Нити Волокно, формование обрыв

При оценке качества полиамидного шелка, а также техно-эко-номических показателей процесса текстильной переработки большое значение имеет число обрывов нити в процессе вытягивания. Как правило, при проведении процесса кручения с одновременным вытягиванием на нормально работающем производстве число обрывов составляет 0,1—0,5 на каждые 100 км длины нити (в большинстве случаев непосредственно в прядильном цехе производится предварительная сортировка бобин, поэтому число обрывов относят к длине волокна на бобинах, не имеющих брака, связанного с процессом формования волокна). Верхним пределом обрывности полиамидного шелка при кручении с вытягиванием, который допустим лишь в исключительных случаях, считается 1 обрыв на 100 кл длины нити. Отдельно перерабатывают бобины с неполной или неправильной намоткой, бобины с волокном, имеющим брак при формовании и т. д. Число таких бобин, естественно, на нормально работающем производстве не очень велико оно не должно превышать 3—5% общего числа бобин. [c.396]

Образование утолщений с включениями полимера происходит в тех случаях, когда для формования волокна применяется полимер недостаточно высокого качества, например частично окисленный на предыдущих стадиях обработки, или когда имеет место поступление небольших количеств кислорода во время формования волокна, в результате чего в прядильной головке появляются частицы окисленного полиамида. При окислении полиамида образуется сетчатая структура, поэтому окисленный полимер не плавится. В процессе формования волокна, по-видимому в момент вытекания струи расплава из фильеры, эти частицы оказываются окруженными слоем расплавленного полиамида, что приводит к образованию утолщений в элементарных волокнах. При вытягивании часто происходит разрыв элементарных волоконец непосредственно перед этими утолщениями или после них. В результате обрыва элементарных волоконец на нити образуются узлы или ворс, а в некоторых случаях происходит обрыв всей нити. Образующиеся узелки представляют собой спутанные элементарные волокна, оборванные в процессе вытягивания поэтому они состоят из невытянутого (над местом разрыва волокна по направлению движения нити) и вытянутого (под местом разрыва волокна) участков нити. Внешний вид таких узелков показан на рис. 175 (спутанные невытянутые элементарные волокна) и 176 (спутанные вытянутые элементарные волокна). [c.422]

Допустимая степень вытяжки нити и возможность осуществления этого процесса без обрыва волокон зависят от многих факторов, в частности от качества полимера и условий переработки на всех предыдущих стадиях технологического процесса. Основными причинами, обусловливающими обрыв волокон в процессе вытягивания, являются наличие утолщенных участков на волокне, которые получаются при пониженных температурах формования или при формовании загрязненного механическими примесями полимера присутствие внутри волокна пузырьков воздуха, образующихся в результате интенсивного разложения полимера неравномерная толщина нити наличие на волокне препарирующего состава (при недостаточном количестве препарирующего реагента увеличивается трение, при повышенном — загрязняются детали крутильно-вытяжных машин). [c.562]

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -с ухое формование, к-рое заключается в продавливанин р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3 ,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата-смесь ацетона с водой (95 5), триацетата-смесь метиленхлорнда с этанолом нли метанолом (90 10). Осн. стадии процесса 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха 2) формование волокна (нити) 3) обработка свежесформованной нити текстильно-вспомогат. в-вамн, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки. [c.225]

Резаное волокно и жгут производят гл. обр. прямым формованием с послед, переработкой на спец. агрегате. Сформованные нити, выходящие из 20-50 фильер, объединяются в жгутик, к-рын со скоростью 800-1800 м/мин принимают в контейнер (200-2500 кг жгута). Затем из 20-40 контейнеров собирается общий жгут, подвергаемый последовательно операциям 1) ориентац. вытягиванию (в [c.48]

Выдвинуто несколько гипотез [146—148], в которых делае ся попытка объяснить механизм действия модификаторов. С/ дует отметить, что в большинстве из них без достаточного экс1 риментального обоснования, принималось, что модификаторы с разуют на поверхности формующейся вискозной нити полупр ницаемую мембрану, которая не препятствует диффузии 2п-ион и тормозит проникновение Н-ионов. Принималось также, что выс кое содержание остаточного ксаитогената в волокне, иабл юдаем при формовании в присутствии модификаторов, обусловлено обр зованием более устойчивого ксаитогената цинка. При экспериме тальмой проверке этого предположения Кляре [142, 149] обнар [c.224]

Участок волокна до фиксации при современных методах формования имеет длину от нескольких миллиметров (формование вискозного волокна по мокрому методу) до нескольких сантиметров (формование по сухому методу). Исходя из предельно возможного значения этого расстояния 50 см, а также из ориентировочных величин поверхностного натяжения 20 дин/см, скорости формования 300 м1мин и диаметра отверстия фильеры 0,01 сл (все эти данные приближенно характеризуют сухое прядение полимеров в органических растворителях), можно найти минимальную вязкость, которой должен обладать раствор, чтобы обрыв нити не произошел раньше ее отверждения. Подставляя эти величины уравнение Хираи, получим [c.245]

П. в., гл. обр. текстильную нить, жгут и штапельное волокно, чаще всего используют в матированном или окрашенном виде. Для получения матированного волокна па стадии синтеза ПЭТФ вводят 0,4—1,0% (но массе) двуокиси титана в виде 15—25%-ной суспензии в этиленгликоло. Возможно также предварительное смешение полимера с двуокисью титана ( онудривание ) перед формованием волокна. [c.59]

Выбор способа формования А. в. пз р-ров (сухой или мокрый) в значительной степени зависит от вида получаемого волокна. При производстве филаментной нити применяется только сухой способ — нить образуется в результате испарепия в прядильной шахте прн повышенной темп-ре (60—80 °С) органич. растворителей из струек раствора, вытекающих из отверстий фильеры. При получении пити высокого номера сухой способ имеет ряд технико-экономич. преимуществ более высокая скорость формования [обычно 6,5—10 м/сек (390— 600 м/мин), а на нек-рых заводах даже выше 11,5. /се (690 м/мин)] и повышенная концентрация полимера в р-ре. Существенное влияние на скорость формования и свойства получаемой нити имеет концентрация паров растворителя в шахте, определяемая в основно 1 количеством подаваемого в шахту подогретого воздуха. При установлении этого параметра необходимо учитывать, что смесь паров органич. растворителя с воздухом при определенном их соотношении взрывоопасна. Поэтому концентрация паров растворителя в шахте обычно бывает пиже 40—50 г м (при этом взрывоопасная смесь еще не образуется). При получении же высокопрочного А. в. концентрацию растворителей иногда поддерживают в пределах 600—700 г/ж (при этом взрывоопасная смесь уже не обра.чуется). [c.114]

Если отделка производится на бобинах или в куличах, а также при непрерывном способе формования и отделки, сортировка продукции по внешним признакам во многих случаях не достигает цели, так как обнаружить дефекты (обрыв волокои, пятна, распрядистость), находящиеся во внутренних слоях нити, ке представляется возможным. В этих случаях ограничиваются проверкой наличия пятен или других дефектов во внешн 1х слоях паковки и установлением плотности намотки. Число оборванных нитей на боб,ине или шпуле характеризуется количест-FOM узлов, обнаруженных на внешней поверхности бобины или шпули. Количество оборванных волокон в этом случае может быть установлено только приближенно, по наличию ворса на торцах. Трудность обнаружения скрытых пороков при сортировке нити на шпулях или в куличах — один из недостатков метода сокрашенной отделки волокна, [c.109]

Рост производства вискозного волокна потребовал выпуска красителей в тонкодисперсном состоянии для крашения волокон в массе, т. е. до формования нити. Размер частиц красителя должен быть таким, чтобы они не забивали отверстия фильеры, сквозь которые продавливают раствор ксантогепата целлюлозы в момент формования нити, в противном случае происходит обрыв нити и требуется остановка производства для чистки фильер. [c.560]

Состав осадительной ванны должен соответствовать целому ряду других параметров, чтобы формование протекало удовлетворительно. Наряду со свойствами вискозы (степень полимеризации целлюлозы, концентрация щелочи и целлюлозы, зрелость) необходимо учитывать толщину волокна, диаметр отверстий фильеры, скорость формования, температуру ванны, а также путь нити в ванне. Поэтому при изменении условий следует проводить пробное фомование на опытной установке. Однако выявленные закономерности позволяют сделать некоторые выводы. В каждом конкретном случае состав ванны должен быть таким, чтобы у вытекающей из отверстия фильеры вискозной струйки образовывалась гелеобразная оболочка, которая охватывает жидкую вискозу и обладает достаточной прочностью для предотвращения возможности растекания вискозы по поверхности донышка фильеры и тем самым вызвать обрыв нити. [c.267]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология