Реакторы димеризации пропилена

Барботажные реакторы используются в промышленности ООС и в производствах мономеров для многих важных процессов алкилирования бензола этиленом и пропиленом, окисления ацетальдегида в уксусную кислоту, окисления изопропилбензола до гидроперекиси (в производстве фенола и ацетона), димеризации ацетилена в винилацетилен и гидрохлорирования винилацетилена в производстве хлоропрена, гидроцианирования ацетилена в производстве нитрила акриловой кислоты, получения алкилсульфатов при взаимодействии этилена и пропилена с серной кислотой в про- [c.55]

Процесс селективной димеризации пропилена в 2-метилпентен-1 является первой стадией одного из способов получения синтетического изопрена. Последующими стадиями являются изомеризация 2-метил-пентена-1 в 2-метилпентен-2 и пиролиз последнего с образованием метана и изопрена (с выходом на разложенный 2-метилпентен-2 около 45 %) [4]. В качестве катализатора олигомеризации пропилена (60-80 % в пропане) используют трипропилалюминий. Реакция осуществляется при 150-200 °С и давлении около 20 МПа. Степень превращения пропилена составляет 70-85 %. Продукты димеризации разделяют жидкий катализатор и тяжелые углеводороды возвращают в реактор, туда же возвращают неконвертированный пропилен. Выделенный ректификацией 2-метилпентен-1 направляют на изомеризацию. [c.887]

Пропан-пропиленовую фракцию смешивают с возвратным пропиленом и раствором катализатора, компримируют, нагревают и подают в реактор димеризации 1. Реакционные газы из реактора 1 поступают в колонну однократного испарения 2, в которой происходит отделение катализатора и тяжелых углево- дородов, возвращаемых на димеризацию, от 2-метил-1-пентена, пропана и непрореагировавшего пропилена. Верхний продукт колонны 2 поступает на ректификационную установку из не--скольких колонн 3, где отгоняются легкие углеводороды (пропан и пропилен) от 2-метил-1-пентена. [c.96]

Исходный пропилен смешивают с катализатором (трипропил-алюминий), компримируют, нагревают и направляют в реактор димеризации /. Поток, выходящий из реактора, поступает в колонну однократного испарения 2, где происходит отделение катализатора и тяжелых углеводородов, возвращаемых на димеризацию. Отгон из этой колонны, состоящий из 2-метилпентена-1, пропилена и более легких углеводородов, направляют на систему ректификации, состоящую из ряда последовательных колонн 3, [c.162]

Барботажные реакторы используются в промышленности ООС и в производствах мономеров для проведения многих важных процессов алкилирования бензола этиленом и пропиленом, окисления ацетальдегида в уксусную кислоту, окисления изопропилбензола до гидроперекиси (в производстве фенола и ацетона), димеризации ацетилена в винилацетилен и гидрохлорирования винилацетилена в производстве хлоропрена, гидроцианирования ацетилена в производстве нитрила акриловой кислоты, получения алкилсульфатов при взаимодействии этилена и пропилена с серной кислотой в производствах этилового и изопропилового спиртов косвенной гидратацией соответствующих олефинов и в ряде других случаев. [c.48]

Исходный пропилен осушают и при концентрации 60—90% подают в реактор (рис. II.2), где при невысоком давлении и умеренной температуре ( 60°С) в жидкой фазе проводят процесс димеризации. Катализатор непрерывно подкачивают в реактор. Температуру в аппарате регулируют за счет циркуляции содержимого через холодильник. Образующийся димер отбирают сверху. Безводный аммиак, добавляемый в продукт, прекращает реакцию за счет нейтрализации катализатора и образования соли она не растворяется в димере, вследствие чего ее нужно удалять. Для этого промывают димер водой и разделяют смесь в сепараторе органическая фаза поступает в депропанизатор для отделения пропана и пропилена. [c.119]

Можно выразить начальную скорость димеризации через общее давление в системе. При времени реакции =0 в реакторе находится практически один пропилен (концентрация катализатора весьма мала) при абсолютной температуре Т и начальном давлении Ро. Из уравнения состояния реального газа получаем [c.26]

Интересные результаты получены при исследовании совместного влияния ингибиторов (сопряженных диенов) и промоторов (третичных фосфинов) на димеризацию пропилена. В этих опытах димеризацию проводили при 20 °С и атмосферном давлении, пропуская пропилен со скоростью 10 л/ч в реактор барботажного типа, содержащий раствор катализатора. О скорости димеризации судили по количеству поглощаемого пропилена (по проскоку газа из реактора). В контрольном опыте (без ингибитора) катализатор сохранял высокую активность в течение всего опыта ( проскока газа не наблюдалось). [c.53]

Димеризацию пропилена в присутствии окиси никеля на алюмосиликате при различных температурах исследовали в проточной системе (трубчатый реактор с катализатором). Реакцию проводили в жидкой фазе при давлении более высоком, чем давление паров пропилена при соответствующей температуре. Как видно из табл. 24, катализатор активен уже при 20 °С (пропилен реагирует на 21,2%). С повышением температуры растет степень конверсии пропилена и заметно уменьшается доля гексенов среди олигомеров пропилена и содержание 2-метилпентена-2 в оле-финах Сб. Содержание н-гексенов изменяется мало (в пределах 24—32%), причем преобладает гранс-гексен-2 (60—67%)- [c.92]

Исследовались кинетические закономерности реакции димеризации пропилена под влиянием окиси никеля (5% N1) на алюмосиликате в реакторе периодического действия в интервале 45— 75 С. В реактор в потоке аргона загружали активированный катализатор (размер зерен 0,6—1,0 мм) и пропилен в массовом соотношении 1 10. Катализатор вызывал димеризацию пропилена уже в течение первых двух минут степень конверсии составляла 9—23% (рис. 24). [c.92]

Хлорид никеля, активированный нагреванием в вакууме, оказался активным и в димеризации этилена. В этом случае процесс вели в среде растворителя (н-гептан), который смешивали с этиленом на входе в реактор. При 30°С и 1 МПа глубина превращения этилена составляла 22,8%. Продукты реакции состояли из 81,4% бутиленов и 18,6% гексенов. Димер этилена содержал 32,5% бутена-1, 40,3% гранс-бутена-2 и 27,2% ис-бутена-2. Оказалось возможным осуществить и содимеризацию этилена с пропиленом. Реакцию проводили при 15°С и 0,8 МПа. Этилен и пропилен подавали с равными скоростями. Степень превращения [c.96]

Таким образом, на димеризацию в реактор 1 подают пропилен, а на совместное диспропорционирование в реактор 2 — общий поток, состоящий из этилена, пропилена, бутиленов, амиленов и гексенов. По материальному расчету в этом процессе из 0,7444 масс. ч. [c.195]

На рис. -28 приведена принципиальная схема этого процесса. Исходный пропилен (фракцию, содержащую 83,4% СзНв, 137о СзНа и 3,6% углеводородов С4) смешивают с катализатором димеризации (трипропилалюминием), компримируют, нагревают до 150— 200 °С и подают в реактор / при 20 МПа. Продукты димеризации [c.184]

Для поддержания постоянного теплового режима, особенно в начале реакции, можно использовать реактор смешения, в котором часть сырья испаряется и после конденсации в выносном холодильнике возвращается в реактор. В реакторе подобного типа необходимо выбрать такую степень превращения, при которой смесь кипела бы при температуре 60—70 °С и давлении, достаточном для полной конденсации паровой фазы при температуре не ниже 40—50°С. Этот процесс легко осуществим при переработке сырья, содержащего около 407о пропана. Для переработки пропан-пропиленовых фракций с более высоким содержанием пропилена реакцию димеризации пропилена было предложено проводить последовательно в двух реакторах. В начале реакции, когда выделяется значительное количество тепла, процесс проводят в реакторе смешения. Конверсия пропилена при работе на 90%-м пропилене не должна на этой стадии превышать 60%. Для достижения конверсии пропилена 95—97% реакцию в дальнейшем проводят в реакторе вытеснения с большим временем пребывания (2—3 ч). [c.104]

Анализ технологических и экономических показателей процессов димеризации пропилена и содимеризации этилена с пропиленом на трегерном щелочно-металлическом катализаторе Ыа на К2СО3 , который включал расчеты на ЭВМ режимов работы реакторов по созданной математической модели и технико-экономическую оценку процессов (рис. 2.14), показал, что эти процессы могут быть эффективно осуществлены по аналогичным технологическим схемам. Этот вывод позволил разработать процесс совместного получения 4-метилпентена-1 и пентена-1 с последующей четкой ректификацией продуктов реакции. Блок-схема процесса совместного производства четырех мономеров 4-метилпентена-1, пентена-1, гексена-1 и 3-метилбутиле-на-1 представлена на рис. 2.15. Минимальные приведенные затраты в таком процессе достигаются в том случае, когда основная масса побочных продуктов перерабатывается в другие ценные мономеры или полупродукты (см. рис. 2.14, кривая 4). Для этого в состав комбинированного производства и был введен процесс получения З-метилбутилена-1 содиспропорциони-рованием 4-метилпентена-2 с этиленом [101]. Такое сочетание процессов позволяет использовать побочные продукты 4-метил-пентен-2, образующийся в качестве побочного продукта в про- [c.120]

Изучение димеризации пропилена на опытной установке в трубчатом реакторе показало совпадение расчетных и экспериментальных данных. Это свидетельствует о правомерности допущений, положенных в основу математического моделирования процесса, и о справедливости выводов, вытекающих из результатов моделирования [128]. На рис. 4 приведена схема этой опытной установки [122]. Процесс вели при 190—200 °С, —20 МПа и времени контакта 45 мин. Выделяющееся тепло отводили, подавая в рубашку реактора дитолилметан (ДТМ) в качестве хладоагента. При указанных условиях получали 2-метилпентен-1 с выходом до 97% (в расчете на прореагировавший пропилен) при степени конверсии пропилена я 70%- В качестве побочного продукта образуется три-мер пропилена — 2,4-диметилгептен-1. [c.29]

