Топки размеры

При расчете такой установки исходя из количества тепла, которое следует сообщить воздуху, прежде всего определяют количество сжигаемого топлива в зависимости от производительности топки. Зная количество сжигаемого топлива, получаем количество продуктов сгорания. В зависимости от стандартных размеров ребристых труб выбирают диаметр трубок так, чтобы получить оптимальную скорость движения в них. Зная скорость, вычисляют коэффициент теплоотдачи а1 на стороне продуктов сгорания. Коэффициент 2 на стороне воздуха определяют по формулам теплоотдачи при движении воздуха вдоль плоскости. Коэффициент теплоотдачи снаружи трубок будет меньше коэффициента теплоотдачи внутри трубок, поэтому, для улучшения условий теплообмена наружная поверхность трубок делается ребристой. [c.253]

Первые трубчатые печи были кострового типа 1 в этих печах змеевик помещался непосредственно в камере сгорания и дымовые газы, поднимаясь снизу вверх, омывали все трубы. При такой конструкции нижние трубы змеевика перегревались и быстро перегорали, в то время как верхние в тепловом отношении были недогружены. Позже, чтобы избежать этого, стали делать печи с выносной топкой 2, а затем перешли к печам конвекционного типа 3, 4, в которых трубное пространство отделяется от камеры сгорания перевальной стенкой. Дымовые газы, образующиеся в топочной камере, переваливают через стенку и, проходя конвекционную камеру сверху вниз, омывают трубы и уходят в боров. Основным недостатком первых трубчатый печей такого типа были недостаточные размеры камеры сгорания, вследствие чего топливо, не успевая полностью сгореть в камере, догорало над перевальной стенкой, отчего температура дымовых газов над перевальной стенкой была настолько высока, что перегорали верхние трубы змеевика. Для понижения температуры приходилось повышать количество подаваемого воздуха. Чтобы избежать этого, стали применять рециркуляцию топочных газов, т. е. возвращение их [c.69]

Отходы органических веществ перед подачей в топочную камеру смешивают в определенной пропорции с воздухом. Поэтому рабочая температура в топочной камере должна быть на 150—250 °С выше температуры самовоспламенения наиболее термически стабильного компонента. Присутствие в отходах неорганических примесей также влияет на рабочую температуру топки. Высокие температуры в топочных камерах повышают стоимость огнеупорной футеровки печи. В то же время снижение температуры путем подачи избытка воздуха приводит к росту объема дымовых газов, что влечет за собой увеличение размеров печи. [c.135]

Основными факторами, от которых зависит количество горючих в образующихся золовых остатках в промышленных агрегатах, являются температура в топочной камере, время пребывания частиц топлива в топке, размеры частиц, концентрация окислителя и аэродинамика топки. Направляемая в топку смесь сланцевой пыли с воздухом быстро воспламеняется (рис. 4-10). В результате бурного горения летучих вблизи горелки образуется высокотемпературная зона, которая способствует дальнейшему развитию процесса горения. Так, например, из рис. 4-10 вытекает, что температура факела иа расстоянии 0,8— 1,0 м от устья горелки равна 1000—1200°С. Время, необходимое для воспламенения и выгорания летучих, в промышленных топках не превышает 0,10—0,15 с. При пылевидном сжигании эстонских сланцев в топке парогенератора ТП-17 время пребывания частичек топлива в топочном объеме при полной нагрузке агрегата равно примерно 4,5 с (без учета застойных и циркуляционных зон), а при нагрузке 50% от номинальной —около 6 с. Время пребывания в топочном пространстве тех частиц, которые сепарируются из основного потока и выпадают в топке, меньше. [c.79]

Характеристика котла Размеры топки Размеры котла, мм Размеры обмуровки, мм [c.149]

Уровень эмиссии оксидов азота определяется режимными и конструктивными параметрами температурой кипящего слоя, коэффициентом подачи воздуха в слой, соотнощением первичного и вторичного воздуха, распределением температур по высоте топки, размером частиц топлива, долей рециркулирующих газов и частиц, высотой слоя. Дальнейшего снижения выбросов оксидов азота в циркулирующем кипящем слое можно достичь впрыском аммония или мочевины во входной патрубок циклона. При отнощении NHj/NO менее 3 1 концентрация NHj в дымовых газах — на уровне 20 млн . [c.99]

Наиболее распространены топки, размеры которых приведены ниже [c.670]

Тепловая напряженность топочного пространства характеризует количество тепла, выделяемого при сгорании топлива в единицу времени в единице объема топки (Вт/м ). Эта величина, в известной мере, характеризует эффективность использования объема топки. Размеры топки трубчатых печей во многих случаях зависят не от величины допустимого удельного тепловыделения, а от конструктивных особенностей печи и допускаемой величины теплонапряженности поверхности нагрева радиантных труб. В трубчатых печах теплонапряженность топочного пространства обычно составляет 40—80 кВт/м , тогда как в паровых котлах, где объем топочного пространства в основном предопределяется условием полного сгорания топлива, эта величина значительно больше (равна 600—2000 кВт/м ). [c.439]

Основными теплотехническими показателями трубчатых печей являются видимое тепловое напряжение топочного объема q и ста-пень экранирования радиантных камер ф. В трубчатых печах старой конструкции значение составляло всего 35,0 —46,5 кВт/м . Для вертикальных трубчатых печей в зависимости от их размера и тепловой нагрузки = 70—175 кВт/м , т. е. по напряжениям печи приближаются к топкам паровых котлов. Значение ф для вертикальных трубчатых печей составляет 0,7—0,8 (для печей старой конструкции ф = 0,2—0,55). [c.107]

При известной величине топочного пространства выбирают форму и основные размеры топки. После этого вычисляют эффектив-[1ую толщину излучающего слоя 5 и по объемному составу продуктов сгорания определяют парциальное давление СОг и Н2О. [c.269]

Топку и реактор футеруют огнеупорным кирпичом высокой плотпости, который хорошо противостоит истиранию. Топка имеет коническое днище и заканчивается отверстием, через которое зернистый материал пересыпается в реактор. Пространство между реактором и топкой продувают паром или инертным газом, чтобы предотвратить попадание в топку углеводородных газов. Реактор представляет собой цилиндрической пустотелый аппарат, через который сплошным потоком двил<ется слой зернистого материала, В аппарате большого размера необходимо обеспечить равномерное распределение материала по его сечению. Для загрузки теплоносителя устанавливают распределительные трубы. Разгрузку осуществляют через кольцевую щель или несколько отдельных отверстий. [c.222]

Сборку горелки осуществляют в следующей последовательности. В корпус горелки устанавливают резонатор таким образом, чтобы прямая, соединяющая оба входных отверстия его газовых каналов, была перпендикулярна оси патрубка ввода газа в горелку. Затем набивают сальник 2—3 кольцами асбестовой набивки диаметром по размеру сальниковой камеры со смещением замков на 120—180°. Нажимную втулку сальника обтягивают равномерно, используя для этого четыре шпильки. Для сборки траверсы применяют две шпильки и дистанционные втулки. Шток с регулирующим диском вставляют со стороны тора выходной части корпуса, пропуская через отверстие траверсы, фиксируют ее нормальное положение болтами, затем надевают рукоятку. Опорные ребра корпуса горелки приваривают в пазы, расположенные под углом 120° Ребра необходимо монтировать так, чтобы в последующем горелка занимала центральное положение по оси в амбразурной гильзе, установленной в топке, перпендикулярно ее излучающим стенам. Место расположения каждого опорного ребра го])елки фиксируется ограничителем, приваренным к амбразурной гильзе. [c.259]

Нормальная работа горелки происходит при постоянном разрежении в топке и установленном составе топливного газа. Поскольку в печах большой производительности разрежение значительно изменяется по высоте, необходимо корректировать размер сечения газовых каналов резонатора горелки и изменять установочные размеры горелок. Такое регулирование производится в зависимости от конкретных местных условий эксплуатации печей. Однако в последующем горелка работает в автоматическом режиме управления без дополнительной корректировки сечения каналов и изменения установочных размеров расположения ее узлов. [c.261]

Печь имеет две отдельно стоящие топки, расположенные на разных высотах с двух боковых сторон. Такое расположение топок позволяет иметь во всех рабочих камерах одинаковую температуру на разных высотах, увеличивая регулируемую высокотемпературную зону. Топки оборудованы газовыми трехпроводными горелками для сжигания природного и печного газа, системой контроля за горением ЗЗУ (зонально-защитное устройство). В топку, являющуюся одновременно камерой приготовления теплоносителя нужной температуры, раздельно подается первичный воздух на горение газа и вторичный воздух на разбавление дымовых газов до нужной температуры. Полученный газообразный теплоноситель по борову переменного сечения распределяется вдоль блока щелевых камер и далее по газораспределительному каналу в керне размером 464 х X, 840 мм, расположенным по обеим сторонам рабочей камеры, подводится к одному из поясов окон подачи теплоносителя в щелевые камеры. Окна имеют размер 70 х 116 мм. Число их по одной стороне [c.108]

Возможен также метод определения размеров топочного пространства, построенный на базе изучения кинетики реакций и других основных факторов,, дающих возможность выявить время горения топлива, т. е. время пребывания в топке частиц топлива, необходимое для завершения процесса до намеченной полноты горения. В этом случае объем топочной камеры выражается следующим [c.277]

Для топок, работающих под разрежением, можно применять одно-и многофакельные запальные горелки. Для горелок, работающих на газе низкого давления и установленных в топках, работающих под давлением, должны применяться запальники с принудительной подачей воздуха. Газ вдувается через сопло 1 соответствующего размера в трубу-смеситель 2, в которой он смешивается с воздухом, поступающим через специально прорезанное около сопла окно. На конец трубы навернут наконечник с одним центральным отверстием большого диаметра или с большим числом малых отверстий [c.371]

Форсунка ФДМ (форсунки двухступенчатые малые) конструкции Теплопроекта приведены на рис. 163. Конструктивные размеры ее приведены в табл. 69. Характеристика форсунок ФДМ-1 и ФДМ-2 дана на рис. 164. Форсунки предназначены для сжигания мазута в небольших, чаще в опытных печах и топках. Минимальный расход мазута 1,5 кг/ч максимальный — 9 кг/ч. Это самые маленькие форсунки. Давление мазута перед форсункой должно быть 147—196 кПа. [c.376]

При факельном способе сжигания твердое топливо размалывают в пыль, которую в смеси с воздухом подают в топку. Основную массу такой пыли составляют частицы размером менее 100 мкм. Увеличение тонины помола приводит к возрастанию удельной поверхности частиц топлива и более эффективному его горению. [c.123]

Турбулентная фора/нка Карабина ФК-Vl (рис. 39) предназначена для распыления мазута, смесеобразования и подачи этой смеси в камеру горения печи или топки Форсунка низкого давления, имеет четыре размера (диаметра патрубка). Каждому размеру соответствует определенный корпус и три номера форсунок с различными производительностями. [c.175]

Запальные горелки различных типов показаны на рис. 48. Для печей и топок, работающих под разрежением, можно применять одно-и многофакельные запальные горелки. Для горелок, работающих на газе низкого давления и установленных в печах и топках, работающих под давлением, должны применяться запальники с принудительной подачей воздуха. Газ вдувается через сопло / соответствующего размера в трубу-смеситель 2, в которой он смешивается с воздухом, поступающим через специально прорезанное около сопла окно. Заканчивается труба навернутым на нее наконечником с одним центральным отверстием большого диаметра или с большим числом малых отверстий на боковых стенках. Инжекционные запальники рассчитаны на подсос в трубу только части воздуха, необходимого для горения. [c.181]

Оператор обязан строго следить за режимом горения топлива в печах. Факелы от сгорания топлива должны иметь соответствующие размеры и конфигурацию от этого зависит теплоотдача в радиантной камере. Температура факела должна быть 1300—1600 °С. Для предотвращения в топке печи теплового перенапряжения факелы всех форсунок должны быть одинаковыми. Длина каждого факела ограничивается расположением труб, перевальных стен, укрепляющих деталей, которые факел не должен облизывать . Сжигание топлива должно быть организовано так, чтобы все форсунки печи работали с одинаковой нагрузкой, а факелы имели светло-желтый цвет. [c.79]

Интегральные нейтронные характеристики реактора молаю определить с помощью сравнительно грубых моделей. К этой категории расчетов относятся вычисления критической массы ядерного горючего. С другой стороны, более тонкие эффекты, в частности поведение нейтронов вблизи границ областей, а также гетерогенные расчеты ячеек, требуют и более топких методов. Все это следствие сравнительно малых размеров, которые обусловливают данные эффекты. При этом многие из упрощающих предположений [c.23]

Чем больше q , тем больше потери тепла от недожога топлива, обусловленного уносом мелких частиц топлива. Величина q изменяется в широких пределах от 350 до 1000 кВт/м в зависимости от топлива, размера кусков, конструкции топки и т. п. Чем больше qv и qn, тем интенсивнее работает топка. Однако при чрезмерном форсировании работы топки увеличиваются потери тепла, вызванные химической и механической неполнотой сгорания топлива, снижается к. п. д. топки. [c.124]

Параметр Размер- ность Топка под давлением Смеси- тель Пластинчато- каталитический реактор Реактор с насыпным слоем катализатора [c.120]

Далее ЭВМ выполняет расчет для каждого из конкурентоспособных сушильных аппаратов, определяя необходимую поверхность теплообмена и размеры сушильной камеры. Затем ЭВМ переходит к выбору узла подготовки теплоносителя в зависимости от указанных в задании на проектирование источников теплоты, требуемых параметров сушильного агента и схемы его циркуляции (замкнутый или разомкнутый цикл). Источником теплоты может быть топливо (мазут, природный газ), пар, горячая вода и электроэнергия. При использовании в качестве источника теплоты топлива проектируют топку. Если в качестве источника теплоты используют пар давлением более 1,2 МПа, то в системе подготовки сушильного агента предусматривают кожухотрубчатые теплообменники, при давлении пара менее 1,2 МПа узел подготовки агента сушки комплектуют паровыми калориферами,. Если на входе в калорифер температура сушильного агента ниже 10 °С, то предусматривают предварительный его подогрев отработанным конденсатом. [c.159]

Геометрические размеры регенератора установки каталитического крекинга в кипящем слое катализатора определяют так же, как и реактора. Тепло дымовых газов регенерируют путем дожига СО в котле-утилизаторе. Последний состоит из двух вертикальных камер топочной (первичной) и вторичной. В топочной камере сжигают дополнительное топливо, и тепло передается змеевику труб, 1ПО которым движется вода. Трубы расположены вертикально по периметру топочной камеры. Во вторичной камере по трубам движутся дымовые газы, а по межтрубному пространству — пароводяная смесь. Топку котла-утилизатора для дожигания оксида углерода [50] рассчитывают следующим образом. [c.163]

Остаток R па сите с отверстиями dj и степень извлечения топкой фракции зависят от размеров сепаратора, скорости вращения ро- [c.312]

Температура, размер и конфигурация факела зависят от многих факторов и, в частности, от температуры и количества воздуха, подаваемого для горения топлива, способа подвода воздуха, конструкции и нагрузки форсунки, теплотворной способности топлива, расхода форсуночного пара, размера радиантной поверхности (степени экранирования топки) и др. [c.505]

Для изучения влияния собственной частоты колебаний топочного объема на возникновение режима вибрационного горения было проведено три серии опытов. В первой серии опытов с горелкой типа ГБП-100 изменяли объем топочной камеры, не изменяя другие параметры. При работе в неэкранированной топке размером 615хб15х [c.291]

X 1475 ММ горелка работала нормально во всем интервале теплопро-изводительностей. В топке размером 615x615x 300 мм эта же горелка в тех же условиях возбуждалась в переходном режиме течения газовоздушной смеси. Собственную частоту колебаний топочного объема можно регулировать, не только меняя объем топки, но и путем увеличения или уменьшения размеров отверстий, соединяющих топочную камеру с атмосферой. [c.292]

Акустическую проводимость топки можно также изменить пу тем изменения числа отверстий, соединяющих ее с атмосферой. Были проведены эксперименты при работе горелки ГБП-100 в тОпке объемом Ут = 0,1 Ж . В одном случае топка была полностью закрыта, в Другом — имелось отверстие размером 400x400x250 жж. Дымовые газы выводились через отверстие размером 100x233x260 мм. Замеряли давление газа перед горелкой, соответствующее началу вибра-. ционного горения. Опыты проводили при диаметрах сопел 2,0 2,3 2,6 3,0 мм. Зависимость давления газа, соответствующего начал у вибрационного горения, от диаметра сопла составит ] при одном отверстии в топке размером 100x230x260 мм [c.293]

Теплотехнический расчет т )убчатой печи состоит из расчета тепла, передаваемого лучеиспусканием в топочном пространстве, и тепла, передаваемого посредством конвекции в конвективной системе. Соответствующие формулы приведены в главах, посвященных расчету теплоотдачи лучеиспусканием и конвекцией. При расчете лучистого теплообмена в топке за основу берут размеры топочного пространства (топочной камеры с радиационной системой). Величина топочного пространства зависит от вида топлива и конструкции горелки и определяется значением тепловой нагрузки топочного пространства в ккал1м час. [c.269]

Обзор огневых нагревателей закончим трубчатой печью, работающей на пылевидном топливе — нефтяном коксе (рис. 176). В новейших конструкциях печей в топках одновремсппо с коксом сжигаются мазут и сухой газ. Подобные печи успешно оксплуатируются па мощной (7 млн. т/год) атмосферно-вакуумной трубчатой установке в штате Делавер (США) в них сжигается до 220 mj ymKu пылевидного кокса. Перед подачей в топки двух параллельно работающих печей общей тепловой мощностью 90 млн. ккал/ч кокс истирают до частиц размером 200 меш (0,074 мк). Обе печи имеют общую дымовую трубу высотой 105 м, что позволяет рассеивать дымовые газы. [c.280]

Для классификации материала с размерами частиц более 5— 10 мм обычно применяют процесс грохочения. При этом ироизводи-тельг[0сть грохотов высокая при относительно малых затратах энергии. Классификацию более мелкого продукта выгоднее проводить сепарацией. Материал с размерами частиц, исчисляемыми в микрометрах, классифицируют только сепарацией. В ряде случаев особо топкий помол выгоднее проводить до размеров частиц, не требующих классификации. [c.206]

Различие в работе фильтрующих и осадительных центрнфуг существенное. В первом случае процесс протекает в топком слое обрабатываемого материала, толщина которого в роторе соизмерима с размерами частиц осадка (шнековые, вибрационные, лопастные, инерционные машины) в центрифугах с пульсирующей выгрузкой осадка его толщина регулируется и достигает 25 —30 мм. В осадительных центрифугах со шнековой выгрузкой осадка частицы осаждаются в большинстве случаев в слое жидкости, толщина которого соизмерима с радиусом ротора в его цилиндрической части из последней осадок перемещается лопастями шпека в коническую часть ротора, где он подсушивается и выгружается через окна. [c.332]

Нижнюю часть стен топки (до излучающих панелей) выкладывают из нормального шамотного кирпича размером 230 X 11ЗХ 66 жл (класс А). С наружной стороны подвесные стены топки (и кладку нижних рядов) изолируют диатомовым кирпичом толщиной 65 мм II засыпкой из шлаковаты толщиной 60 мм. Для герметизации и предохранения от осадков стены топки обшивают металлическим кожухом. Съемные листы кожуха крепят при помощи болтов и обрамляющих угольников к горизонтальным связям каркаса. [c.69]

Кубовые установки коксования. Коксовакве нефтяных остатков на кубовых установках осуществляют в горизонтальных цилиндрических аппаратах, расположенных над топками. В процессе коксования днище куба подогревается, и сырье, загруженное в куб, превращается в нефтяной кокс в виде пирога толщиной 50-80 см. На действующих установках имеется от 10 до 30 кубов, которые работают периодически по гра4 жу. Для удобства эксплуатации кубы объединены в батареи по 7-12 кубов. Кубы имеют следующие размеры диаметр 2,2- [c.55]

На коксокубовых установках используют кубы разных размеров и объемов. Куб для получения кокса представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат внутренним диаметром 2,2-4,26 м, длиной 8,25-13,6 м и объемом 38-170 м (рис. 34). Куб имеет штуцеры и люки для ввода загрузки, вывода паров (шлем), вьн рузки коксового пирога, пропаривания, присоединений предохранительной арматуры и контрольно-измерительных приборов. Для сохранения формы и во избежание потери устойчивости во время эксплуатации куб снабжен внутренними приварными балками жесткости. Крышка выгрузочного люка крепится к флангу люка при помощи струбцин. Уплотнительная поверхность выполнена из приварных прутков, образующих шип - паз и придающих соединению необходимую жесткость [184]. Топка куба представляет собой кирпичную четырехугольную камеру, расположенную непосредственно под аппаратом [99]. [c.120]

Оказывается, что расход энергии нри тонком измельчении теоретически должен быть в 3—4 раза больше, чем при крупном, мелком и среднем, а фактически он больше в 15—20 раз. Такое расхождение объясняется не только упрочнением частиц по мере уменьшения их размера, но главным образом тормозящим действием иере-измельченного материала. В машинах крупного, среднего и мелкого дробления процесс измельчения завершается в 1—3 приема, а в машинах топкого измельчения в 100—120 приемов разрушения. Перед машинами крупного, среднего и мелкого измельчения почти всегда устанавливают грохот для отделения из сырья кусков, не требующих дробления. В машинах же тонкого измельчения уже готовый продукт остается продолжительное время в зоне измельчения, тормозя процесс. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология