Выщелачивание непрерывное, установки

Оборудование для выщелачивания разделяется на два типа установки для обработки твердых веществ проницаемых, с открытыми порами, в которых растворитель проходит (фильтруется) через неподвижный слой твердого материала, и установки для обработки твердых веществ непроницаемых или материалов, разлагающихся в течение процесса выщелачивания. В установках второго типа твердые вещества перемешиваются с жидкостью, а затем отделяются от нее. Установки обоих типов могут быть как периодического, так и непрерывного действия. [c.130]

За счет регенерации тепла горячих нефтепродуктов нефть предварительно нагревается до 200 °С. Из всех установок, работающих по двухколонной схеме, на ней было впервые применено циркуляционное лигроиновое орошение в главной колонне, что позволило использовать около 4 млн. ккал/ч избыточного тепла для предварительного нагрева нефти и одновременно сократить количество подаваемого в колонну острого орошения. На установке АТ осуществлено непрерывное горячее выщелачивание дистиллятов светлых нефтепродуктов. Тепло отходящих из печи дымовых газов используется для подогрева воздуха, подаваемого в печь, что приводит к снижению расхода прямого топлива. Применение воздухоподогревателя позволило повысить к. п. д. печи до 0,73, тогда как большинство трубчатых печей на атмосферных установках старой конструкции имели к. п. д. не более 0,62. Схема первой типовой атмосферной установки (АТ) приведена на рис. 35. [c.74]

Гидрогенизация в. заводских масштабах. Работают промышленные установки по процессу непрерывной гидрогенизации бензола, в котором водород и жидкий бензол проходят через слой катализатора с размером зерен 1—4 меш. Катализатором служит никель-алюминиевый сплав, поверхность которого активирована путем выщелачивания слоя алюминия. Когда катализатор в процессе работы становится менее активным, его регенерируют на месте путем выщелачивания следующего слоя алюминия водным раствором щелочи, и процесс гидрогенизации продолжают дальше [155]. [c.270]

В отдельных случаях гидрирование с успехом проводят на катализаторах, приготовленных выщелачиванием из никель-алюминиевого сплава лишь небольшой части алюминия. Так, обработкой сплава 3-10 %-ным едким натром, при которой вымывается около 8 % алюминия, получают катализатор Бага, отличающийся от обычного скелетного никелевого катализатора механической прочностью (куски, зерна), способностью к реактивации при повторном выщелачивании и потому более удобный для применения в установках гидрирования непрерывного действия. [c.22]

В лабораторных работах было установлено, что время, необходимое для выщелачивания сурьмы, составляет около 0,5 ч, а более длительная обработка в реакторах требуется ввиду несовершенства процесса смешения. Па пилотной установке, в прямоточной колонне диаметром 0,12 м, высотой 2 м с пневматической системой пульсации (пульсатор типа 12-47) был проверен процесс непрерывного выщелачивания при подаче реагентов сверху вниз. При интенсивности пульсации 1 = 22 мм/с и температуре, сниженной до 70—80 °С, глубина извлечения за 0,4—0,6 ч была выше, чем в объемных реакторах, на 1,5— 2,0% остаточное содержание в кеке было менее 2,9%. Вследствие сокращения продолжительности выщелачивания и снижения температуры, т. е. более мягких условий обработки, со- [c.155]

Потери масла при щелочной очистке (суммарно при нейтрализации и промывке) составляют 3—7%. Отстой щелочных вод от масла при щелочной очистке значительно улучшается ведением процесса при повышенных температурах (140—160 °С) и под избыточным давлением 6—10 ат. В указанных условиях процесс осуществляется непрерывно, в результате чего значительно уменьшаются производственные потери и повышается производительность установки по сравнению с выщелачиванием масел в периодически действующих мешалках. [c.61]

Технологическая схема установки непрерывного выщелачивания масла показана на рис. 7. [c.61]

Гидрирование на взвешенных катализаторах имеет ряд недостатков необходимость фильтрования тугоплавкого гидрогенизата (температура плавления 85°С) от катализатора, периодичность процесса и др. При использовании стационарного катализатора не требуется специального оборудования и установок для размельчения катализатора и получения его в активной форме, а самое главное — исключается стадия фильтрования гидрогенизата и представляется возможность осуществления непрерывного процесса. Однако данные о гидрировании касторового масла в проточных системах со стационарным катализатором в литературе отсутствуют. Нами проведены опыты гидрирования касторового масла на проточной промышленной установке гидрирования. В качестве катализатора применяли Ni—-Ti —Al сплав (ТУ 59 — 011 — 68) с линейным размером частиц 3 — 8 мм, который после разгрузки в колонну активировали частичным выщелачиванием алюминия 8%-ным водным раствором каустической соды при температуре 80 — 90°С. Затем катализатор промывали паровым конденсатом и сушили в токе водорода, постепенно повышая температуру с 90 до 120°С. [c.49]

Рис. 136. Схема непрерывно действующей установки для вибрационного выщелачивания

Проводя аналогию с промышленными установками, можно сказать, что в статическом режиме отсутствуют непрерывные процессы. Для проведения реакции используется определенное количество веш ества, как, например, при выщелачивании бокситов по методу Бауэра, который еще относительно недавно применялся в промышленности до введения процессов, основанных на способе непрерывной обработки. С кинетической точки зрения статический режим позволяет изучать развитие реакционной системы во времени — с момента начала процесса и вплоть до достижения, по крайней мере в принципе, термодинамического равновесия. [c.109]

Более эффективным является проведение непрерывных процессов выщелачивания по принципу противотока. При движении твердых частиц навстречу потоку жидкости в батарее аппаратов на конце установки, где вводится свежий растворитель, последний взаимодействует с выщелоченным в значительной степени материалом, а на другом ее конце исходный твердый материал обрабатывается концентрированным раствором. При [c.584]

Классификаторы чаще всего применяют вместе с мельницей в цикле тонкого измельчения. Эти аппараты используют также после операции выщелачивания для отделения Песковых фракций и отмывки от них растворимого. В этом случае эффективной отмывки достигают установкой нескольких последовательно соединенных гидравлических классификаторов с противотоком верхних и нижних сливов. Эту систему называют системой непрерывной противоточной классификации и часто используют перед последующим сорбционным переделом пульпы. Расчет этой системы будет описан далее. Рассмотрим гидравлические классификаторы, используемые в замкнутом цикле с мельницами. [c.18]

Советские трубчатки были первыми мощными установками в СССР, предназначенными для атмосферной перегонки нефти при нх сооружении использовали отечественное оборудование. Про ектная мощность установок составляла 3500 т/сут малосернистых азербайджанских нефтей. При эксплуатации производительность их достигала 4200—4600 т/сут, т. е. на 35—40 /о превышала проектную. Эти установки работают по схеме однократного испарения и снабжены предварительным эвапоратором для выделения из нагретой нефти легких фракций. На такой установке впервые было осуществлено непрерывное выщелачивание бензиновой фракции. Воздух, подаваемый в топку печей, нагревается теплом отходящих дымовых газов. Для лучшего предварительного подогрева нефти на установке регенерируется тепло горячих потоков нефтепродуктов, Схема установки советской трубчатки приведена на рис. 33. [c.70]

Электроснабжение. Электроэнергию на АВТ и на ЭЛОУ — АВТ потребляют электродвигатели, приводящие в движение насосы компрессоры воздуходувки вентиляторы, работающие в условиях длительного и непрерывного режима приводы механизмов приборы контроля и автоматики электродегидраторы и электроразделители блока выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов. Кроме того, электроэнергия расходуется на освещение производственных и подсобно-вспомогательных зданий, площадок и территории объектов. Суммарные расходы электроэнергии на установках первичной перегонки весьма велики. На установке сооружают трансформаторные подстанции и распределительное устройство цреимущественно вблизи от центра нагрузок. Для снабжения нефтезаводов и установок электроэнергией сооружают ТЭЦ недалеко от завода, производится кольцевание с линиями электропередач, строятся повышающие или понижающие подстанции и т. д. [c.202]

Аппараты ую разгонки кЩ. Установки моноэтаноламиновой очистки обязательно снабжаются аппаратами для разгонки МЭА в присутствии щелочи, что является главным фактором снижения химических потерь амина и уменьшения коррозии. Разгонку проводят в специальных аппаратах под вакуумом или при давлении регенерации с подачей пара в присутствии щелочи. На разгонку поступает небольшая часть раствора чистые пары ЮА отводят в куб регенератора, а продукты побочных реакщй накапливаются в аппарате. Вазгонка под давлением регенерации осуществляется в аппарате, снабженном паровым нагревателем. Она проводится в две стадии (полунепрерывный процесс).Вначале разгонка идет с подачей МЭА, с добавкой 3 щелочи (первая стадия 12-15 суток). По мере отгонки МЗА и воды в аппарате накапливаются вы-сококипящие примеси и температура повышается. При температуре 140-146°С подпитку прекращают и начинают вторую стадию - выщелачивание амина при непрерывной подаче пара (двое суток). После того как содержание амина в паре снизится до 0,5 , разгонку прекращают. Кубовый остаток удаляют промывкой водой. [c.223]

Описаны установки периодического действия с графитовым тиглем диаметром 610 мм. Загрузка состоит из 118 кг ВеРг п 43,5 кг магния. Шихта состоит из гранул ВеРг, полученных разложением фторбериллата аммония в печи непрерывного действия, и кубиков магния с длиной ребра 25 мм. Продолжительность цикла 3,5 ч. По окончании реакции жидкотекучее содержимое тигля выливают в графитовый тигель-приемник. После охлаждения содержимое приемника загружают в шаровую мельницу для выщелачивания горячей водой. Раствор Вер2 направляют на повторное использование. Нерастворимый МдРг отделяют от раствора в отстойник. Мелкие кристаллы бериллия, захваченные фторидом магния, растворяют в плавиковой кислоте. После окончания этой операции МдРг отфильтровывают, промывают и направляют в отвал. Общее извлечение бериллия составляет 96—97%. [c.228]

Автоклавное окислительное выщелачивание мед1Ю Никелевых пирротиновых концентратов. В связи с неэффективностью плавки медно-никелевых пирротиновых концентратов на штейн для их переработки предложена технология химического обогащения, основанная на окислении пирротина кислородом в водной пульпе (в автоклаве) с последующим отделением гидратированного оксида железа, элементарной серы и получением богатого сульфидного медно-никелевого концентрата. На полупромышленной установке с непрерывным и замкнутым циклом были получены сульфидные концентраты высокого качества из концентратов механического обогащения, содержащих (%) N1 2,7—5,7 Си 1,3—4,1 Ре 44—53 8 24—32. Химическое обогащение решало задачи комплексного использования руд и охраны воздушного бассейна. Поэтому метод был детально изучен применительно к концентратам, получаемым при обогащении медно-никелевых руд новых месторождений Норильского района, в которых никель представлен пеитландитом и частично изоморфной примесью в пирротине, медь — халькопиритом и кубанитом, железо—в основном пирротином, содержание которого в концентрате составляет 43—60 /о- Крупность концентрата 70—95 % класса —0,044 мм. [c.143]

Если процесс контролируется внутренней диффузией, то единственным определяющим фактором является время пребывания материала в аппарате. Интенсивность перемешивания оказывает малое влияние на скорость растворения, и поэтому мощность, подводимая к мешалке, должна быть минимальной, достаточной только для поддержания твердых частиц во взвеси на желательном уровне. Могут применяться радиальнопоточные и аксиальнопоточные турбины, пропеллерные мешалки и лопастные мешалки большого диаметра. При непрерывном проведении процесса время пребывания в аппарате некоторых частиц, особенно наименьших или наибольших размеров в данной смеси, может значительно отличаться от среднего времени пребывания всего материала в сосуде. Это обстоятельство следует принимать в расчет при проектировании аппаратов для выщелачивания и при моделировании по результатам испытаний на опытной установке. [c.131]

Реакцию проводили как при атмосферном, так и при повышенном давлении водорода. При атмосферном давлении гидрирование шло в стеклянной термостатированной утке , при повышенных давлениях — в качаюш,ейся установке с четырьмя автоклавами. Некоторые кинетические опыты проведены на установке, позволяюш ей измерять расход водорода при постоянном повышенном давлении ( утка под давлением ). Катализаторы готовили выщелачиванием сплавов Ш—А1 (1 1), Си—А1(1 1) и Со—А1 (1 3) [6], непрерывно пропуская 1,5—2%-ный раствор NaOH через слой измельченного сплава при определенной температуре (90—95° для Ni) до полного прекращения выделения водорода. Никелевый катализатор готовили путем прибавления небольших порций сплава (35 г) к 20%-ному раствору NaOH (450 мл) при 15—20° с последующим выдерживанием реакционной смеси при 50° в течение [c.255]

Раствор из аппарата разложения подается на непрерывное восстановление 17, откуда направляется в сгуститель непрерывного действия 21 для отделения шлама. Коагулянт добавляют из мешалки 19 в сгуститель через скиповый питатель 20. Сгущенный шлам репульпируется и отделяется от раствора на барабанном вакуум-фильтре 24 с намывным слоем из древесной муки. Раствор от промывки шлама направляется на выщелачивание плава в аппарат разложения, а шлам, сбрасываемый с фильтра, репульпируется в мешалке 27 и перекачивается на станцию нейтрализации. Осветленный раствор из сгустителя 21 непрерывно поступает на вакуум-кристаллизационную установку 30. Раствор после кристаллизации железного купороса подвергается сгущению в сгустителе непрерывного действия 32. Оттуда осветленный раствор поступает в приемный бак 34 и направляется затем на контрольную фильтрацию на фильтр 36. В приемный бак 34 непрерывно добавляется древесная мука. Сгущенная пульпа железного купороса поступает на центрифугу непрерывного действия с пульсирующей выгрузкой осадка 33. Из центрифуги железный купорос транспортируется на склад. Чистый раствор из сборника 37 направляется на вакуум-выпарку в аппараты непрерывного действия 39. Из сборника 40 упаренный раствор перекачивается в аппарат для гидролиза 55. В него добавляются из мерника 45 зародыши, приготовленные в аппарате 44 из раствора сернокислого титана, или из мерника 54 рутилизирующие зародыши, приготовленные из четыреххлористого титана в аппарате 53. [c.187]

Амиловый спирт и сивушное масло имеют малый коэффициент распределения при экстракции борной кислоты. При непрерывном процессе потребуется установка экстракционных колонн и притом не насадочных, а пульсирующих с целью снижения их высоты. Реэкстракцию, видимо, следует вести при нагревании, используя малые объемы воды (учитывая низкое содержание Н3ВО3 в органической фазе), чтобы обеспечить кристаллизацию борной кислоты без выпарки. Водный реэкстракт можно использовать также для выщелачивания свежего разложенного серной кислотой бората тогда увеличится прямой выход борной кислоты в существующем процессе без увеличения водного баланса и накопления солей и борной кислоты в маточном растворе. [c.161]

Вопросами ультразвукового выщелачивания примесей из минерального сырья занимались многие ученые. Исследования проводились как в лабораторных условиях, так и на полупромышленных установках. Использование ультразвуковых колебаний в процессе выщелачивания минеральных примесей позволяет сократить продолжительность обработки исходного сырья до 10— 15 мин вместо нескоДьких часов по существующей технологии, сделать процесс непрерывным и проводить его без дополнительного подогрева раствора. Кроме того, степень очистки обрабатываемого продукта этим методом от вредных примесей более высокая, чем по существующей технологии. В некоторых случаях ультразву- [c.346]

Из других способов выработки получил распространение, особенно при непрерывной варке в ванных печах, способ вальцовки. Струя эмали, вытекающая из печи, проходит между двумя охлаждаемыми изнутри проточной водой стальными, слегка рифлеными валками [3, стр. 181 23, стр. 58]. При этом получают ленту из эмали, толщиной около 0,8 мм и шириной 50 60 см. Производительность установки около 450 кг1ч. Эмалевая лента падает на вибрирующий, охлаждаемый водой транспортер из нержавеющей стали и разбивается на пластинки размером 20x20 мм. При вальцовке расплав охлаждается более резко, чем при грануляции на воду. Если гранулы получаются внутри еще заглушенными, то пластинки оказываются прозрачными. Это имеет некоторое значение для производства грунтов и эмалей, особенно белых титановых. При грануляции на воду происходит некоторое изменение химического состава эмали из-за выщелачивания, а состав эмали, выработанной в виде пластинок, остается неизменным. Пластинки размалываются быстрее и равномернее, чем гранулы. Основное [c.49]

Для промывки осадков применяют сгустители, центрифуги и фильтры [1]. Принципиальные схемы применения для промывки осадка отстойника непрерывного действия изображены на рис. 1-1. Схема б отличается от схемы а противотоком промывных вод и твердой фазы, дающим возможность осуществить промывку осадка с меньшим расходом воды и с получением более концентрированного раствора маточных солей. Схема в отличается от предыдущих наличием репульпаторов (чанов с мешалками). Ре-пульпаторы дают возможность произвести необходимую выдержку суспензии для выщелачивания солей из твердой фазы. Установка на конечной ступени промывки фильтра вместо сгусти- [c.8]

Выщелачивание дизельных дистиллятов осуществляется на установках непрерывного действия (рис. 2) [3]. Сырье, нагретое в трубчатой печи 3 до 100-115 °С, поступает в последовательно работающие горизонтальные кубы 4, заполненные до определенного уровня раствором щелочи. Перед входом в кубы сырье проходит через инжекторы 5, где смешивается со щелочью, засасываемой с низа куба. Дистиллят в первом по ходу кубе встречается с отработанной щелочью, во втором кубе-с полуотработанной, а в третьем-со свежей щелочью и затем через систему отстойников 10 и 11 направляется на сушку в сушильную колонну 13. [c.18]

Выщелачивание обычно осуществляют в непрерывном режиме в системе из последовательно соединенных реакторов. Очень важной особенностью чанового выщелачивания является то, что размеры установки мало влияют на кинетику и вынос металла. Поэтому пригодность высокосортных руд или концентратов к переработке методом чанового бактериально-химического выщелачивания определяют, используя малогабаритное лабораторное оборудование. Подробно этот вопрос рассматривается в главе 4. 11еобходимо, однако, отметить, что метод выщелачивания в колбах на качалках (см. раздел 3.1.2) очень важен как предварительный тест для этого типа выщелачивания. Он дает ценную информацию об оптимальных условиях бактериального выщелачивания (плотность пульпы, состав питательной среды, необходимость подачи газа) и о результатах выщелачивания (скорость растворения металлов и количество извлеченных металлов) даже тогда, когда используются небольшие количества выщелачиваемого твердого порядка десятков грамм. [c.104]

Установка БИЛАФ-1 является более совершенной в конструктивном отношении, что позволяет моделировать на ней промышленные процессы непрерывного чанового бактериального выщелачивания. Установка состоит из каскада трех-пяти последовательно соединенных герметизированных ферментеров емкостью 2—2,5 л каждый с пневмомеханическим перемешиванием пульпы. [c.193]