Технологическая схема при атмосферном давлении

Рис. 30. Технологическая схема производства никотиновой кислоты из хинолина окислением азотной кислотой при атмосферном давлении.

Принципиальная технологическая схема агрегата УКЛ-7 (7,3-10 Па) приведена на рис. УП1-4. Атмосферный воздух очищается на суконном фильтре воздухозаборника 15, затем очищенный воздух сжимается в первой ступени турбокомпрессора 14 до давления 3,5-10 Па. Воздух при этом нагревается до 175 °С. Затем он охлаждается водой в промежуточном холодильнике 12 до 40—45 °С и сжимается во второй ступени турбокомпрессора 14 до давления 7,3-10 Па. Далее сжатый воздух идет на окисление аммиака, в качестве добавки в процессе кислой абсорбции, а также на отдувку оксидов азота от азотной кислоты и на сжигание природного газа в топках 16. [c.212]

Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 121. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой 1 под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь [7—9% (об.) кислорода, 25—30% (об.) ацетальдегида. 1%(об.) уксусной кислоты, остальное — азот] поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует через катализаторный раствор, захватывая с собой пары продуктов. Паро-газовую смесь частично охлаждают водой в холодильнике 3 и возвращают полученный конденсат в реактор, чтобы в нем был постоянный уровень жидкости. Затем проводят дополнительное охлаждение в холодильнике 4 и сатураторе 5 — туда вводится ацетальдегид и за счет его испарения из газа конденсируются остатки продуктов. [c.408]

Поскольку температура термической стабильности тяжелых фракций соответствует примерно температурной границе деления нефти между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, первичную перегонку нефти до мазута проводят обычно при атмосферном давлении, а перегонку мазута — в вакууме. Выбор температурной границы деления нефти при атмосферном давлении между дизельным топливом и мазутом определяется не только термической стабильностью тяжелых фракций нефти, но и технико-экономическими показателями процесса разделения в целом. В некоторых случаях температурная граница деления нефти определяется требованиями к качеству остатка. Так, при перегонке нефти с получением котельного топлива температурная граница деления проходит около 300°С, т. е. примерно половина фракции дизельного топлива отбирается с мазутом для получения котельного топлива низкой вязкости. Таким образом, вопрос обоснования и выбора температурной границы деления нефти подробно рассматривают при анализе различных вариантов технологических схем перегонки нефти и мазута. [c.151]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ [c.38]

Установка включает следующие основные секции деасфальтизации, регенерации пропана при высоком давлении (от 2,5 до 1,8 МПа), регенерации пропана при низком давлении (несколько превышающем атмосферное). Технологическая схема установки представлена на рис. уП-1. [c.64]

При использовании закрытых охлаждаемых аппаратов и кожухотрубных испарителей применяются закрытые двух- или трехтрубная схемы циркуляции, в которых отсутствует свободный уровень хладоносителя, находящийся под атмосферным давлением. В данном случае использована двухтрубная схема (рис. XI.6). Хладоноситель после насосов / направляется в испарители II холодильной установки и далее через расходомер и фильтр III — к подающему коллектору IV, установленному обычно в технологическом цехе. [c.178]

На рис. 1.16. приведена технологическая схема утилизации газа продувок скважин в подземную емкость, размываемую по технологии, разработанной ВНИИпромгазом [24]. На кусте скважин факельную линию диаметром 114 мм опускают в подземный резервуар на 2/3 глубины полости, а отводящую линию (диаметром 325 мм) выводят от оголовка подземного резервуара до кустового коллектора газа, соединенного со шлейфом. При освоении скважины сначала проводится кратковременная продувка скважины через шлейф в подземный резервуар с давлением от атмосферного до максимального рабочего. При этом отходы бурового раствора также выбрасывав ются в полость подземного резервуара, где они осаждаются на дне. Газ продувки из подземного резервуара по газопроводу забирают в компрессорную станцию и закачивают в приемный коллектор газового промысла. [c.37]

Чтобы улучшить испарение легких фракций из мазута в первой колонне, следовало бы или повысить в ней температуру, или снизить давление. Последнее сделать нельзя, так как это вызвало бы снижение давления во всей погоноразделительной аппаратуре и нарушило бы технологический режим, следовательно, надо было повысить температуру колонны. По первоначальной схеме температура низа первой колонны была 345—355°, что безусловно не обеспечивало отгона соляровых фракций. Впоследствии температуру низа колонны подняли до 390°, что было пределом, так как в испарителе невозможно поднять температуру выше 420— 430° из-за опасности закоксовывания аппарата. Но и при максимально возможной температуре первой колонны полного испарения соляровых фракций из мазута не происходит. Если, например, в колонне давление равно 3 ати, а температура 390°, то при атмосферном давлении это будет соответствовать температуре начала однократного испарения примерно 260—280°. В результате мазут — тяжелая флегма — будет содержать значительные количества легких фракций, выкипающих до 350°. Для решения этой [c.245]

Технологическая схема установки показана на рис. 8. Алкилирование фенола проводится 300 % полимердистиллята в аппарате 2 периодического действия с перемешивающим устройством в присутствии катализатора — бензолсульфокислоты (16% в расчете на фенол) при ПО—И5°С. Процесс заканчивают при содержании свободного фенола в алкилфеноле не более 0,5%. Полученный продукт промывают водой до нейтральной реакции, сушат в аппарате 4 при ПО—130°С и атмосферном давлении, а затем в вакууме отгоняют непрореагировавший полимердистиллят и [c.233]

Примером процесса с открытой цепью по газовой фазе может служить технологическая схема отделения кислотной абсорбции нитрозных газов в производстве разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением, которая приведена на рис. 48. Степень абсорбции оксидов азота в каждой башне относительно невелика, но в шести последовательно соединенных башнях суммарная степень извлечения оксидов азота из газов достигает примерно 92%. Оставшиеся нитрозные газы поглощаются щелочью в последующих башнях (на рисунке не показано). Подобные схемы используются в производстве серной и соляной кислот, некоторых минеральных солей и многих органических продуктов. [c.121]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

Рис. 7-2. Основные технологические схемы получения пироуг лерода а — при атмосферном давлении б — вакуумный метод 1 — электрическая печь (сопротивлени или индукционная) 2 — смеситель 3 вакуумный насос 4 — подогреватель смеси 5 — горизонтальная подача газа 6 — вертикальная подача газа 7 — выход остаточных продуктов реакции

Получение капронового волокна может производиться по периодической (в автоклавах под давлением) или по непрерывной (в реакторах колонного типа при атмосферном давлении) схеме. На рис. 19.6 представлена технологическая схема производства капронового волокна непрерывным способом. [c.418]

Принципиальная технологическая схема улавливания химических продуктов под давлением и обработки коксового газа предполагает, что первичное охлаждение газа должно быть таким же, как и при обработке газа под давлением, близким к атмосферному. После охлаждения газа до 20-30 °С, выделения смолы, надсмольной воды, после очистки газа от аэрозолей в электрофильтрах газ поступает в машинное отделение. Возможно несколько вариантов обработки газа. Первый из них предполагает повышение давления газа до [c.158]

Существует много разновидностей термохимического обезвоживания и обессоливания нефти на нефтедобывающем предприятии. Технологические схемы этих процессов подбирают для каждой нефти в зависимости от ее свойств. Самыми распространенными являются установки, работающие под атмосферным давлением (рис. 34). [c.252]

В. В. Лебедев, Б. П. Мельников Известны [110, 111, 114, 121] технологические схемы получения карбамида из аммиака и диоксида углерода, основанные на следующих процессах однопроходный процесс, прн котором отгонку нз плава избыточного аммиака и разложение карбамата аммония проводят дросселированием до атмосферного давления и подогревом. Весь выделенный в газовую фазу аммиак перерабатывают в другие продукты (нитрат, сульфат нли карбонат аммоння) [c.266]

В технологических схемах каталитической конверсии при атмосферном давлении с последующей промывкой газа жидким азотом (см. схему 3, гл. I) необходима предварительная тонкая очистка [c.169]

Процесс очистки растворами МЭА в разных растворителях изучен в опытно-промышленных условиях [198] в абсорбере диаметром 300 мм и высотой слоя насадки (седла Инталокс ) 4 м. Абсорбер работал при атмосферном давлении. Установка представляла собой полную модель простейшей технологической схемы. [c.239]

Катализаторы используют в промышленности как при атмосферном, так и при повышенном давлении до 29,4-10 Па (30 кгс/см ) в интервале 340—500 °С. Объемная скорость процесса при атмосферном давлении составляет 400—1000 ч и 2000—3000 ч при повышенном давлении. Соотношение пар газ в зависимости от технологической схемы изменяется в пределах 0,4—1,0 1. При этом достигается 95—98%-ная степень превращения СО (от степени превращения в равновесных условиях). [c.369]

Bтop я задача, которую приходится решать при разработке технологической схемы, — выбор давления, при котором должна происхйдить регазификация СПГ. Здесь возможны два варианта газификация СПГ либо при низком давлении с последующим сжатием в компрессоре при температуре окружающей среды, либо под высоким или повышенным давлением путем сжатия СПГ асосом. Так как температура конденсации азота ниже температуры кипения СПГ при одном и том же давлении, то для обеспечения конденсации N2 необходимо иметь более высокое давление по сравнению с давлением кипящего метана. Отношение между давлением газификации СПГ и требуемым давлением для промежуточного теплоносителя (в данном случае азота) может быть определено по рис. 68, из которого видно, что при испарении жидкого метана под давлением несколько выше атмосферного (например, 0,12 МПа) давление циркуляционного потока при разности температур между потоками в конденсаторе-испарителе около 5 К должно составлять 2,2—2,5 МПа. Проведение регазификации при более высоком давлении повлечет за собой повышение температуры кипения метана и, следовательно, вызовет необходимость повышения давления циркуляционного азота. Иногда решающим фактором в выборе давления являются условия, при которых используется СПГ после газификации. [c.196]

На рис. 3 представлена схема обвязки технологического узла емкость — центробежный насос. Напорный бачок 1 работает при атмосферном давлении от него питаются три центробежных насоса, из которых два насоса должны работать постоянно, а третий — резервный. Всасывающий трубопровод является общим для всех яat oeoв, количество нагнетательных коллекторов зависит от числа точек, в которые необходимо направить перекачиваемую жидкость. Каждый насос имеет запорную арматуру на всасываю1щей и нагнетательной сторонах. При подобной обвязке (когда насосы работают на коллектор ) на каждом нагнетательном трубопроводе следует предусмотреть обратный клапан, предотвращающий вращение рабочего колеса насоса в обратном направлении при неожиданной остановке (напри- мер, вследствие выхода из строя электродвигателя). При использовании вихревых, центробежно-вихревых и [c.15]

А. Эвристики, определяющие выбор метода разделения при заданных свойствах смеси й требованиях на продукты разделения (М-эвристики) эта группа эвристик ограничивает пространство поиска варианта технологической схемы путем выделения параметров предпочти тел ьн1ах методов разделения (например, обычная ректификация, атмосферное давление и т. д.). [c.473]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

На рис. 118 приводится диаграмма температур кипения различных веществ при атмосферном давлении и марки стали, которые применяются в криогенной технике. На рис. 119 показана принципиальная технологическая схема гелиевого производства, основанного на эффекте Джоуля—Томсона. Газ отбирается из газопровода, давление в котором составляет около 35 кгс/см , осушается и поступает на низкотемпературное разделение. В данном случае холодильный цикл заключается в охлаждении газа и последующем расширении его в дросселе. В результате расширения около 80% исходного газа сжижается и выде- [c.196]

Процесс можно проводить при атмосферном давлении в среде инертных растворителей (циклогексан, декалин или другие парафиновые и нафтеновые углеводороды) либо при повышенном давлении без растворителя. Температура в реакциониоА зоне в этом случае составляет —150 °С. Смещение равновесия обеспечивается непрерывным удалением кетона и водорода по мере того, как они образуются. В этих условиях достигается почти 100%-ный выход ацетона. Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.9. [c.64]

В ректификационной колонне давление может превысить атмосферное вследстиие гидравлического сопротивления аппаратов и коммуникаций, располоя енпых по технологической схеме после ректификационной колонны. Более высокое давление в низу колонны по сравнению с верхним ее сечением предопределяется гидравлическим сопротивлением тарелок. [c.152]

Содержание сырого бензола в коксовом газе составляет в среднем 30—35 г/м Извлекают бензольные углеводороды из газа их конденсацией при пониженных температурах, адсорбцией на твердых адсорбентах, абсорбцией при атмосферном или повышенном давлении. Абсорбция используется наиболее широко. На рис. 21 представлена принципиальная технологическая схема абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. В качестве сорбентов используют масла каменноугольного и нефтяного (соляровое масло) происхождения. Имея меньшую молекулярную массу (170—180), каменноугольное поглотительное масло обладает большей поглощающей способностью (каменноугольное масло может поглощать до 2,0—2,5% сырого бензола по сравнб нию с 1,5—2,0% в соляровом масле). Расход подаваемого в абсорберы каменноугольного масла на 1 т коксуемой шихты равен 0,5 м против 0,65 для солярового масла [19, с. 83]. Соответственно меньше расход энергии на перекачивание и нагревание масла. [c.152]

В технологических схемах парокислородной каталитической конверсии при атмосферном давлении с последующей промывкой газа яид1сиы азотом необходима предварительная тонкая очистка от двуокиси углерода. В этом случае применяют двухступенчатую моноэтаноламиновую очистку с низким давлением в первой ступени и 25-30 ат во второй [c.219]

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 7.1. Очищенный синтез-газ нагревается в подогревателе (2) и поступает в реактор (1). После реактора парогазовая смесь охлаждается в оросительном холодильнике 4 оборотной водой. При охлаждении выделяется конденсатное масло, которое в смеси с водой выводится снизу холодильника. После отделения масла газовая смесь проходит установку адсорбции (5), где активным углем извлекают газовый бензин и газоль (смесь углеводородов СрСе с небольшим количеством СО, СОз, NS, Нг). Адсорбер периодически продувается паром получаемым с сепараторе (3). Парогазовая смесь направляется на разделение. Синтез-газ после адсорбера (5) проходит подогреватель (6) и поступает в реактор второй ступени (7). Далее процесс аналогичен первой ступени. [c.108]

Для наполнения раствора в системе имеется уравнительная емкость (на схеме не указана) с запасным количеством раствора ДЭГ (пли ТЭГ). Чтобы раствор в емкости не контактировался с воздухом, над зеркалом раствора поддерживается газовая подушка. Технологический режим работы установок осушки может быть различным. Так, давление газа в абсорберах может быть от величины, немного превышающей атмосферное давление, до 150 кПсм , но температуру желательно поддерживать как можно ниже — порядка 15—20° С и не выше 30° С. [c.117]

Особенности технологической схемы моноэтаноламиновой очистки зависят в значительной мере от технологической схемы производства аммиака. В случае каталитической конквпг.ии пппппднигг) гя.ча при атмосферном давлении с последующей медноаммиачной очисткой от окиси углерода (см. схему 1, гл. I) целесообразно проводить одноступенчатую грубую очистку от СО2 (до 1—2,5%) до компрессии. Дальнейшая очистка от двуокиси углерода осуществляется под давлением одновременно с удалением окиси углерода. [c.169]

Для создания рациональных технологических схем и режимов брагоректификации, обеспечивающих высокие качественные показатели спирта, а также для проектирования новых аппаратов необходимы данные о равновесии при атмосферном и различных давлениях в бинарных и многокомпонентных системах, компонентами которых ЯВЛЯЮТСЯ летучие соединения бражки, полупродуктов производства и примеси спирта. [c.177]

Технологические схемы суспензионных процессов делятся на 2 типа. В схемах первого типа предусмотрено двухступенчатое удаление растворителя при дросселировании с повышенного давления в реакторе до давления, немного превышающего атмосферное в дегазаторе, и далее при отпарке растворителя водяным паром в специальных колоннах одновременно с отпаркой растворителя происходит дезактивация катализатора в ПЭ [фирмы Сольвей (Бельгия) и Монтэдисон (Италия), ОНПО Пластполимер . В схемах второго типа удале-ние растворителя осуществляется на центрифуге, куда для дезактивации катализатора добавляется спирт, далее проводится сушка полимера в инертном газе [ Митсуи (Япония)]. [c.102]

Затраты энергии пропорциональны объему газа (числу молей п). При полном превращении метана и СО образуется 4 моля водорода, к которому для получения аммиака добавляется стехиометрическое количество азота — 4/3 моля. Если конверсию метана провести при термодинамически выгодных условиях - при атмосферном давлении, то в дальнейшем нужно будет сжать более пяти объемов азотоводородной смеси. Энергетические затраты будут меньше, если конверсию провести при промежуточном давлении, сжимая один объем газа - только метан (водяной пар поступает под давлением). Тогда энергия сжатия существенно уменьшится. Детальные техноэкономические расчеты показали, что на стадии конверсии оптимальным будет давление 4 МПа. Таким образом, оптимальные условия конверсии метана (давление) в технологической схеме отличаются от оптимальных условий одиночного реактора (см. разд. 5.5.2). [c.401]

С точки зрения промышленной реализации благодаря высокой селективности перспективен процесс обработки фракции С4 водным раствором хлорида металла и соляной кислоты с последующей дегидратацией трег-бутилового спирта [71]. Технологическая схема процесса состоит из четырех основных стадий абсорбции, дегазации, регенерации и ректификации. Абсорбция проводится при 273-333 К и давлении до 980 кПа в присутствии хлоридов цинка, олова, сурьмы или висмута, а дегазация при 333-348 К и атмосферном давлении. В регенераторы и дистилляционно-реакционньте колонны с перфорированными тарелками из дегазатора поступает смесь трег-бутилового спирта и трег-бутилхлорида. В первом происходит дегидратация спирта (353-413 К), во втором протекает реакция дегидрохлорирования. После ректификации чистота изобутилена составляет 99,9% (масс), глубина извлечения - 94% (масс). В качестве побочных продуктов образуются в незначительных количествах димеры изобутилена. [c.29]

На втором этапе обследовали работу атмосферного блока АВТ. Данные по технологическому режиму и балансу колонны Ка приведены непосредственно на технологической схеме АВТ, показанной на рисунке. Фракционный состав мазута и атмосферного соляра практически соответствовал данным таблицы. Качество остальных продуктов полностью соответствовало техническим требованиям и нормам. Это обследование позволило выявить основные недостатки в работе атмосферной части 1) повышенное давление в отбензинивающей и атмосферной колоннах (соответственно 2,5—3 и 1,5—1,6 ати против оптимальных 1—1,5 и 0,5—0,6 ати) 2) низкая температура нагрева от-бензиненной нефти в печи П-1 (350°С вместо требуемой 360° С) 3) нерациональное распределение тепла ПЦО по высоте колонны 4) отсутствие надежной системы автоматического регулирования потоков и уровня в колонне. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология