Водород давление через алюминий

Гидрохлорирование этилена осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 12.13. Безводный хлористый водород и сухой этилен (90—95%) смешивают приблизительно в равных мольных пропорциях и направляют в реактор 1. Смесь газов при 35—38 °С поступает в нижнюю часть, реактора и проходит через раствор катализатора — смесь хлористого алюминия с хлористым этиленом или более высококипящим хлорированным растворителем. Тепло, выделяющееся при гидрохлорировании, отводится охлаждающими змеевиками. Для обеспечения жидкофазного состояния продуктов реакции требуется давление около 275 кПа. Избыток жидкости из реактора перетекает в подогреватель, а затем — в испаритель 2. Пары хлористого этила (и растворителя) направляются в систему очистки. Жидкость из испарителя перекачивают в промежуточный бак 4, куда добавляют свежий хлористый алюминий, после чего охлажденная смесь поступает в реактор 1. Пар, выходящий из испарителя, содержит небольшое количество метана, этилена, хлористого водорода и хлорированных углеводородов. Хлористый водород удаляют промывкой водой в скруббере 3, а органические компоненты в виде пара подают в ректификационную колонну 5. При отдувке из колонны удаляются неконденсирующиеся газы, а хлористый этил и воду отбирают как дистиллят. Продукт сушат декантацией и отправляют на склад. [c.407]

Схема установки для синтеза аммиака приведена на рнс. 86. Смесь 3 объемов водорода и 1 объема азота засасывают компрессором и сжимают под давлением 80 ООО кПа. Затем смесь проходит через маслоотделитель (для удаления частиц масла) и фильтр, наполненный прокаленным углем. Очищенная азото-водородная смесь поступает в контактный аппарат, где находится катализатор — губчатое железо с добавкой соединений алюминия и калия. Здесь при температуре около 500 С и происходит синтез аммиака. Выходящую из контактного [c.343]

В результате этой реакции образуются водород, используемый для гидрирования, и азот — для получения нитридов металлов в восстановительной атмосфере. Безводный аммиак пропускают через трубчатый реактор (рис. 2) при температуре около 600 °С. Обычно процесс ведут при атмосферном давлении или при давлении 25 фунт/дюйм . В качестве катализаторов применяют восстановленные оксиды железа и никеля, а также металлический рутений на активированном угле или а-оксиде алюминия. [c.152]

При оценке возможностей процесса гидрирования фенола возникает вопрос об ограниченном присоединении к фенолу двух молекул водорода с получением в. качестве целевого продукта реакции циклогексанона. На никелевых катализаторах провести такое избирательное гидрирование не представляется возможны из-за высокой скорости гидрирования циклогексанона в циклогексанол Однако, как показано в ряде патентов [5—8], эту реакцию мож-/2 но осуществить с использованием в качестве катализатора металлического палладия Так, предложено [5] гидрировать фенол в жидкой фазе в присутствии суспендированного палладиевого катализатора (1 — 10% Pd на угле, окиси алюминия и др.). При 140°С и атмосферном давлении через 30 ч в продуктах реакции обнаружено 79% циклогексанона, 1% циклогексанола и около 20% непрореагировавшего фенола [c.86]

В реактор загружают 40 мл испытуемого катализатора, продувают установку последовательно азотом и водородом и под давлением водорода проводят опрессовку. Обеспечив необходимую герметичность аппаратуры, приступают к восстановлению катализатора в атмосфере водорода, очищенного от примесей СО, СО2, НгЗ, Н2О и МН.з. Для осушки водорода его пропускают через емкость, заполненную активной окисью алюминия, прокаленной при 500° С. Давление водорода составляет 40 кГ см , а кратность циркуляции— 120 мл ч. Эту операцию проводят 12 ч, выдерживая следующий режим [c.174]

Пропуская сырую нефть или нефтепродукты через контактный материал, состоящий из окислов титана и алюминия или окислов железа и алюминия или немагнитного гематита, при 400—427 °С и 3,5—10,5 МПа, можно очистить сырье от ванадия и натрия, которые остаются на адсорбенте. Из остаточных нефтепродуктов (например отбензиненной нефти) металлы удаляют при контакте с немагнитным гематитом, имеющим частицы с поверхностью более 20 м2, при 410—470 °С, давлении 3,5—10,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5—2 ч-> в присутствии водорода [270]. После фильтрации нефти через слой фосфорнокислого катализатора при 100 °С и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч содержание ванадия снизилось с 0,023 до 0,013% и никеля с 0,0053 до 0,0018% [271]. Имеются данные [272] об удалении металлов из нефтяного сырья, предназначенного для крекинга в псевдоожиженном слое. Сырье каталитического крекинга (мазут или отбензиненная нефть) контактируется с тонкоразмолотым катализатором крекинга при 150—540°С. Длительность контакта зависит от температуры при 260 °С — до 10 ч, при 540 °С — менее 1 мин. В то же время превращение тяжелого сырья в низкокипящие продукты не должно превышать 20—25%- Количество контакта должно быть от 0,1 до [c.185]

При гидрировании в растворе ксилита периодически контролируется содержание РВ, которых должно быть не более 0,5% в пересчете на сухие вещества. При содержании РВ выше 0,5% увеличивают время контакта раствора с катализатором путем уменьшения скорости потока раствора ксилозы.в головной реактор. При снижении скорости потока в 1,5 раза (к начальной) гидрирование прекращают и катализатор регенерируют. Такая регенерация состоит в обработке катализатора в каждой реакционной колонне 10%)-ным раствором едкого натра при 100°С. Перед обработкой щелочью сбрасывают давление, и катализатор отмывается конденсатом, предварительно нагретым в подогревателе (до 90 °С), до тех пор, пока на выходе из реакционной колонны конденсат не будет совершенно бесцветным. Затем снизу в реактор подают раствор щелочи в количестве, необходимом для заполнения всей системы, в которой будет циркулировать щелочь. Длительность циркуляции щелочи составляет около 6 ч, производится она центробежным насосом. Во время обработки щелочью частично растворяется алюминий и выделяется водород, который через специальный сепаратор и холодильник выводится из системы в атмосферу, пройдя предварительно специальный счетчик. По количеству выделившегося водорода определяют конец регенерации. Из каждого реактора (вмещающего 6 т катализатора) должно выделиться не менее 120 м водорода. Щелочь после регенерации (и соответствующего разбавления) сбрасывается в канализацию, а катализатор промывается конденсатом до слабощелочной реакции в промывных водах (до содержания NaOH 0,03%)). [c.158]

Из промывателей газы направляются через клапанные регуляторы давления 17 потребителю. При необходимости электролизные газы подвергают дополнительной очистке. На насадочных фильтрах 11, заполненных стеклянной ватой, газы очищают от щелочного тумана. Очистку водорода от примеси кислорода проводят в контактном аппарате 12 на никель-алюминиевом или никель-хромовом катализаторах при 100—130°С. Очистку кислорода от примеси водорода производят в контактном аппарате 13, заполненном платинированным асбестом, платиной, нанесенной на оксид алюминия, или гопкалитом. [c.28]

Гидрирование ароматических колец краун-эфиров обычно осуществляют на рутениевом катализаторе водородом под давлением. В качестве примера на схеме (2.9) приведены условия реакции гидрирования дибензо-18-краун-6, приводящей к дицикло гексил-18-краун-6 [ 5]. Сырой продукт реакции очищают пропусканием его в растворе гептана через колонку, которая наполнена оксидом алюминия (80 — 100 меш), предварительно промытым кислотой. В качестве элюента используют гептан и собирают фракцию, в которой не обнаруживается гидроксильных групп (с помощью ИК-спектроскопии). После удаления растворителя отгонкой получают смесь диастереомеров дициклогексил-18-краун-6 в виде белых призмообразных кристаллов (т. пл. 38 - 54 °С). [c.45]

Изомеризацию бутана (примечание 1) проводят при атмосферном давлении в интервале температур 107—12Г. Исходный бутан, который находится в жидком состоянии под давлением в стальном баллоне, пропускают в виде газа через редукционный вентиль, реометр и осушитель в стеклянный каталитический реактор, помещенный в трубчатую печь для сожжения. Помимо бутана, реакционная смесь содержит хлористый водород-Н и водород (примечание 2). Для изомеризации бутана при 121° в качестве катализатора обычно применяют окись алюминия, содержащую до 20% хлористого алюминия (примечание 3). Исходная реакционная смесь состоит из бутана, объем жидкости [c.571]

Сырье представляет собой эквимолекулярную смесь предварительно высушенных чистого этилена (не менее 99%) и хлористого водорода. В реакторе смесь барботирует через раствор хлористого этила с хлористым алюминием [48]. При температуре 35° С и иод давлением около 3 ат протекает почти количественная реакция присоединения хлористого водорода (рис. 137). Хлористый этил и часть хлористого алюминия выводят из реактора и направляют в испаритель, где их разделяют. Непрореагировавшие газы метан и этан, образовавшиеся в результате легкого крекинга, вместе с [c.335]

Установку, изображенную па рис. 24, использовали для проведения реакции изомеризации н-бутана в присутствии катализатора (хлористого алю-лшиия—хлористого водорода) [55]. Хлористый алюминий с целью очистки подвергали плавлению при 180—190° под давлением 100 ат водорода в стеклянном цилиндре, заключенном в стальную бомбу. При охлаждении кристаллы хлористого алюминия сублимировались в верхней части цилиндра. Эти кристаллы истирали в порошок, который хранили в герметичной посуде. Хлористый водород получали при помощи реакции между серной кислотой и хлористым натрием. Для удаления следов влаги образующийся хлористый водород пропз скали через ловушку, охлаждаемую смесью сухого льда с ацетоном, и ловушку с фосфюрным ангидридом. [c.36]

Изомеризация бутама проводится при 50—150° в жидкой фазе, для чего в системе поддержргвается давление 10—20 ат. Подогретый бутан вместе с хлористым водородом пропускается через реакционный апнарат, изготовленный из нержавеющей стали или защищенный от коррозии цементным покрытием, где находится А1С1з на носителе. Превращение за один проход составляет около 50%, поэтому после отделения от НС1 и изобутана к-бутан возвращается в производственный щ-гкл. В других схемах в реакционную зону подается хлористый водород и бутан, насыщенный хлористым алюминием в другом аппарате в отсутствие хлористого водорода. В этом случае процесс протекает более равномерно, так как обеспечивается постоянная концентрация катализатора в реакторе. [c.306]

При применении катализаторов типа Фридель—Крафтса изомеризация парафинов, за исключением бутана, обычно сопровождается побочными реакциями, включающими и разрыв связи С—С. В процессе реакции синтезируются соединения, кипящие либо выше, либо ниже первоначального углеводорода. Реакции перераспределения, проходящие особенно с пентанами или более высокими парафинами, вызываются, очевидно, крекингом изо-парафиновых молекул, которые галоидом алюминия пе активируются [409]. По аналогии с реакциями, происходящими в авто-деструктивном алкилировапии, описываемый процесс является все-таки соединением деалкилирования (крекинг) и алкилирования [410], которые дают изопарафины более высокого либо более низкого молекулярного веса, чем первоначальный алкан. Возможно, проведением изомеризации под давлением водорода [411 — 413], в присутствии изобутана [412, 414], ароматики [412], нафтеновых углеводородов [412, 415—418] или гетероциклических углеводородов, таких как тиофен [419], можно свести к минимуму боковые реакции для нентанов и гексанов, но не для гептанов и более высоких парафинов. Устранение побочных реакций обычно сопровождается замедлением изомеризации, однако, прибавление олефинов уменьшает предохраняющее действие вышеприведенных агентов. Реакции изомеризации проходят через индукционный период в течение этого времени проходят незначительные реакции перераспределения [420, 421]. [c.117]

Приготовление. В литровом стакане обрабатывают 1 г-атом алюминиевой проволоки, фольги или порошка 10%-ным раствором едкого натра. Как только начнется выделение водорода, щелочь сливают, алюминий трижды промывают водой и заливают 2%-ным раствором сулемы. Через 1 мин раствор сливают и полученный осадок смывают водой. В заключение амальгамированный алюминий трижды промывают метиловым спиртом и два раза безводным бензолом. Бензол полностью сливают, а алюминий переносят в литровую колбу, содержащую 170 г mpem-бутилового спирта (перегнанного над металлическим натрием), и нагревают с обратным холодильником, снабженным хлоркальциевой трубкой, пока не начнется потемнение раствора. Затем раствор оставляют стоять без нагревания. Если реакция не начинается, добавляют 0,2 г сулемы или 2 г изопропилата алюминия. Выделение водорода заканчивается примерно через 15 час. Полученную смесь смешивают с 500 мл безводного бензола, центрифугируют и раствор испаряют под уменьшенным давлением. Для удаления следов растворителя полученный продукт нагревают 1 час при 100° в вакууме. Выход 85%. [c.611]

Катализатор, который очень важен для этого процесса, представляет собой расплавленную смесь окиси и<елеза (Еез04) с небольшим количеством окиси алюминия и окиси калия (А. Митташ). В начале операции окись железа восстанавливается водородом смеси до металлического железа (стр. 314), которое, собственно говоря, и является катализатором, а окись алюминия играет роль промотора или активатора (стр. 298). Катализатор помещают в вертикальный стальной аппарат, рассчитанный на высокое давление, через который проходят газы, нагнетаемые с помощью мощных компрессоров. Обычно процесс ведут при 300 атм, а более новым способом — при 1000 атм. Катализатор нагревают только в начале процесса с помощью электрического сопротивления в дальнейшем температура в катализаторной трубе поддерживается примерно при 500° за счет теплоты реакции. Газы, прошедшие над катализатором, содержат 10—15% NHg (меньше равновесной концентрации). Чтобы сконденсировать образовавшийся аммиак, газы охлаждают, а затем снова пропускают через катализатор, пополнив израсходованные количества Нг и N2- [c.401]

Указывается применение хлористого этила как растворителя иод давлением 60 ат [119]. Применение высококипяших растворителей, таких, как треххлористый этилен при 20 —60°, при атмосферном давлении дает возможность непрерывного удаления хлористого этила, отгонка которого происходит за счет выделяющегося тепла реакции [120]. Получение галоидных алкилов может быть также осуществлено при пропускании смеси олефина и хлористого водорода через раствор хлористого алюмииия в нитробензоле или путем смешения тока этилена с током хлористого водорода, содержащего хлористый алюминий [121]. [c.770]

Газообразный бромистый водород может быть получен непосредственно из элементов. Так, Клайзен и Аислеб напревали бром до 40° (давление паров составляет 0,5 ат) и пропускали в колбу ток водорода. Газовая смесь, выходившая нз колбы, содержала приблизительно эквимолекулярные количества обоих элементов и превращалась в бромистый водород, проходя через нагретую трубку, наполненную платинированным кварцем или асбестом. Избыточный бром поглощался в трубке, наполненной стеклянными бусами и красным фосфоро.м. Метод усовершенствовали Ру-хофф, Бернетт и Рид , которые нашли не обязательным применение катализатора. Они наполняли трубку для сожжения кусочками глины и нагревали ее сильным пламенем горелки избыток брома поглощался в трубке, наполненной медными стружками. По способу Ионеску и Раду-леску чистый бромистый водород можно Рнс. 105. Прибор для приготовить с выходами 80-90%, добав-получения двуокиси ляя бром ПО каплям к петролейному эфиру, углерода и SO,. содержащему бромид алюминия. [c.340]

Заслуживает внимания недавно запатентованный фирмой Нейшнл рисерч корпорейшн метод прямого некаталитического окисления этана в окись этилена. При работе по этому методу кислород смешивают со свежим этаном и рециркулирующим газом с таким расчетом, чтобы молярное отношение СаНе Оа в смеси составляло от 10 до 15. Реакция проводится прп 500—700° под давлением от 1 до 7 ат. Газы, выходящие из реактора, пропускаются через окись алюминия для разложения перекиси водорода, затем охлаждаются и поступают в скруббер для конденсации окиси этилена, формальдегида и ацетальдегида. Часть неконденсирующихся газов сбрасывается, а остальные подаются на рециркуляцию в реактор. [c.93]

Для получения металлических катализаторов на носителях требуется восстановление окислов или солей газом (водородом, парами спирта) либо восстанавливающим раствором. В первом случае через катализатор, предварительно прокаленный для перевода солей в окислы, пропускают газ-восстановитель при повышенной температуре. Очень часто процесс восстановления ведут непосредственно в реакторе. Примером металлических катализаторов на носителе, восстанавливаемых из солей растворами, являются платиновые катализаторы на окиси алюминия и па силикагеле. Для восстановления соединений платины используют аммиачный раствор формальдегида [19 ]. При приготовлении платино-силикагелевого и аналогичных катализаторов надо иметь в виду, что неносредственная пропитка геля раствором часто приводит к растрескиванию геля. Причина этого, вероятно, кроется в возникновении при быстрой гидратации внутренних напряжений в геле, аналогичных возникаюнщм во время ускоренной дегидратации, или в более простом эффекте за счет давления сжимаемого в капиллярах зерна воздуха. Для устранения растрескивания гель перед пропиткой насыщают водой, пропуская через него сильно увлажненный воздух [16]. [c.184]

Согласно [116] механизм спилловера водорода на алюмоплатиновом катализаторе включает быструю стадию диссоциации адсорбированного водорода на металле, а также быструю миграцию атомов водорода через границу фаз к оксиду алюминия. Лимитирующая стадия— диффузия атомарного водорода на поверхности оксида алюминия. Наиболее интенсивно спилловер водорода протекает при высоких температурах, причем скорость его возрастает с повышением дисперсности платины и давления водорода. Следовательно, повы- [c.56]

Схема электрохимической обработки металла представлена на рис. XVI.7. Обрабатываемое изделие служит анодом и растворяется цри прохождении тока. К отрицательному полюсу источника тока подключается катод (инструмент), обычно изготавливаемый из стали. На катоде выделяется водород. Между электродами сохраняется небольшой зазор, по мере растворения анода передвигают катод, чтобы сохранить малое расстояние между анодом и катодом. В зазор между электродами подается под давлением раствор электролита, в данной установке через полость в центре катода. Раствор электролита выносит из межэлектродного пространства продукты анодного растворения и газообразные продукты катодной реакции. Последние затем удаляются в атмосферу, а продукты растворения тем или иным способом выводятся из раствора электролита. В качестве растворов электролитов для обработки сталей и многих цветных металлов (никель, медь, кобальт, титан) и их сплавов применяется раствор Na l для обработки алюминия, цинка, олова и [c.422]

Изомеризацию в присутствии хлористого алюминия [59] осуществляют в жидкой и паровой фазах. На установках жидкофазной изомеризации н-бутана в качестве катализатора применяют раствор хлористого алюминия в треххлористой сурьме, активированный безводным хлористым водородом. Сырье с катализатором перемешивают при помощи мешалки, поскольку плотность раствора 2,5 т/м [36, 60]. Жидкофазную изомеризацию можно осуществлять на хлористом алюминии без треххлористой сурьмы [34]. В этом случае сырье осушают и отдувают в абсорбере от С1—Сз хлористым водородом. Вытекающая с низа абсорбера смесь сырья с хлористым водородом проходит подогреватель, смешивается с циркулирующим водородом из расчета 0,7—1,4 м м жидкости и под давлением 0,5—0,55 МПа поступает в реактор. В реакторе эта смесь барботирует через слой жидкого катализатора высотой 6—7,5 м. Расход хлористого алюминия около 1 кг на 0,5—0,6 м конечного продукта. [c.182]

В усовершенствованном в последующие годы процессе катализатор представляет собой раствор хлористого алюминия р треххлористой сурьме, также активированный безводным хлористым водородом (процесс бутамер). Для осуществления процесса в жидкой фазе применяется давление порядка 20 ат. При переработке фракций н-пептаиа и тяжелее требуется циркуляция через рсакцион [ую зону небольших объемов водорода с целью подавления побочных реакций диспропорциоиирования — образования продуктов более легких и более тяжелых, чем сырье. Реактор изомеризации углеводородов в присутствии хлористого алюминия представляет собой мешалку, имеющую покрытие из никеля или никелевого сплава . Опыт эксплуатации промышленных установок показал, что решающее значение имеет тщательный контроль за содержанием влаги в сырье, которое не должно превышать 0,001%. Помимо хлористоводородной коррозии наблюдается воздействие агрессивной среды, образуемой хлористым алюминием с небольшими примесями олефинов и сернистых соединений сырья. [c.257]

Следует отметить некоторые физические особенности водорода, оппеде-ляющие дополнительные, специфические требования к конструкционным материалам. Водород обладает способностью проникать через толщу материала, в частности металлов, и с повышением давления и температуры диффузия водорода в металлы возрастает. Глубина проникания молекул водорода в кристаллическую решетку металла в большинстве случаев не превышает 4—6 мм, а при нагартовке материала может быть снижена до 2,0—1,5 мм. Для алюминия она достигает 15—30 мм, а при нагартовке снижается до 4—6 мм. Водородная диффузия в сталях практически полностью устраняется путем легирования с помощью хрома, молибдена, вольфрама и других элементов. [c.181]

В качестве катализатора обычно применяют трехокись молибдена, нанесенную на активную окись алюминия (5—10% MoOg). Вместо трехокиси молибдена можно применять окислы других металлов VI группы периодической системы. Рабочее давление составляет 3—25 ата (обычно около 15 ата), причем парциальное давление водорода равняется 40—90% общего давления. Этот водород получают из газов, выделяющихся в процессе, причем остаточный газ используют как топливо или как химическое сырье. Обычно работают в интервале 480—550°. Процесс проводят циклически и через каждые несколько часов регенерируют катализатор. [c.243]

Изопропнлат алюминия (4] 27 г алюминия (1 моль) и 0,3 г хлорида ртути в ЗОО мл изопропилового спирта нагревают до кипения и прибавляют 2 мл четы-реххлористого углерода. Выделение водорода и растио рсние алюминия занимают обычно 6—12 час Получеи-пый раствор часто применяют иепосредствспио для восстановления [24] Для выделения твердого изопропилата алюминия (температура тавления 118°) сначала отгоняют растворитель, а затем перегоняют алкоголят при пониженном давлении (гри 7 мм рт. ст. температура кипения равиа 130—140°, при 12 жм рт ст 140—150°). Выход составляет 90% от теоретического. Раствор легко переохлаждается и соединение кристаллизуется лишь через несколько диси при пониженной температуре [c.206]

Некоторые исследователи считают, что прямое обессеривание остатков, содержащих более 200 мг металлов на 1 кг, вообще неэкономично из-за большого расхода катализатора и оправда-но только при возможности гидродеметаллизации таких остатков. На рис. 92 представлено влияние количества металлов (V и N1), содержащихся в сырье гид-рообессеривания, на срок службы катализатора, выраженный объемом сырья, пропущенного через 1 кг катализатора для достижения заданной глубины обессеривания. Гидродеметаллизацию-обессеривание осуществляют на Со —Мо-катализаторе носителем является 0-оксид алюминия с преобладанием пор диаметром 18—30 нм. Примерные условия 385 °С, давление водорода =14 МПа, объемная скорость подачи сырья, 0,75 ч , кратность циркуляции водородсодержащего газа 900 м на 1 м сырья . При прямом обессеривании мазута содержание серы можно снизить на 80—95%. [c.247]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

Колбу емкостью 5 л, установленную на паровой бане, снабжают широкой (примечание 1) газоприводпой трубкой, доходящей до дна колбы, и обратный холодильником, верхний конец которого закрыт пробкой. В последнюю вставлена изогнутая стеклянная трубка, оканчивающаяся на дне толстостенного стеклянного цилиндра, в который на высоту около 10 см налита ртуть. Так как реакция ведется при несколько повышенном давлении, все соединения прибора должны быть вполне герметичными. Пробки следует хорошо пригнать и укрепить проволокой, соединительные каучуки должны быть также укреплены проволокой. В колбу вносят 3180 г (3700 30 мол.) ксилола (примечание 2) и 1000 г безводного хлористого алюминия (примечание 2). Вводную трубку колбы соединяют с баллоном с хлористым метилом или с прибором для его получения (примечание 3) баню нагревают до кипения и в смесь пропускают довольно быстрый ток хлористого метила (примечание 4). Сначала происходит быстрое поглощение хлористого метила, и скорость газа следует регулировать таким образом, чтобы ртуть ие засасывалась в отводную трубку. Образующийся хлористый водород удобно поглощать в ловушке. После того, как реакция замедляется, давленне в приборе начинает постепенно увеличиваться, и вскоре хлористый водород и хлористый метил начинают проходить через ртуть. Тогда скорость впускаемого газа следует уменьшить, чтобы предупредить бесполезную потерю хлористого [c.253]

Впервые окисление бензола в фенол осуществлено Фриделем в 1888 г. путем продувания воздуха через кипящий углеводород, смешанный с галогенидом алюминия. Выходы фенола были ничтожны. Фридель полагал, что хлористый алюминий, расшатывающий С — Н-связь ядра при реакциях алкилирования или галогенирования ароматических углеводородов, помогает и в данном случае ходу реакции, т. е. дает возможность легкого внедрения кислорода между ядром и водородом. Но это оправдалось лишь частично. Очевидно, между реакцией замены водородного атома ядра и реакцией внедрения кислорода между ядром и водородом есть существенная разница. Последующие попытки жидкофаз-иого окисления бензола в фенол с тех по р и в сущности до настоящего времени не привели к желаемым результатам. Эмануэль и Денисов [263] указывают на принципиальную возможность жидкофазного окисления бензола в фенол, но прежде чем осуществить эту задачу, необходимо найти пути для устранения обнаруженного ими самоторможения реакции, которое заключается в накоплении продуктов, ингибирующих процесс в результате замены активных радикалов на малоактивные. Применение давления, а также стремление стабилизировать фенол в процессе реакции добавлением щелочей тоже пока не дали должного эффекта [264]. [c.354]

Обычно в качестве катализатора для синтеза аммиака используют железо с добавками соединений алюминия и щелочных металлов, служащих промоторами. Активность твердого катализатора зависит от способа его получения. В данном случае катализатор приготовляют, вводя в реактор для синтеза аммиака Рез04 (каталитическая активность получается наивысшей, если получать катализатор из этого оксида) с нужными добавками. Поскольку при работе реактора через него пропускают смесь азота и водорода под высоким давлением и при температуре порядка 500 °С, оксид железа в этих условиях восстанавливается до металла. [c.180]

Подщелоченный пентозный сироп с концентрацией сухих веществ около 15—20% поступает в смеситель 3 (рис. 91), где смешивается с газообразным водородом в соотношении 1 7, после чего нагревается до 120—125° в трубчатом подогревателе 4. Горячая газожидкостная смесь подается под давлением 60—100 атл1 в батарею реакторов 7, заполненных скелетным никелевым катализатором. Его получают сплавлением никеля и алюминия в определенных соотношениях с добавкой небольших количеств других металлов. Полученный сплав разбивают на небольшие куски, загружают в реакторы и там обрабатывают водным раствором едкого натра для растворения алюминия. При прохождении газожидкостной смеси через реакторы содержащиеся в ней моносахариды восстанавливаются до соответствующих многоатомных спиртов. [c.373]

Принципиальная схема изомеризации н-пентана в изопентан показана на рис. 95. Сырье / (н-пентан4-0,2 объемн. /о бензола) подается насосом 1 через нагреватель 2 в реактор 3. Часть сырья пропускается через бачок 4 с Al U и вводится в реактор, где хлористый алюминий адсорбируется на поверхности носителя катализатора. Температура в реакторе поддерживается 93° С, давление 17,6 аг. Продукт, выходящий из реактора и содержащий до 60% изопентана, поступает в аккумулятегр 5 для отделения легких газов II. Из аккумулятора продукт насосом 6 подается в отпарную колонну 7 для отпарки НС1 и водорода от продуктов изомеризации. Продукты изомеризации III [газ Сь Сз (0,1%), бутан (1,7%), изопентан (62,0%), н-пентан (34,8%), фракция Се й выше (1,4%)] после охлаждения в холодильнике 8 подвергаются щелочной промывке и поступают на ректификацию для отделения изопентана от н-пентана VI, возвращаемого в процесс. Хлористый водород и водород с верха [c.247]

Для получения металлических катализаторов на носителях требуется восстановление окислов или солей газом (водородом, парами спирта) либо восстанавливающим раствором. В первом случае через катализатор, предварительно прокаленный для перевода солей в окислы, пропускают восстанавливающий газ при повышенной температуре. Очень часто процесс восстановления ведут непосредственно в реакторе. Примером металлических катализаторов на носителе, восстанавливаемых из солей растворами, являются платиновые катализаторы на окиси алюминия и на силикагеле. Для восстановления соединений пластины используют аммиачный раствор формальдегида [49]. При приготовлении платипо-силикагелевого и аналогичных катализаторов надо иметь в виду, что непосредственная пропитка геля раствором может привести и часто приводит к растрескиванию геля. Причина этого кроется в возникновении при быстрой гидратации внутренних напряжений в геле, аналогичных возникающим во время ускоренной дегидратации, а возможно и более простом эффекте за счет давления сжимаемого в капиллярах зерна воздуха. Для устранения растрескивания гель перед пропиткой насыщают водой пропусканием через него сильно увлажненного воздуха [46]. Вторым существенным моментом приготовления катализатора являются условия восстановления. Чтобы соль платины не вымывалась в момент восстановления раствором формалина, пропитанный раствором соли носитель надо высушить и затем всыпать в заранее доведенный до нужной температуры раствор восстановителя. [c.330]

Определения дегидрогенизационной активности нроводили при концентрациях бензола 1—5% мол., давлении 7 ат, молярном отношении Нг углеводород, равном 6, температуре 427°. Катализатор (100—150 меш) разбавляли порошкообразной окисью алюминия до объема 0,5 см , затем 0,5 часа предварительно обрабатывали в токе водорода при рабочих условиях. Чистый циклогексан пропускали через силикагель, а затем вместе с необходимым количеством водорода подавали в реактор. Отбор образцов продуктов реакции заканчивали при установлении равновесия в системе. [c.490]

Пропуская сырую нефть или нефтепродукты через материал, состоящий из окислов титана и алюминия [254] или железа и алюминия [255], при температуре 400—427° и давлении 35—il05 ата, можно очистить сырье от ванадия и натрия, которые остаются на контактном материале. Металлические примеси из остаточных нефтепродуктов (например, отбензиненной нефти) удаляются при контакте с немагнитным гематитом имеющим частицы с поверхностью более 20 м , при температуре 410—470°, давлении 35—105 ат, объемной скорости подачи сырья 0,5—2 в присутствии 360—720 м 1м водорода [256]. При фильтрации нефти через слой фосфорнокислого катализатора При температуре 100° и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч содержание ванадия снизилось с 0,0232 до 0,013 и никеля с 0,0053 до 0,0018% [257]. [c.60]

Через слой глинозема, содержащий АЛ з пропускают н-бутан при температуре 121-154°С и давлении 16 ат. В этих условиях конверсия н-бутана в изобутан составляет 55% при селективности 91%. Продукты изомеризации промывают водным раствором УеОН, отделяют от твердых частиц и фракционируют н-бутан рециркулируют, тяжелые продукты применяют в качестве компонента моторного топяиа. Изобутан смешивают с этеном в молярном соотношении (8-10) 1, охлаждают до 34°С, и в токе с хлористым водородом вводят в реактор алкилирования туда же подают металлический алюминий. Реакцию алкилирования проводят при 46°С и давлении 7 ат. Реакционную смесь разделяют и катализатор рециркулируют в реактор алкилирования. [c.39]