Термическое разложение катализатора особенно заметно, если провести димеризацию в реакторе барботажного типа при 0°С и атмосферном давлении и проследить зависимость скорости поглощения пропилена от продолжительности его пропускания через раствор катализатора. На рис. 12 показана эта зависимость для разных температур приготовления катализатора. В этих опытах катализатор готовили, смешивая растворы (мзо-С4Нд)2А1С1 и олеата никеля в трег-бутилтолуоле при разных температурах, после чего быстро (за 1 мин) охлаждали до 0°С и подавали при этой температуре пропилен со скоростью 10 л/ч. Как правило, вначале активность катализатора была весьма высокой (реакция шла с полным поглощением подаваемого пропилена). Постоянное термическое разложение катализатора приводило к снижению его активности и проскоку пропилена из реактора, причем тем раньше, чем выше температура приготовления катализатора. Активность катализатора, приготовленного при 40°С, с самого начала опыта быстро понижалась. [c.48]

Чтобы углубить представления о механизме реакции, был изучен состав продуктов димеризации пропилена под влиянием алюмосиликата и окиси никеля на алюмосиликате [243]. Катализатор приготавливали, пропитывая измельченный алюмосиликат (частицы 0,6—1 мм) водным раствором нитрата никеля, осушая и активируя его при 500 °С в потоке воздуха. Димеризацию пропилена изучали в стальном качающемся реакторе емкостью 100 мл, в который загружали катализатор и жидкий пропилен в массовом отношении 1 10. Реакцию проводили в течение 30 мин при 64 °С и начальном давлении > 5 МП1а. Продукты реакции анализировали методом газо-жидкостной хроматографии. [c.88]

Похожие результаты были получены и при ином способе проведения димеризации, когда в реактор загружали N 012 на носителе, а затем вводили (в виде заранее приготовленного раствора) жидкий пропилен, алюминийорганическое соединение и соединение фосфора в необходимом соотношении. В этом случае комплекс хлорида никеля и соединения фосфора образовывался непосредственно в реакционной зоне. В качестве соединений фосфора может быть использован наиболее доступный РС1з. [c.102]

Димеризацию пропилена осуществляли в проточной системе в трубчатом реакторе. При этом варианте в реактор загружали катализатор К1С12-2Р(ызо-СзН7)з на А Оз + ЗЮа с 3% Ni (для приготовления катализатора пропитывали носитель раствором комплекса в хлорбензоле) и непрерывно подавали в аппарат жидкий пропилен, содержащий 5% (масс.) растворенного этилалюминийсесквихлорида. Процесс вели при 25 °С, 0,5 МПа и времени контакта 1 ч. При почти 100%-ной степени конверсии пропилена получали димеры с 60% 2,3-диметилбутенов. [c.103]

Исследована возможность совместного диспропорционирования различных гексенов с низшими олефинами (этиленом, пропиленом или бутеном-2) на алюмо-рениевом катализаторе [82]. Катализатор приготавливали, пропитывая предварительно измельченную и осушенную окись алюминия А-1 водным раствором пер-рената аммония, с последующей осушкой и активированием при 390 °С воздухом и азотом. Исходные изогексены получали димеризацией пропилена. Совместное диспропорционирование проводили в кварцевом трубчатом реакторе. Низший олефин дозировали в газообразном состоянии из баллона через реометр, пропуская поток через обогреваемую на водяной бане градуированную стеклянную ампулу с жидким гексеном. Последний в виде паров уносился потоком низшего олефина в реактор. Продукты реакции конденсировали и анализировали методом газо-жидкостной хроматографии. [c.159]

Предложена принципиальная технологическая схема такого процесса [3], приведенная на рис. 44. Свежий пропилен смешивают с рециркулируемым и направляют в реактор 1 на димеризацию. Продукты реакции поступают на диспропорционирование в реактор 2, куда вводят и свежий этилен. Поток из второго реактора подвергают ректификации в колонне 3. Верхний продукт (в основном этилен) возвращают в реактор 2, а кубовый остаток направляют в колонну 4. Верхний продукт колонны 4 (пропилен) возвращают в реактор 1, а кубовый остаток вводят в колонну 5. Дистиллят колонны 5 (бутилены) поступает в реактор 2, а кубовый остаток — в колонну 6 для выделения изоамиленов в качестве целевых продуктов. Кубовыми продуктами колонны 6 являются изогексены и высшие олефины основное их количество возвращают в реактор 2, а небольшую часть выводят в виде отходов. [c.195]

Пропилен из сепаратора 2 подвергается димеризации в реакторе 3, а продукты реакции разделяют в сепараторе 2. Бу-тилены и вышекипящие олефины из сепаратора 2 направляют в сепаратор 4, предназначенный для разделения бутиленов, изоамиленов и гексенов. Бутилены возвращаются в реактор 1, изоамилены выводятся в качестве целевых продуктов, а гексены и высшие олефины нодают на диспропорционирование в реактор 5. [c.203]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология