Испытание на коррозионное растрескивание образцы

Некоторые котлы оборудуются индикатором хрупкости, с помощью которого можно непрерывно контролировать качество химической обработки воды, выявляя потенциальную способность воды вызывать коррозионное растрескивание под напряжением (рис. 17.3) [21, 22. Для этого испытывается образец из пластически деформированной котельной стали. Образец находится в напряженном состоянии, которое создается отжимным винтом. Положением винта регулируется слабый ток горячей котловой воды к участку образца, который испытывает наибольшее растягивающее напряжение. На этом же участке вода испаряется. Считается, что котловая вода не вызывает хрупкости стали, если образцы не подвергаются растрескиванию в течение 30-, 60-и 90-дневных испытаний. Проведение таких испытаний является достаточной мерой предосторожности, так как у пластически деформированного образца склонность к растрескиванию более выражена, чем у какого-либо участка котла. Благодаря этому можно при необходимости откорректировать режим подготовки воды, не допуская разрушения котла. [c.282]

Результаты коррозионных испытаний под напряжением приведены в табл. 153. Ни на одном из испытанных образцов сплавов, как несварных, так и сварных, не наблюдалось коррозионного растрескивания под напряжением, достигавшим 75 % их пределов текучести при экспозиции в течение 180 сут — на поверхности, 402 сут на глубине 760 м и 751 сут на глубине 1830 м. Исключение составил сварной образец сплава 13V— ПСг—ЗА1. Сваренный встык образец этого сплава (с неснятым остаточным напряжением) разрушился из-за коррозионного растрескивания под напряжением, эквивалентным 75 % его предела текучести (650 МПа), после экспозиции в течение 35, 77 и 105 сут в поверхностных водах в Тихом океане. Трещины, образовавшиеся в результате коррозионного растрескивания, располагались в зонах термического влияния по краям сварных швов и параллельно им. [c.403]

На рис. 13.4.1 показаны дисковые образцы, позволяющие оценить трещиностойкость основного металла (А), различных зон сварного соединения (Б) и конструкционную трещиностойкость сварного штуцерного соединения (В). Образец закрепляют шарнирно по контуру (см. 6.5, рис.6.5.2) и нагружают циклически до появления усталостной трещины в заданной зоне сварного соединения. Затем закрепленный таким же образом образец подвергают испытаниям на коррозионное растрескивание. [c.493]

В реальных условиях эксплуатации оборудования статическая нагрузка часто сочетается с динамической, обусловленной, например, колебаниями температуры или давления, что заметно снижает порог напряжения, при котором наступает коррозионное растрескивание. В этих случаях для испытаний используют специальные установки, где образец подвергается статической и динамической нагрузке одновременно (рис. 1.24). [c.32]

Испытание образцов из сплава МАП переменного сечения в естественной атмосфере промышленного района в течение 360 суток показало, что за этот срок ни один образец, даже находившийся при высоких напряжениях (90% от предела текучести), не подвергся коррозионному растрескиванию. [c.148]

Таких же результатов, как и при введении добавок, ускоряющих коррозионный процесс, можно достигнуть, применяя при ускоренных испытаниях сплавов анодную поляризацию от внещнего источника тока, приводящую к смещению стационарного потенциала в положительную сторону. Если образец склонен к коррозионному растрескиванию, то растворение должно концентрироваться в трещинах, а если склонности к коррозионному растрескиванию нет, то коррозия будет протекать по всей поверхности образца. [c.280]

Линейная механика разрущения имеет дело только с ростом трещины и не рассматривает начальной стадии коррозионного растрескивания. Таким образом, при нагружении образца с предварительно нанесенным надрезом исключается время, необходимое на зарождение трещины. Такой способ реализуется в испытаниях, предложенных Брауном [4], которые в настоящее время часто используются. В этом случае применяют консольный образец с надрезом, содержащий предварительно выращенную усталостную трещину в основании надреза. [c.309]

Ячейки, в которые заключают образец, и раствор для проведения испытаний на коррозионное растрескивание, представляют собой сосуд, выполненный из какого-либо материала (обычно стекла), который инертен по отношению к коррозионной среде и который не вступает в электрическое взаимодействие с испытуемым образцом. Если растрескивание реальных конструкций происходит на поверхностях, через которые [c.322]

Поскольку влияние напряжений в общей программе отбора материалов рассматривается, то в начальной стадии программы следует выявить варианты, имеющие сопротивление коррозии в ненапряженном состоянии. Отобранные материалы заслуживают дальнейшего рассмотрения, т.е. могут быть подвержены испытаниям с учетом влияния напряжений. Для проверки допустимости больших внутренних напряжений необходимо провести испытания соответствующих образцов. Например, испытания могут проводиться путем использования образцов сильно холоднодеформированной трубы, у которого один конец расплющивается, чтобы создать дополнительные многоосные напряжения. Если такой сильно деформированный образец не подвержен коррозионному растрескиванию при лабораторных испытаниях, то опасность коррозионного растрескивания при каком-то структурном состоянии металла в реальных средах, имитированных испытаниями, очень незначительна. [c.542]

Для медных сплавов существуют два ускоренных испытания на коррозионное растрескивание. Первое из них — испытание на растрескивание в аммиаке. Оно претендует на воспроизведение условий службы. По существу это испытание состоит в выдержке образцов в атмосфере, содержащей аммиак, воздух, пары воды и двуокись углерода. Если необходимо, образец может находиться в напряженном состоянии. Для получения воспроизводимых результатов нужно поддерживать постоянную температуру и пользоваться газом определенного состава. Особенно важно содержание Oj. В этих испытаниях, повидимому, отсутствует предел напряжения, ниже которого растрескивание не будет иметь места. Время до разрушения является функцией напряжения. [c.1060]

В своих работах Берк описывает остроумный прибор, созданный для целей определения степени вредности воды с точки зрения щелочной хрупкости. В этом приборе вода концентрируется вследствие утечки пара в исследуемом стальном образце растягивающее напряжение создается изгибом в том месте, где вода должна концентрироваться. Если при концентрировании образуется свободная щелочь, то образец должен претерпеть коррозионное растрескивание. Американским обществом по испытанию материалов этот прибор зарегистрирован как 0807-52. Он описан в работах [61 ]. [c.418]

Рис.2.10. Образец с коррозионной ячейкой, установленный в захватах испытательной машины, при проведении испытаний на коррозионное растрескивание.

Для испытаний применяют образцы в форме полосок шириной 20 и толщиной 1—2 мм, длина равна длине эллиптической поверхности приспособления. Образец закрепляют на этой поверхности и погружают в сосуд с коррозионной средой. Одновременно проводят испытания контрольных образцов при той же температуре, но без воздействия агрессивной среды. После испытаний под микроскопом определяют по шкале отсчета длину участка растрескивания г, см. [c.98]

Хотя одинаковые устройства для испытаний с постоянной нагрузкой используются и для материалов, у которых растрескивание происходит за счет коррозии активных участков, и для материалов, разрушающихся под влиянием напряжений, инициированных водородом, однако имеется одно очень важное отличие в методике испытания. При наличии в сплаве активных участков, подвергающихся коррозии, испытания всегда проводят в присутствии коррозионной среды, а в случае водородного охрупчивания или наличия напряжений, инициированных водородом, испытания могут быть проведены после того, как в сплав введен водород. Последнее можно осуществить путем или принудительного газонасыщения, или катодной поляризацией, или одним из следующих процессов — сваркой, травлением и нанесением гальванических покрытий. Однако испытания с постоянной нагрузкой проводятся также в средах (газовых или водных) с тем, чтобы водород проникал в испытуемый образец в процессе приложения растягивающих напряжений. [c.323]

Сопротивление или чувствительность к КР оценивают временем до разрушения образцов, испытываемых при постоянной деформации или постоянной осевой нагрузке. При обоих видах нагружения напряжение в образцах составляет 0,75 или 0,9СТо а (технического предела текучести). Для группы из 3—10 одинаковых образцов указывают минимальное, максимальное и среднее время до разрушения. Коррозионным растрескиванием называется разрушение при одновременном действии на образец растягивающих напряжений и агрессивной внешней среды с тем уточнением, что действие названных факторов осуществляется параллельно в течение всего времени испытания. Разрушение как результат их последовательного действия, например потеря несущей способности материалом вследствие общей, питтинговой или межкристаллитной коррозии и долом при нагрузке, вызывающей в расчете на исходное сечение образца напряжение меньшее, чем (Тв или СТо 2, к КР не относится. [c.232]

Значительно менее разработана методика испытаний на устойчивость к коррозионному растрескиванию при одновременном воздействии на металл напряжений и химической коррозии. Схема одной из установок для таких испытаний 198] приведена на рис. 59. Идея ее состоит в том, что в трубчатый образец под давлением подается коррозионная среда (газ), после чего обра- [c.123]

Исследование скорости развития трещины в зависимости от уровня нагружения, свойств материала, среды и внешних факторов (поляризации, давления и температуры) [8,50]. При таком подходе данные о закономерностях роста трещин иод воздействием агрессивной среды и механических напряжений представляют в виде зависимостей скорости роста трещин при статическом (ко розионное растрескивание) или- динамическом (коррозионная усталость) нагружении от максимального (амплитудного) коэффициента интенсивности К цикла. При этом данные для построения указанных зависимостей (диаграмм разрушения) получают при испытании стаццаргньм образцов с трещинами, образовавшимися на образцах в процессе периодического (усталостного) нагружения их на воздухе. Подрастание трещины во времени измеряют по изменению электросопротивления образца, оптическим методам по податливости материала и т. п. Испытания проводят при заданной температуре среды, накладывая, по необходимости, на Образец анодную или катодную поляризацию. По полученнь м данным рассчиты- [c.132]

Приспособление для таких испытаний показано на рис. 4.11. Приспособление изготавливают из коррозионно-стойкого материала. Образец в форме полоски шириной 20 и толшиной 1—2 мм закрепляется на поверхности эллиптической оправки с помощью прижимной планки 2 и винтов 3 (длина образца должна быть равна эллиптической поверхности приспособления). Размеры полуосей эллипса зависят от модуля упругости материала и находятся в пределах 6—8 см для больших и 2,7—5,5 см— для малых полуосей. Таким образом, постоянная деформация образца зафиксирована, а на его внешней поверхности возникают растягивающие напряжения, которые со временем будут уменьшаться (релаксиро-вать). Приспособление с образцом погружают в сосуд с агрессивной средой, имеющей заданную температуру. Одновременно экспонируют деформированные образцы на воздухе при той же температуре. После испытаний под микроскопом определяют по шкале отсчета длину участка г в см, на котором произошло растрескивание образца. [c.137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология