Натяжение нити по сухому методу

При мокром кручении отдельные хлопковые волокна, выходящие своими концами на поверхность нити, после смачивания приглаживаются и прилипают к поверхности нити. Все хлопковые волокна становятся вследствие увлажнения более эластичными и лучше переносят вытягивание. Благодаря кручению возникает нормальное давление на нить, волокна плотнее прилегают друг к другу, увеличивается уплотненность нити и снижается ее калибр без уменьшения прочности. Вызываемое утяжеленным бегунком или специальным вытяжным механизмом натяжение нити позволяет уменьшить абсолютную величину удлинения путем снятия остаточных удлинений, т. е. повысить процентное содержание упругого удлинения в нити. Понижение калибра нити способствует лучшему ее скручиванию и облегчает применение высоких круток, что не было возможным при сухом методе кручения корда. [c.29]

Одной из существенных причин неравномерности волокон по длине при формовании из расплавов или растворов по сухому методу является пульсация воздушного потока в шахте. Колебания натяжения нити и ее свойств почти точно следуют характеру пульсации потока воздуха [30, с. 29—129]. [c.213]

При формовании по сухому методу исходят из раствора полимера с концентрацией х сх и нить проходит путь, обозначенный на диаграмме цифрой II. При постепенном испарении растворителя концентрация повышается и в точке достигается вязкость, отвечаюш,ая критической величине т)кр. Концентрация определяется кривой Г ек — х тл. изменяется в зависимости от типа полимера, его молекулярного веса и характера растворителя. В этой точке происходит фиксация (отверждение) нити. Дальнейшее удаление остатков растворителя может привести к достижению точки стеклования системы (концентрация х ), при которой оказываются зафиксированными все избыточные напряжения, возникающие при натяжении нити в прядильной шахте и на бобине. В действительности путь II более сложен, чем это показано на схематической диаграмме, так как температура нити в шахте несколько выше, чем конечная температура 7 . [c.174]

При составлении уравнений авторами был сделан ряд допущений, одним из которых является введение в уравнения усредненных (по поперечному сечению пити) величин содержания растворителя в волокне и температуры. Для описания формования по сухому методу были получены уравнения, позволяющие оценить для заданных условий формования содержание растворителя в волокне, натяжение нити, площадь поперечного сечения и температуру в зависимости от длины пути. [c.175]

Одной из существенных особенностей мокрого метода формования является очень высокое гидродинамическое сопротивление среды осадительной ванны, которое значительно превосходит аэродинамическое сопротивление при формовании по сухому методу, хотя скорости нити в случае мокрого формования на целый порядок ниже (десятки метров в минуту). Для характеристики натяжений нити при мокром методе формования можно привести данные, полученные при исследовании процесса [c.181]

Участок волокна до фиксации при современных методах формования имеет длину от нескольких миллиметров (формование вискозного волокна по мокрому методу) до нескольких сантиметров (формование по сухому методу). Исходя из предельно возможного значения этого расстояния 50 см, а также из ориентировочных величин поверхностного натяжения 20 дин/см, скорости формования 300 м1мин и диаметра отверстия фильеры 0,01 сл (все эти данные приближенно характеризуют сухое прядение полимеров в органических растворителях), можно найти минимальную вязкость, которой должен обладать раствор, чтобы обрыв нити не произошел раньше ее отверждения. Подставляя эти величины уравнение Хираи, получим [c.245]

Скорость формования волокон по мокрому методу составляет 30—100 м1мин — на порядок меньще скорости формования по сухому методу. Однако из-за большого гидродинамического сопротивления ванны общее натяжение достигает значений порядка 10 дин1см , т.е. тех же величин, что и при сухом формовании на больших скоростях. Так, пересчет данных Месса и Лeвa относительно сопротивления осадительной ванны движению формующейся вискозной нити приводит к величине около 2,5 кГ мм , что совпадает с критической величиной для ацетатного волокна . [c.279]

Для получения прядильных растворов полиакрилонитрила, используемых для прядения по сухому методу, применяют такие растворители, как диметилформамид, диметилацетамид, у-бутиролаКтон, Ы-формилпирролидон, диметилсульфон, фума-ронитрил, этиленкарбонат [366], смесь диметилацетамида с небольшим количеством СНзСООН [367] и нитрил гликолевой кислоты [368]. Перед прядением прядильный раствор обычно нагревают до 80—120°, фильтруют через песочный фильтр и подают через фильеру в прядильную шахту, в которой циркулирует подогретый воздух или водяной пар [369]. После формования нить вытягивают в 4—12 раз, при температуре > 100°, затем в пластичном состоянии быстро и сильно охлаждают и без натяжения нагревают до темп. > 100° до усадки [370, 371]. [c.570]

Следует отметить, что для обеспечения одного и того же контактного давления величина технологического натяжения должна быть тем выще, че.м больше радиус оправки. Возможности увеличения технологического натяжения ограничиваются прочностью наполнителя. На оправках большого радиуса для создания необходимого контактного давления применяют прижимные ролики. Для крупногабаритных изделий контактное давление в зависимости от типа наполнителя и состояния связующего может варьироваться от 0,5 до 15 кгс/см (контактное давление измеряется усилием, передаваемым на оправку единицей длины нити). При формовании тонкостенных (толщиной до 1,5 мм) оболочек на относительно нежестких оправках контактное давление обычно не превышает 5 кгс/см для толстостенных оболочек, формуемых сухим методом на жестких оправках, требуется давление 15 кгс/см. [c.362]

Аэродинамические условия формования сухим методом из раствора во многом зависят от схемы подачи воздуха. Это детально изучено на примере формования ацетатных волокон [36]. При почти равной высоте шахты (3—3,5 м) процесс формования спро-тивоточной подачей воздуха производится со скоростью почти вдвое большей (450—600 м/мин), чем в случае прямоточной подачи. Чтобы обеспечить те же скорости формования в случае прямоточной подачи воздуха, длина шахты должна быть увеличена др 5—6 м. Переход на очень высокие скорости формования затрудняется вследствие роста аэродинамического сопротивления движению нити, натяжение которой не должно превышать 2,5-10 Па из-за возможности обрывов. Поэтому при прямоточной схеме предел скорости формования больше, что обусловливает необходимость в соответствующем увеличении длины шахты и подборе других условий формования. [c.202]

В противоположность мокрому методу, в котором тормозное усилие постепенно возрастает вдоль волокна, при сухом методе торможение достигается за счет торможения бобины. Жесткость и липкость поверхности предварительно пропитанного волокна не позволяют применять для натяжения гребень или тормозные ролики из-за возможности повреладения пленки смолы. Применение вращающихся роликов или неподвижных стержней в конструкции глазка нарушает распределение смол. Вращающийся ролик быстро покрывается смолой вследствие того, что он является последним звеном непосредственно при выходе из зоны предварительного нагрева, и увлекает нити, липкие от горячей смолы. Неподвижный стержень соскабливает смолу, которая накапливается на нем. Там, где это возможно, зона нагрева должна быть расположена после глазка в пространстве между глазком и изделием. [c.110]

Таким образом, в обоих сравниваемых методах сущность фиксации сводится к достижению определенного предела вязкости системы т) р с тем лишь различием, что в первом случае это вызывается понижением температуры, а во втором — увеличением концентрации полимера. Сходство двух методов формования проявляется также и в том, что существует определенная аналогия в уравнениях, описывающих процессы образования нитей. В частности, аэродинамическое сопротивление среды, обеспечивающее совместно с инерционными силами напряжение формующейся нити и соответственно фильерную вытяжку, а также частичную ориентацию полимера, описывается однотипными уравнениями. Скорости формования волокон по сухому методу сопоставимы со скоростями формования из расплавов. Они достигают 500 — 1000 м/мин, т. е. тех величин, при которых трение нити о воздух составляет заметную часть общего натяжения нити. Более того, уравнения конвекционной теплоотдачи с поверхности нити аналогичны уравнениям, описывающим испарение летучего растворителя. Однако сложность решения этих уравнений, а также наличие ряда факторов, осложняющих зависимость, не по.чволяют использовать их для конкретных ко,тичественных расчетов процесса формования волокон. [c.174]