Коксование процесс

Как применительно к углю, так и применительно к тяжелым нефтяным остаткам, на установках этого типа расходуется много водорода (5—7 мас.% на сырье). Технологическое оформление установок сложно, так как процесс протекает при очень высоком давлении (300—700 ат) и высоких температурах (420—500° С). Гидрирование должно осуществляться в две или три стадии (в зависимости от сырья), т. е. цех гидрирования представляет собой целый комплекс установок, снабженных дорогостоящими аппаратурой и оборудованием высокого давления. Развитие в 40—50-х годах каталитического крекинга и коксования — процессов значительно более простых и дешевых, заставило совершенно отказаться от внедрения деструктивной гидрогенизации на нефтеперерабатывающих заводах. [c.263]

В связи с широким применением гудронов в качестве сырья термического крекинга и коксования процесс карбонизации является объектом многолетних исследований, результаты которых неоднократно обобщались [4,5,34,40...45,60.64.115,116] и представляют ценную теоретическую и информационную базу для решения вопросов технологии производства высокоплавких нефтяных пеков. Как сырьё для производства пеков гудроны и более концентрированные остатки (остаточные битумы, асфальты, асфальтиты) исследованы в меньшей степени. Целенаправленные исследования в этом направлении начались сравнительно недавно (1960-70 гг., [213]) и соответственно их результаты не так широко освещались в литературе. Теоретические аспекты проблемы кратко рассмотрены в работах [c.134]

После загрузки в камере не должно оставаться скосов, не заполненных шихтой. Уровень загрузки должен быть таким, чтобы между шихтой и сводом камеры оставалось расстояние 250—350 мм. Если в бункеры загрузочного вагона набрано больше шихты или нарушен порядок выпуска ее из бункеров, а также при некачественном планировании могут забиваться загрузочные и газоотводящие люки. Это приводит к затруднению эвакуации парогазовых продуктов из камеры коксования, то есть к нарушению гидравлического режима и ухудшению качества химических продуктов коксования. Переполнение камеры, а также забивание загрузочных люков могут быть причиной затруднений при выдаче кокса. Наоборот, недогруз камер шихтой приводит к перегреву подсводового пространства камеры коксования, повышенному отложению графита на своде. Выталкивание готового коксового пирога из камер коксования (процесс выдачи кокса) самым непосредственным образом влияет на качество кокса и срок службы коксовых печей. [c.173]

Селективное замедленное коксование. Процесс, предложенный фирмой Фостер Уилер, близок по техническому существу к аналогичному процессу фирмы Луммус, но позволяет в широких пределах изменять выход светлых нефтепродуктов и кокса. В зависимости от условий процесса может быть получен простой либо игольчатый кокс. При повышении температуры процесса увеличивается выход жидких продуктов. [c.220]

Более совершенными являются полунепрерывное и непрерывное коксование. Наибольшее распространение, как в России, так и за рубежом получил способ полунепрерывного коксования (так называемое замедленное коксование). Процесс основывается на использовании тепла, аккумулированного сырьем после предварительного нагрева его в трубчатой печи до достаточно высокой температуры (510-520°С), чтобы при его последующем коксовании в необогреваемой камере конечная температура не оказалась слишком низкой. Снижение температуры на выходе из камеры обусловлено отрицательным итоговым тепловым эффектом процесса. В качестве исходного сырья используются гудроны, крекинг-остатки, асфальт деасфальтизации, тяжелые экстракты масляного производства. Принципиальная схема установки замедленного коксования приводится на рис. 1.7, а внешний вид такой установки — на рис. 1.8. [c.25]

При повышении температуры коксования процесс распада молекул протекает, очевидно, до наступления пластического состояния, когда образующиеся пары и газы легко разрывают поверхностный слой. Поэтому количество пузырьков в момент затвердевания меньше, чем при низкой температуре, в результате чего кокс получается менее пористым и с меньшим выходом летучих. [c.94]

Коксование — процесс очень глубокой деструктивной перегонки. Он служит для получения нефтяного кокса, а также бензина и других дестиллатов для последующей переработки с целью общего углубления отбора светлых продуктов от нефти. На нефтезаводах коксовые установки часто дополняют собой установки для термического крекинга. Сырьем для коксования обычно является высоковязкий крекинг-остаток часто используются также различные другие виды тяжелых нефтяных остатков, например высокосмолистый гудрон прямой перегонки, пек и побочные фракции, получаемые при пиролизе нефти. В отдельных случаях на коксование направляют отбензиненные тяжелые нефти или мазут прямой перегонки. [c.190]

Высокотемпературное коксование или просто коксование - процесс термической переработки ТПЭ без доступа воздуха при температуре 1000 -1100 С. [c.41]

Замедленное коксование. Процесс замедленного коксования (коксования в необогреваемых камерах) служит для получения из тяжелых остатков переработки нефти нефтяного кокса и широкой бензино-керосино-газойлевой фракции. Нагретое в печи сырье смесь исходного сырья с рециркулирующей тяжелой газойлевой оракцией) поступает в пустотелый цилиндр — коксовую камеру, продукты раопада исходного сырья отводятся сверху камеры на [c.125]

С удлинением периода коксования процесс газовыделения во времени растягивается, что находит отражение в снижении абсолютной величины максимального давления и увеличении времени от начала роста до второго максимума и спада (рис.5.2). [c.125]

Коксование Процессы, улучшающие 5,9 1,9 5,9 2,2 5,9 2,2 [c.195]

При непрерывном способе коксования процесс протекает в аппаратах с псевдоожиженным слоем порошкообразного кокса в реакторе происходит коксование. [c.93]

Коксованием называется процесс переработки углей (угольных смесей) путем их нагрева без доступа воздуха до 900—1100°С с получением твердого углеродистого остатка, называемого коксом, а также летучих парогазовых продуктов, из которых конденсируются и извлекаются химические соединения и вещества. Как видно, коксование — процесс высокотемпературный, поэтому его иногда называют высокотемпературным коксованием в отличие от низкотемпературного коксования или полукоксования. [c.142]

Остаток выше 430° контактного коксования в смеси с остатком выше 470° ДВП используется в качестве сырья для замедленного коксования. Процесс замедленного коксования в ГрозНИИ экспериментально не проверяли, баланс его составлен на основании литературных данных. При этом получили [c.217]

Третьим методом увеличения глубины отбора сырья для крекинга является коксование. Процесс замедленного коксования был известен задолго до разработки каталитического крекинга, а в дальнейшем был использован на ряде установок, в частности на заводах Дженерал петролеум корпорейшн в Калифорнии 14], [c.150]

Первые промышленные установки замедленного коксования были построены за рубежом в середине 30-х годов н предназначались в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенствованием технологии коксования кокс стал ценным продуктом нефтепереработки. В настоящее время производство нефтяного кокса в результате строительства новых установок замедленного коксования непрерывно возрастает. Замедленным коксованием процесс назван потому, что [c.5]

Такое описание процесса коксования только в самых общих чертах дает картину сложного процесса разлол ения угля. Однако и из нее видно, что процесс образования кокса зависит больше всего от первой стадии процесса коксования, процесса перехода в пластическое состояние, образования вязкой массы с определенными свойствами. [c.345]

Коксование — процесс термического раз,пожения каменных углей без доступа воздуха при температурах 900—I 000° С. [c.80]

Мы разобрали лишь несколько примеров равновесий с участием углеводородов. Остальные решаются по тому же типу. Надо однако заметить, что на практике всевозможные реакции тесно переплетаются между собой и что часто решающим фактором является не равновесие, а соотношение скоростей в зависимости от тех или ины катализаторов. Насколько эти соотношения сложны, можно видеть из состава продуктов крекирования, фишеровского синтола, процесса Б е р г и у с а и т. д. (т. I, 392). Тем более сложная картина получается при коксовании, процессы которого далеко еще недостаточно изучены химически. [c.271]

Коксование — процесс переработки каменных углей при их нагревании до 900—1050 °С без доступа воздуха. Продуктами коксования являются летучие вещества и твердый остаток — кокс. [c.293]

Коксование — процесс термического разложения нефтяных остатков (мазута, битума, гудрона, крекинг-остатка и др.) без доступа воздуха при 450—500 °С. Коксование нефтяных остатков проводят с целью получения дополнительного количества жидкого топлива (бензина и др.) и беззольного нефтяного кокса, который служит топливом, сырьем при получении электродов и т. п. [c.314]

Коксование. Процесс коксования заключается в нагревании тяжелых нефтяных остатков (гудронов прямой гонки, крекинг-остатков, остатков процесса пиролиза) под атлюсферным давлением и температуре 400—500°. В результате реакций разложения и уплотнения углеводородов получаются газ, бензнн, керосино-соляровые фракции, так называемый коксовый дистиллят, и кокс. i [c.49]

Важнейшей тенденцией в переработке нефти в настоящее время является стремление возможно полнее использовать все составные части нефти и максимально увеличить выход светлых нефтепродуктов, в первую очередь бензина. С этой целью часть образующихся тяжелых остатков (мазут, гудрон) подвергают коксованию— процессу глубокого разложения путем нагревания до 500 °С при атмосферном давлении. При коксовании помимо беззольного [c.228]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Коксование — процесс периодический он проводится в коксовых печах-камерах. Обогрев камер происходит за счет сгорания смеси газа и воздуха в простенках между камерами, называе- [c.262]

Мидконтинент-ский газойль прямой гонки и коксования (процесс фирмы <Галф>) [c.109]

Установки замедленного коксования. Процесс коксования тяжелых нефтяшлх остатков на установках замедленного коксования проводят в реакционных необо-греваемых камерах. [c.60]

Коксование - процесс глубокого разложения нефтяных остатков без доступа воздуха при атмосферном давлении и температуре 450-500 С. Коксованием мазута, битума, гудрона, смолы, крекинг остатков и других отходов удаётся максимально увеличить вьгход светлых нефтепродукггов. При этом из высоковязких остатков наряду с беззольным нефтяным коксом, применяемым как топливо и сырьё для производства электродов, получают газ, автомобильный бензин, дизельное и котельное топливо. Однако образующийся при коксовании автомобильный бензин имеет низкое качество и невысокие антидетонационные свойства. Для повышения октанового числа такого бензина его подвергают риформингу [c.99]

Очистке подвергают бензины прямой гонки, каталитического крекинга, термического крекинга и коксования. Процесс проводят на алюмокобальтмолибденовом катализ аторе при 380—420 °С, иод давлением 2,5—5 МПа, ири объемной скорости подачи сырья 1,0— 5,0 ч- и циркуляции водородсодержащего газа 100—600 сырья. Для гидроочистки обычно исно/ьзуют водородсодержащий газ, получающийся при каталитическое риформинге. Концентрация водорода в этом газе может изменяться от 60 до 90 % (об.). [c.303]

В настоящее время за рубежом более половины вакуумных газойлей, подвергаемых гидрообессериванию, перерабатывают с использованием процесса гоуфайнинг [152]. В качестве сырья этого процесса можно использовать вакуумные дистилляты прямой перегонки и газойли термического и каталитического крекинга, а также коксования. Процесс осуществляется в реакторе со стационарным слоем катализатора под давлением 5,6 МПа и обеспечивает глубину гидрообессеривания 85—92% (масс.). В Советском Союзе гидроочистка вакуумных дистиллятов осуществляется с применением катализатора АНМ под давлением 3—3,6 МПа при температуре 375—426 °С, объемной скорости 1 —1,2 ч . При этом глубина гидрообессеривания сырья (фракций 300—500 и 300— 480°С) составляет от 80 до 90% (масс.). В ряде случаев такой процесс используют для получения сырья для производства активного технического углерода (сажи). [c.249]

Значительное повышение молекулярной массы тяжелых фра ций, например нитробензольного экстракта пека высокотемпера турной смолы до 1475, произошло, по-видимому, вследствие кон денсации некоторых соединений в процессе коксования. При низко температурном коксовании процессы деструкции жидких продукто происходят менее интенсивно. [c.80]

Развите процесса каталитического крекинга вызвало необходимость переработки тял<елых нефтяных остатков в целях получения из них газойлевых фракций. Одним из таких способов переработки остатков является процесс коксования (процесс перегонки с разложением). При коксовании получают газ, бензиновую фракцию, широкую газойлевую фракцию и кокс. При коксовании гудрона получается примерно 11% газа, 16% бензина, 49% коксового дистиллята и 24% кокса. В переводе на нефть получается 57о бензина и 16% коксового дистиллята. Если последний подвергнуть каталитическому крекингу с выходом бенз а 28%, то выход бензина на нефть увеличится на 5-1-16 0,28 = 9,5%. Выход продуктов коксования и их качество завнсят от качества сырья и условий проведения процесса. При коксовании гудронов и крекинг-остатков с плотностью <1 получают больше коксового дистиллята, пригодного для использования в качестве сырья каталитического крекинга. При коксовании остатков от высокосернистых нефтей содержание сер Ь1 в крксе достигает 4%. Этот кокс используется в качестве топлива. [c.149]

Технологию получения формованного металлургического кокса предложил в 1949 г чл -корр АН СССР Л М Сапожников Метод предусматривает применение слабоспекающих углей с толщиной пластического слоя 6—9 мм с максимальным использованием их спекаемости При нагреве и принудительном формовании пластической массы путем наложения небольшого внешнего давления получают формовки заданных размеров и подвергают коксованию Процесс можно полностью автоматизировать [c.181]

В настоящее время за рубежом около половины вакуумных газойлей, подвергающихся гидрообессериванию, перерабатываются с использованием процесса Гоуфайнинг /ГОЭУ. В качестве исходного сырья процесса могут использоваться вакуумные газойли прямой перегонки и висбрекин-га, термические, каталитические газойли и фракции коксования. Процесс осуществляется в реакторе со стационарным слоем катализатора под давлением 56 ат и обеспечивает глубину гидрообессеривания 85-92%. Первая установка была пущена в 1968 г. В процессе эксплуатации подтверждена хорошая регенерируемость катализатора - одна из устано- [c.69]

Доля установок, перерабатывающих остаточное сырье, по отдельным регионам США зависит от потребления котельного топлива и наличия установок коксования - процесса, конкурирующего с ККФ в переработке остатков. К установкам, перерабатывающим остатки, условно относят установки ККФ, в сырье которых 5% и бопее фракций, выкипающих выше 53 ° . [c.65]

Малосернистые котельные топлива можно вырабатывать в настоящее время тремя путями , I) сочетанием процессов коксования остатков и гидроочистки дистиллятов коксования (процесс флекоикокинг) 2) непрямым, или косвенным гидрообессериванием, т.е, гидрообессериванием выделен- ной из остатков дистиллятной части, которую смешйвают затем с необессеренной асфальто-смолистой частью 3)пря-мым гидрообессериванием остатков. [c.12]

Основная часть углей, поступающих на химическую переработку (более 20% от общей их добычи), идет на коксование для получения металлургического кокса, коксового газа и химических продуктов коксования. Процессы коксования и полукоксования являются способами термачес кой переработки углей и сланцев. [c.35]

В 1952 г., когда в США вновь наметилось сокращение сбыта мазутов, фирма, разработавшая процесс каталитического крекинга с псевдоожиженным катализатором, начала работы над новым процессом непрерывного коксования. Процесс проводится в кипяндем слое на теплоносителе, которым служат частицы кокса. В настоящее время этот процесс осуществлен в промышленном масштабе. [c.129]

Следует отметить, что схемы перспективных НПЗ, рекомендуемые БашНИИНП, в отличие от схем, предлагаемых некоторыми другими институтами, включают ряд новых оригинальных процессов, которые впервые разрабатываются в СССР и отсутствуют в известных нам схемах зарубежных НПЗ. К числу таких процессов следует отнести деасфальтизацию гудрона легким бензином с целью подготовки сырья для процессов гидрокрекинга и коксования (процесс до-бен) обессеривание кокса методом электро-кальцинации с целью получения электродного кокса процесс полимеризации — деполимеризации пентан-амиленовой фракции с целью получения изоамиленов как сырья для производства СКИ (процесс подамен) комплекс процессов, направленных на получение наиболее ценных ароматических углеводородов, например бензола, из керосино-газойлевых фракций комплекс установок по выделению индивидуальных углеводородов высокой степени чистоты и другие процессы, [c.112]