Эвапораторы

Принципиальная схема комбинированной установки со вторичной перегонкой бензина показана на рис. 44. Обессоленная нефть после насоса проходит теплообменники 2 и, нагретая за счет горячих потоков, поступает в эвапоратор 3. Пары нефтепродуктов с верха эвапоратора 3 направляются в основную ректификационную колонну 6. Отбензиненная нефть с низа эвапоратора забирается насосом и прокачивается через печь 4 в основную ректификационную колонну 6. Ректификационная колонна рассчитана на получение трех боковых погонов и обеспечена тремя промежуточными циркуляционными орошениями. Схема работы ректификацион- [c.100]

На некоторых нефтеперерабатывающих заводах находятся в эксплуатации установки первичной перегонки -с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения (испарителе), или эвапораторе. Перегонка нефти по схеме предварительного испарения показана на рис. 10. Нефть забирается насосом 1 и прокачивается через теплообменник 2 в дегидра-тор 3. После обезвоживания—обессоливания подготовленная [c.31]

Мазут с низа колонны 6 насосом прокачивается в печь 8 и затем поступает в вакуумную колонну 10. Как это видно, на данной установке схема атмосферной и вакуумной части несколько упрощена. В частности, исключена первая ректификационная колонна — перегонка нефти осуществляется по схеме однократного испарения с предварительным эвапоратором. Это позволило исключить некоторые дорогостоящие аппараты и оборудование (печь горячей струи, насосы, контрольно-измерительные приборы, арматуру и др.). [c.102]

Показатели эвапоратор атмосферная вторичной перегонки стабилизатор вторичной перегонки вакуумная [c.120]

Обессоленная и обезвоженная нефть насосом прокачивается через группу теплообменников 9, 11, 27, 23, 67, 69, 65, 74 и с температурой 210 °С поступает в колонну предварительного испарения (эвапоратор) 8 (на схеме не показан ход нефти через теплообменные аппараты в связи со сложностью обвязки). Фракция н. к. — 100 °С уходит с верха колонны и, пройдя через аппарат воздушного охлаждения 7 и холодильник 6, поступает в сборник 5. Часть этой фракции насосом 4 подается в качестве орошения [c.19]

Раствор экстракта с низа колонны 24 насосом 25 направляется через змеевики трубчатой печи 28 (нагрев не выше 230 °С) в эвапоратор высокого давления 29. Пары фурфурола из аппарата 29 конденсируются в теплообменнике 21, и конденсат поступает в нижнюю часть сушильной колонны 26, служащей сборником сухого фурфурола. Часть паров из эвапоратора 29, минуя теплообменник 21, направляется под нижнюю тарелку колонны для поддержания температурного режима низа колонны. [c.75]

Экстрактный раствор из эвапоратора высокого давления 29 насосом 30 подается в эвапоратор низкого давления 32, где фурфурол испаряется за счет перепада давления. Пары сухого фурфурола с верха эвапоратора 32 вместе с парами сухого фурфурола из испарительной колонны 15 конденсируются, охлаждаются, и конденсат стекает в вакуум-приемник 35. Из эвапоратора 32 часть экстрактного раствора в качестве рециркулята насосом 37 после холодильника 13 и отстойника 13 подается в низ контактора 12. Оставшийся экстрактный раствор перетекает в отпарную колонну 31, где под вакуумом и с помощью острого перегретого водяного пара происходит окончательное отпаривание фурфурола. На [c.75]

В отдельных случаях для дистиллятов не исключается применение аппаратов воздушного охлаждения. Вст]эечаются и другие схемы двухступенчатой установки для разделения мазута под вакуумом. ТаК( ректификационные колонны могут быть связаны не по масляному дистилляту, как показано на схеме, а по полугудрону [51 или вакуумная установка может быть дополнена эвапоратором низкого давления для извлечения из гудрона дополнительного количества дистиллята [61. [c.22]

Среди различных методов, применявшихся прежде, только один Грэй-процесс существует до сих пор. Дистиллятные пары выводятся непосредственно из ректификационной колонны крекинг-установки и пропускаются сверху вниз через отбеливающую глину. Часть тяжелых фракций дистиллята конденсируется и служит в качестве растворителя для растворения полимеров, выделенных в адсорбционной башне. Пары, покидающие адсорбционную башню, фракционируются в ректификационной колонне для получения бензина с заданным концом кипения тяжелые фракции растворяют полимеры, которые скопились в адсорбционной башне, и обычно возвращаются на крекинг-установку. Чтобы не допустить чрезмерного коксообразования, они раньше пропускаются через эвапоратор (или смолоотделитель), где более тяжелые полимеры удаляются вместе со смолой. Эти более тяжелые полимеры интересны возможностью применения их вместо окрашенных смол. [c.273]

Поступающая в эвапоратор смесь, нагретая до 400— 410° С, состоит [c.291]

Значительное количество паров легких дестиллатов понижает упругость паров более тяжелых, углеводородов и тем самым способствует испарению, т. е. глубокому отгону от отходящего остатка. Остатки из эвапоратора, представляющие смесь гудрона и крэкинг-мазута, давлением эвапоратора (приблизительно около 3 ат) продавливаются через водяной змеевиковый холодильник, откуда холодный продукт поступает в приемники для крэкинг-мазута и дальше через товарный насос в товарное хранилище. [c.291]

Эвапоратор представляет собой вертикальный стальной сосуд, внутри которого нет ни перегородок ни другого какого-либо оборудования. [c.291]

Пропано-масляная фаза подвергается регенерации в испарителях 2—4. Остатки растворителя удаляются в отпарной колонне 11. Асфальтовая фаза для регенерации пропана направляется в трубчатый огневой нагреватель 9, а затем через эвапораторе в отпарную колонну 10. Пары пропана из испарителей и эвапораторов конденсируются в пропановом конденсаторе 6. Жидкий пропан собирается в емкостях 7. Пары пропана и водяные пары из отпарных колонн 10 и 11 направляются в конденсатор смешения 12, где водяные пары конденсируются, а пропановые охлаждаются. Далее пары пропана через емкость 13 поступают на прием компрессора 14, сжимаются и конденсируются в конденсаторе 6. [c.220]

С и при давлении 20 МПа подают в реактор 1. В эвапораторе 2 продукты димеризации разделяются жидкие катализатор и тяжелые углеводороды возвращают в реактор I, а пары 2-метил-1-пентена, пропилена и углеводородов j—С4 направляют на ректификацию в систему колонн 3—6. [c.83]

I — отбензинивающая колонна (предварительный эвапоратор) 2 — трубчатая печь 3 — насос. Потоки I - отбензиненная нефть П - горячая струя III — отбензиненная нефть в атмосферную колонну [c.593]

Советские трубчатки были первыми мощными установками в СССР, предназначенными для атмосферной перегонки нефти при нх сооружении использовали отечественное оборудование. Про ектная мощность установок составляла 3500 т/сут малосернистых азербайджанских нефтей. При эксплуатации производительность их достигала 4200—4600 т/сут, т. е. на 35—40 /о превышала проектную. Эти установки работают по схеме однократного испарения и снабжены предварительным эвапоратором для выделения из нагретой нефти легких фракций. На такой установке впервые было осуществлено непрерывное выщелачивание бензиновой фракции. Воздух, подаваемый в топку печей, нагревается теплом отходящих дымовых газов. Для лучшего предварительного подогрева нефти на установке регенерируется тепло горячих потоков нефтепродуктов, Схема установки советской трубчатки приведена на рис. 33. [c.70]

Нефть двумя потоками с помощью насосов прокачивается через теплоомбенники 8 и направляется в дегидраторы 9. Отделившаяся от воды и грязи нефть, проходя под собственным давлением через мазутные теплообменники, поступает в испаритель (эвапоратор) 13. Отпарная колонна 12, смонтированная над эвапоратором, состоит из трех секций (по числу отбираемых из ректификационной колонны боковых фракций). Пары нефтепродуктов из эвапоратора поступают в нижнюю часть ректификационной колонны 1. Отбензиненная нефть двумя потоками насосами И забирается с низа эвапоратора и прокачивается в две параллельно работающие печи 10. Нагретая в печи до 310—315 °С нефть идет в ниж- [c.70]

Сырая нефть подается в змеевик с такой скоростью, которая п)>зволяет на выходе из пего достигнуть температуры, отвечающей температуре кипенггя отделяемой фракции. Эта температура достигается в несколько минут. По выходе из змеевика пары и жидкая часть фракции направляются в аппарат для разделения, называемый эвапоратором. Жидкие продукты собираются в нижней части эвапоратора, а дестиллат проходит через серию ректификационных колонн, где подвергается фракционированной конденсации несконденсиро-вавшиеся пары, состоящие из бензина, выходят через верх последней колонны. [c.16]

Представляет собой большой непрерывный трубчатый змеевик, расположенный внутри ректификационной колонны. В этом теплообменнике крэкируемое сырье подогревается, а в то же время пары, поднимающиеся вверх по большой ректификационной колонне, охлаждаются и содержащееся в них некоторое количество газ-ойля конденсируется. Из первого теплообменника крэкируемое сырье пропускается через второй теплообменник, через который проходят пары дестиллата, идущие из эвапоратора в ректификещионную колонну. [c.290]

Пары из эвапоратора с температурой приблизительно 400° С проходят трубчатый пародестиллатпый теплообменник, где за счет нагрева поступающего в переработку сырья охлаждаются и частично конденсируются, после чего поступают в нижнюю часть ректификационной колонны. [c.291]

Прореагировавший продукт после выхода из печи редуцируется, посредством специально установленной контрольной задвижки (ре-, дукционный клапан), с 30—40 ат до 3—4 ат, затем смешивается с поступающим из печи низкого давления мазутом, после чего смесь направляется в эвапоратор и далее. И-з изложенного видно, что под выслким давлением продукт находится лишь в трубах печи высокого-давления, объем которых весьма незначителен вся остальная аппаратура работает при низких давлениях (не выше з ат). Необходимо [c.292]

Результаты работы установки таковы. При обработке газа, содержащего этилен (22 % по объему), 96 %-ным раствором H2SO4 при температуре 60— 80 С, давлении 1,0 МПа, скорости вращения вала 700 и 500 об/мин и времени 8—10 ч расход H2SO4 на 1 кг абсолютного спирта колеблется в пределах 2,5— 2,6 кг. Гидролиз этилсерной кислоты на гидролизационной части установки позволяет полностью извлечь спирт и получить отработанную кислоту со средней концентрацией 65 % при температуре в эвапораторе 150 С и скоростях подачи смеси в трубчатку согласно расчету. Несомненно, указанные результаты будут значительно улучшены при изучении всех недостатков установки и их ликвидации. [c.36]

В связи с указанным назначением процесса эти печи но технологическому режиму и конструкции змеевика значительно отличались от современных, печей пиролиза, используемых с целью получения олефинов. Процесс пиролиза проводили без добавления водяного пара. Температура газов пиролиза на выходе из печи не превышала 700 °С. На выходе паров сырья из конвекционной части был установлен эвапоратор для улавливания неиспаривших-ся частей (от 6 до 10% от веса сырья). Диаметр труб змеевика составлял 152X6,5 мм (больше обычно применяемого диаметра труб). Трубы радиантной части змеевика были выполнены из стали Х18Н9Т, конвекционной части —из стали 20, с соединениями на ретурбендах. [c.36]

I — реактор димеризации пропилена 2 — эвапоратор 3 — 6, 8, Ч, 12 — ректификацион-ные колонны 7 — реактор изомернзацнн 9 — реактор пиролиза 10 — колонна закалки (абсорбер) [c.84]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология