой жидкости с отбором в дистиллате углеводородов, а из куба — разделяющего агента. [c.281]

Продукты реакции отводятся сверху после отделения от катализатора в системе циклонов. Отработанный катализатор опускается вниз и через отдувочную секцию (в которой происходит отгонка углеводородов с помощью водяного пара) поступает в трубопровод 3, откуда гидростатическим давлением подается в регенератор 1, где воздухом из катализатора выжигается кокс (температура достигает 560—570°). Горячий катализатор опускается затем по трубопро во [c.314]

На процесс адсорбции оказывают существенное влияние температура, давление и ряд других факторов. С повышением температуры активность адсорбента снижается. При снижении температуры процесс адсорбции улучшается. Оптимальной температурой адсорбции считается 20—25° С. С повышением давления облегчается доступ молекул гаЗа в поры адсорбента, увеличивается концентрация углеводородов в единице объема газа и тем самым повышается степень извлечения компонентов из газовой смеси. Адсорбцию проводят при давлении 4—6 ат. Адсорбция углеводородных газов зависит от химического и фракционного состава и молекулярного веса компонентов. Олефиновые углеводороды при прочих равных условиях адсорбируются лучше, чем парафиновые. Высокомолекулярные углеводороды одного и того же ряда адсорбируются более активно и вытесняют ранее адсорбированные низкомолекулярны соединения. Адсорбцию проводят как в адсорберах периодического действия с неподвижным (стационарным) слоем зерненого поглотителя, так и в адсорберах с непрерывно движущимся слоем адсорбента. В последних газовую смесь пропускают через аппарат до полного насыщения адсорбента, после чего газовую смесь переводят для поглощения в адсорбер со стационарным слоем, а в первом производят десорбцию поглощенных углеводородов перегретым до 250° С водяным паром. Отогнанные углеводороды конденсируются, отделяются от воды и, так же как при абсорбции, подвергаются ректификации. После отгонки углеводородов адсорбент сушат и охлаждают, пропуская через него сухой газ, выходящий из работающего адсорбера. Продолжительность работы адсорбера на стадии поглощения газов 45—60 мин. В начале поглощения температура адсорбента 50° С, а к концу процесса температура в связи с выделением тепла адсорбции поднимается до 70° С. [c.216]

Схема отгонки углеводородов изображена па рис. 11. [c.44]

Бораты с установки отгонки углеводородов проходят подогреватель 1, нагреваются до 95° и поступают в реактор 2, где они разлагаются водой или маточным раствором борной кислоты, который подается из бака 6 через подогреватель 4. [c.45]

Предварительная разгонка неомыляемых-И на две фракции обусловливается трудностью отгонки углеводородов, выкипающих в широком температурном диапазоне. [c.49]

Циклогексадиен-1,3 (54—55%, т. кип. 80—83 °С отгонкой углеводорода, образующегося в результате приливания по каплям [c.96]

Адипиновую кислоту, образующуюся как побочный продукт при окислении циклогексана воздухом, растворяют в воде и экстрагируют из ее раствора окрашенные примеси углеводородом. После отгонки углеводорода кристаллизацией получают достаточно чистую адипиновую кислоту [243]. В другом варианте промывают кислоту 10—12-кратным количеством дистиллированной воды, затем экстрагентом и из 10—20%-ного водного раствора выкристаллизовывают адипиновую кислоту [244]. [c.116]

Продукт, полученный после отгонки углеводорода, представлял собой нитросоединения с небольшой примесью карбонильных соединений. [c.433]

На большинстве суш ествуюш их газобензиновых заводов извлечение углеводородов производилось абсорбцией при обычных температурах. Часто в де-сорберах отгонку углеводородов ведут водяным [c.383]

Дегазация хлорбутилкаучука осуществляется на двухступенчатой дегазационной установке при температуре 358-363 К и давлении 0,11-0,12 МПа на первой ступени и температуре 368-371 К под вакуумом на второй ступени. Раствор хлорбутилкаучука подается через инжектор 18 в дегазатор первой ступени 19, снабженный глухой тарелкой, мешалкой и дросселирующим устройством 20. Теплота, необходимая для удаления растворителя, подводится с водяным паром и вторичными парами, поступающими из верха дегазатора второй ступени 22. Частично дегазированная пульпа, содержащая 3% (масс) хлорбутилкаучука, насосом 21 подается на окончательную дегазацию в аппарат 22, работающий под вакуумом, и выводится из кубовой части насосом 23 на концентрирование. Отгоняемые из дегазатора 7 углеводороды с водой конденсируются в конденсаторах 24 и 25, охлаждаемых соответственно водой и рассолом конденсат расслаивается в отстойнике 26. Верхний слой - бензин - направляется на осушку и возвращается в рецикл, нижний слой - вода - направляется на отгонку углеводородов. [c.341]

Равновесие реакции при обычных условиях сдвинуто вправо, но при повышенной температуре и одновременной отгонке углеводорода иногда проводят обратный процесс, используемый для разделения изомерных алкилбензолов. [c.466]

Насыщенный абсорбент из куба колонны 2 проходит теплообменник 10, где подогревается горячим регенерированным абсорбентом, и направляется в десорбер 4, предназначенный для отгонки углеводородов С3 + С4. Он работает как обычная ректификационная колонна, снизу обогревается глухим паром, а сверху орошается жидкой пропан-бутановой фракцией. Повышенное давление в десорбере (1,1 —1,2 МПа) обеспечивает конденсацию верхнего проду <та водой в конденсаторе 5. Конденсат стекает в сборник 6 нропая-бутановой фракции, откуда часть его подают на орошение колонны 4, а остальное выводят с установки в виде сжиженного газа или подвергают ректификации для выделения индивидуальных углеводородов. [c.27]

Фракции кислородсодержащих продуктов подвергали этерификации борной кислотой в реакторах с мещалками объемом 250 и 50 л. Борную кислоту подавали в сухом виде в количестве, необходимом для полной этерификации содержащихся спиртов, с избытком 10 проц. Реакцию этерификации проводили при ПО—120°С в течение 2 час. и остаточном давлении 250 мм рт. ст. Отгонку углеводородов от борнокислых эфиров проводили в реакторе с загрузкой 40 кг при остаточном давлении 3—5 мм рт. ст. и температурах соответственно для первой, второй и третьей фракций 80—115°С, 115—138°С и 138—172°. [c.85]

АОБ — целевые продукты процесса отгонки углеводородов от боратов в значительной мере могут разрушаться до олефинов и оксида бора. Во избежание этого перед стадией отгонки АОБ превращают в более термостабильные эфиры (с большим отношением R0 В) по реакции со спиртами, например [c.202]

Полученный раствор гидропероксида концентрируют путем отгонки углеводородов. Концентрирование проводят при достаточно глубоком вакууме. [c.315]

Некоторые сточные воды (например, воды от производства пенного полистирола) плохо расслаиваются после взбалтывания их с четыреххлористым углеродом. В этом случае рекомендуется также предварительная отгонка углеводородов из щелочного раствора, [c.223]

Простая отгонка углеводорода из раствора с практически нелетучим растворителем. В качестве примера использования насыщенного водяного пара для отгона углеводорода рассдютрим систед1у, состоящую из полностью сдгешивающихся кодшонентов [c.78]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Fue. 2.7. Принципиальная технологическая схема установки получения этилбензола 1 - реактор 2 - хо.поди.пы1ик-кон0енсатор 3,9 - отстойники 4 - скруббер 5 - нейтрализационпая колонна б - напорный бак 7 - компрессор А - реактор-разделитель 10 - колонна отгонки углеводородов 11- ректификационная колонна [c.42]

Можно проводить разделение также экстракцией сульфохлорид ацетонитрилом или отгонкой углеводорода перегретым паром в вакуу при 90° в этих условиях Здодекансульфохлориды практически не лeтyч ие подвергаются значительному разложению. [c.230]

Углеводородный конденсат из емкости 6 насосом 20 подается в колонну 22 для отгонки углеводородов С1-С3. Пары углеводородов СгСз отбираются с верха колонны, конденсируются в дефлегматоре 24 и пропа-новом конденсаторе 26. Несконденсировавшиеся газы стравливаются в топливную сеть. Конденсат собирается в емкосгь 28 и в виде флегмы возвращается в колонну. Кубовая жидкость колонны 22 самотеком за счет разности давлений пост)ттает в колонну 30 для отделения бутан-бутеновой фракции от углеводородов С5 и выше. Колонна снабжена кипятильником 31. Пары бутан-бутеноЕЮЙ фракции конденсируются в конденсаторе 32, [c.14]

Углеводородный конденсат из емкости 12 по,дагревается в теплообменнике 14 горячей В(5дой и подается в колонн , 31 для отгонки углеводородов С2-С4, Пары углеводородов из верха колонны конденсируются в дефлегматоре 33. Полученный конденсат [c.38]

Можно проводить разделение также экстракцией сульфо.хлорпдов ацетонитрилом или отгонкой углеводорода перегретым паром в вакууме При 90° в этих условиях Здодскансульфохлорнды практически не летучи и ис подвергаются значительному разложению. [c.230]

Технологический процесс получения а-ОС состоит из 3-х основных стадий сульфирование а-олефинов и нейтрализация сульфомассы, гидролиз сультонов и отгонка углеводородов. [c.234]

Мешающие влияния. Определению мешают летучие с паром фенолы (фенол, крезолы), образующие с применяемым реактивом окрашенные продукты реакции. Если они присутствуют в анализируемой воде, проводят предварительную отгонку углеводородов из подщелочпой пробы. [c.346]

С целью получения нитросоединения, которое могло бы применяться в качестве растворителя для производных клетчатки и смол, Hopkins провел нитрование октановой фракции нефти 1400 ч. октановой фракции (те.мп. кип. 125—130°) были смешаны для этой цели с 1000 ч. 94%чного азотнокислого алюминия и 600 ч. 68%-ной азотной кислоты смесь нагревалась затем на масляной бане до 130—140°. Во время назревания происходила отгонка углеводорода, азотной 1Кислоты и воды, причем отгоняющийся углеводород выделяли из дестиллата и возвращали снова в (реакционный аппарат. Полученная по окончании нитрования смесь (950 ч.) была П ерегнана с водяным паром и дала при этом 370 ч, сырого нитросоединения и 580 ч. неизмененного углеводорода. [c.1137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология