Факторы, влияющие на выбор реактора

Выбор реактора зависит от многих технологических, экономических и конструктивных факторов. Только анализ взаимного их влияния позволяет принять окончательное решение. Здесь мы ограничиваемся изучением влияния кинетики процесса на тип используемого реактора. Будет показано, что для некоторых видов превращения такие влияющие на способ проведения процесса факторы, как распределение времени пребывания, величины и распределения концентраций и температур, могут существенно влиять на выход и качество продукта. Рассмотрим только три основных типа реакторов — реактор периодического действия, трубчатый реактор полного вытеснения и проточный реактор полного перемешивания, [c.337]

На вопрос, каков следующий этап расчета реактора, некоторые студенты, не подумав, отвечают, что далее определяется время пребывания, необходимое для протекания реакции до требуемой степени превращения. Но это по существу уже было сделано. Величина ПО выражает объем реактора, обеспечивающего требуемое время пребывания при заданной скорости потока Следующая стадия расчета, которая теперь выходит за рамки химической кинетики, заключается в выборе отношения диаметра к длине. Какие же инженерные факторы влияют на этот выбор [c.76]

Основными факторами сравнения химических реакторов, определяющими выбор типа аппарата, являются кинетика химической реакции, отношение порядков основной и побочных реакций, а также распределение времени пребывания реагентов, концентраций и температур в реакционном объеме. Эти факторы в различных типах реакторов могут по-разному влиять на степень превращения реагентов, избирательность их химического превращения, себестоимость получаемого продукта. Одной из важнейших характеристик реактора является его удельная производительность, непосредственно связанная с кинетикой химического процесса и типом аппарата. [c.178]

Кроме кинетических закономерностей процесса, которые являются одним из главных факторов при выборе и сравнении типов реакционных аппаратов, во многих случаях следует учитывать и экономическую эффективность зависимость себестоимости продукта и ее слагаемых, а также доход от удельной производительности реактора (рис. 17.15). Эта необходимость объясняется тем, что, как было показано ранее, технологические условия (концентрация, температура, давление, соотношение реагирующих потоков и др.) могут по-разному влиять на такие показатели, как степень превращения, селективность, удельная производительность реактора, а следовательно, и на себестоимость продукта. [c.499]

Таким образом, приведенные выше соображения определяют оптимальную величину порозности катализатора. Есть и другие факторы, которые также влияют на оптимальные размеры зерен (см. 1.14). Во всех случаях, когда коэффициент использования катализатора меньше единицы, т. е. когда внутренняя поверхность используется не полностью, химические характеристики реактора могут быть улучшены путем использования зерен меньшего размера. Однако это достигается за счет увеличения перепада давления. Естественно, что выбор оптимального размера зерна определяется разумным соотношением стоимости реактора и расходов на транспортировку реагентов [c.45]

Главная трудность при описании методов обработки ядерного горючего — это всегда большое число различных типов существующего реакторного топлива и еще большее число возможных типов. Каждым реакторным топливом выдвигаются свои специфические проблемы, и никакой единый процесс или группа процессов не может удовлетворить всем требованиям, возникающим при использовании различных типов топлива, хотя варианты единого процесса экстракционного типа можно применить для обработки нескольких типов топлива. Из табл. 4 даже при самой общей классификации реакторов видно, что на выбор процесса переработки влияют различные факторы. Если даже в действительности осуществляются не все комбинации этих вариантов, все же количество возможных комбинаций будет измеряться сотнями. [c.33]

Кроме того, реакции сопровождаются массообменом, выделением или поглощением теплоты и соответствующим теплообменом. Как будет показано в последующих разделах, па протекание ХТП сильно влияет характер движения потоков реагирующих веществ, конструктивные особенности реакторов и другие факторы. Изучение ХТП с целью выбора рациональных технологических режимов и управления ими проводят не в сложной совокупности элементарных процессов, а по частям (уровням). Уровень — это простые составляющие протекающего сложного процесса. Именно уровне-вый подход дает возможность наиболее правильного и быстрого выбора технологических режимов сложных ХТП и управления ими. Таким образом, анализ и описание ХТП проводят последовательно с учетом уровня протекания процесса. [c.34]

Настоящая глава посвящена рассмотрению вопросов, связанных с выбором оптимального типа реактора с точки зрения химической кинетики конкретной реакции. Будет показано, почему один тип реактора обеспечивающий больщой выход или лучшее качество продукта, оказывается предпочтительнее другого. Эти химические факгоры могут существенно влиять на издержки производства. Имеются и другие не менее важные факторы, к которым относятся капиталовложения и эксплуатационные расходы, связанные с оплатой рабочей силы, расходом электроэнергии, пара и т. п. Еще одним существенным фактором, не поддающимся денежному выражению, является охрана труда. Так, нри реализации некоторых реакций нитрования, используемых в производстве взрывчатых веществ, технологически выгоднее применять реактор вытеснения, однако реактор смешения лучше удовлетворяет требованию безопасности процесса . [c.106]

Обмен газом между непрерывной и дискретной фазами внутри слоя является важным фактором, требующим обязательного учета при расчете реакторов с псевдоожиженным слоем. Рассмотрение поведения пузырей не входпт в задачу данной главы однако, следует иметь в виду, что пузыри могут влиять на гидродинамическую обстановку в непрерывной фазе, а это существенно нри выборе техники измерений. [c.54]

Принимаются в расчет и экономические факторы, в том числе стоимость сырья п реактора, а также рациональное использование энергии. В некоторых случаях желательно подавать в реактор наиболее дешевый реагент в избытке по отношению к стехг10метрическому количеству. На выбор условий проведения процесса могут влиять ценность образующихся побочных продуктов пли сложность их отделения. [c.8]

Оптимальный корневой угол распыливания сточной воды определяется не только требованиями минимального пылеуноса из циклонного реактора, но и, прежде всего, условиями полного окисления органических примесей. В зависимости от геометрических и аэродинамических характеристик циклонных реакторов, а так-ж е от дисиерсностп распыливания, для каждого типа сточных вод должен существовать диапазон корневых углов распыливания, обеспечивающий оптимальные условия протекания процесса обезвреживания. В каждом конкретном случае оптимальные корневые углы определяют только экспериментально. Корневой угол распыливания слабее влияет на пылеунос, чем другие факторы — температура процесса, качество распыливания, концентрация минеральных веществ в исходной сточной воде. Рекомендации по выбору корневых углов в гл. 5. [c.118]

Давление не влияет на селективность процесса, но она сильно зависит от температуры и степени конверсии этилена. Реакции полного окисления имеют более высокую энергию активации, и поэтому при постоянной степени конверсии селективность падает с повышением температуры (рис. 101,а, стр. 501). В свою очередь, при постоянной температуре селективность является функцией степени конверсии этилена. Ввиду тгараллельно протекающего- иол- ного окисления селективность всегда ниже 100% и падает до нуля при 100%-ной конверсии этилена (рис. 101,6). Поскольку температура реакции и степень конверсии влияют также на скорость процесса и производительность установки, выбор оптимальных условий определяется совокупностью всех факторов. Оптимальной температурой считается 220—280 °С. Более низкой температуре должно соответствовать более высокое рабочее давление, чтобы производительность реактора сохранялась на высоком уровне. Степень конверсии этилена изменяется обычно от 40 до 60% в условиях избытка кислорода при прочих равных условиях ее можно регулировать только временем контакта, которое на промышленных установках составляет 1—4 с. [c.521]