Основные процессы производства компонентов бензинов

Большие экономические преимущества достигаются при строительстве комбинированных установок первичной перегонки нефти, включающих ряд технологически и энергетически связанных процессов ее подготовки и переработки. Такими процессами являются электрообезвоживание, электрообессоливание, атмосферная перегонка нефти, вакуумная перегонка мазута, стабилизация легких бензинов, абсорбция газов, выщелачивание компонентов светлых продуктов, вторичная перегонка бензиновых фракций и др. Иногда процессы первичной перегонки комбинируют со вторичными процессами— каталитического крекинга, коксования и др. При комбинировании процессов на нефтеперерабатывающих заводах достигается компактное размещение объектов основного производства, уменьшается количество технологических и энергетических коммуникаций, сокращается объем энергетического, общезаводского хозяйства, уменьшается число обслуживающего персонала. На комбинированных установках удельные расходы энергии, металла, капитальных вложений по сравнению с предприятиями с индивидуальными технологическими установками намного меньше. [c.8]

Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды С —Сц. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределам 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов С —Сч — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С. [c.123]

Процесс гидрокрекинга под высоким давлением, или глубокий гидрокрекинг, осуществляется на бифункциональных катализаторах, содержащих в качестве гидрирующих компонентов металлы VI и VU групп таблицы Менделеева, чаще всего в виде оксидов и сульфидов молибдена, никеля, кобальта, ванадия. Крекирующая и расщепляющая функция катализатора обуславливается кислотными центрами носителя, в качестве которого используются окись алюминия или алюмосиликаты. Аморфные алюмосиликаты используются для производства средних дистиллятов, цеолитсодержащие — при получении максимума бензиновых фракций. Процесс идет в среде высокоочищенного водорода при давлении до 20 МПа. В этом процессе происходит одновременное расщепление молекул углеводородной части сырья и их гидрирование. Отличительной чертой процесса является получение продуктов значительно меньшей молекулярной массы, чем исходное сырье. В этом отношении процесс гидрокрекинга имеет некоторое сходство с каталитическим крекингом, но его основное отличие — это присутствие водорода, который тормозит реакции, протекаю- [c.85]

В нефтеперерабатывающей промышленности были осуществлены различные модификации процесса алкилировання. Наиболее распространены установки для алкилировання изобутана олефинами (в основном бутиленами) с получением широкой бензиновой фракции — алкилата. Алкилах, состоящий почти нацело из изопарафинов, имеет высокое октановое число (90— 95 по моторному методу) и применяется в качестве компонента автомобильных и авиационных бензинов. Некоторое время в качестве высокооктанового компонента авиационных бензинов широко использовали также продукт алкилировання бензола пропиленом — изопропил-вензол (кумол). В связи с непрерывным сокраш,ением производства авиационного топлива для карбюраторных двигателей, кумол утратил свое значение как топливный компонент, но используется как полупродукт при производстве фенола и ацетона. В годы [c.286]

Для получения низших мономеров могут использоваться процессы пиролиза газообразных углеводородов с Сг—С4 (компоненты природных и попутных газов) и нефтяных фракций — от бензиновых (Сб— 12) до газойлевых ( ia—С25). Основным продуктом пиролиза является этилен, который производится в огромных количествах. Это связано, прежде всего, с ростом производства полимерных материалов на его основе. Так, если в 1955 г. на производство полимеров было затрачено около 35 /о производимого во всем мире этилена, то к 1980 г. эта доля составит уже не менее 75%. Пропилен по значению и объему производства занимает второе место. [c.384]

Бензин. Основное назначение процесса каталитического крекинга — производство бензиновой фракции, обладающей высокооктановой характеристикой и являющейся наряду с риформата-ми каталитического риформинга одним из базовых компонентов для производства высокооктановых автомобильных бензинов. Типичный выход этого продукта с к.к. 221 С при каталитическом крекинге в зарубежной практике составляет 50-55% мае. В России эта фракция ограничивается выкипаемостью до 195 С и выход ее составляет 42-48% мае. [c.80]

Экстракционная кристаллизация посредством аддуктообразования с мочевиной является одним из наиболее современных удачных промышленных методов разделения смесей. Этот процесс представляет практически селективное удаление прямоцепочечных углеводородных компонентов из фракций, начиная от бензиновых и кончая тяжелыми дистиллятами. Примерами некоторых наиболее важных случаев применения этого метода в проверенных в масштабах опытного завода производствах являются получение чистых нормальных парафинов, выделение а-олефипов из крекированного сырья, производство дизельного и реактивного топлив с низкой температурой плавления, получение основных составляющих смазочного масла, бензина с повышенным октановым числом и высококачественного дизельного масла и др. Во всех указанных производствах применяется простая установка циклического действия. [c.509]

Основным назначением процесса гидрокрекиш а является производство гидроочищенных бензиновых фракций, товарных керосинов и дизельных топлив, а также сжиженных газов из более тяжелого нефтяного сырья, чем получаемые целевые продукты. Кроме того, если непрореагирующий остаток не возвращается в сырье гидрокрекинга, то он может использоваться в качестве высококачественного сырья или компонента сырья катачитического крекинга, коксования, пиролиза. [c.850]

За первые четыре года после войны не было построено ни одной новой промышленной установки риформинга. Возрастающие потребности в высокооктановых бензинах способствовали усиленному поиску экономичного и простого процесса облагораживания прямогонных бензиновых фракций. Удачным научно-техническим решением оказался процесс, разработанный в марте 1949 г. фирмой Universal Oil Produ ts (UOP). Первая промышленная установка под названием платформинг была введена в эксплуатацию в октябре 1949 г. [16]. На протяжении двух последующих лет разработано еще четыре процесса и к 1955 г. было введено уже семь новых процессов или их модификаций. В дальнейшем количество модификаций каталитического риформинга увеличивалось, различия заключались в технологической схеме, условиях ведения реакции или в составе катализатора. Общим было использование в основном платиновых контактов. Значительно лучшие технико-экономические показатели риформинга на платиновых катализаторах по сравнению с процессами на окисных обусловили их широкое применение как для получения компонентов высокооктановых автобензинов, так и для производства ароматических углеводородов. [c.54]

Каталитический риформинг. С помощью этого процесса на современных НПЗ получают высокооктановые базовые компоненты автомобильных бензинов, а также индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы. Наилучшим сырьем при производстве высокооктановйх бензинов являются прямогонные бензиновые фракции 85—180°С и 105—180 С, для получения ароматических углеводородов используются узкие бензиновые фракции 62—85°С, 85—105°С, 105—140°С или их смеси. Разработка процесса риформинга ведется в НПО Лен-нефтехим . Исследовательская часть объединения выдает проектному подразделению следующие основные сведения о процессе характеристику сырья и катализата, выход и состав газообразных продуктов, рекомендуемые режимы - работы в цикле реакции (температура, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, объемная скорость подачи сырья, температурный перепад по реакторам) и регенерации (количество кокса, температура регенерации), тип катализатора и срок его службы, продолжительность цикла реакции. [c.40]

Основным назначением процесса гидрокрекинга бензиновых фракций является получение алканов изостроения С5—Сб, используемых в качестве легкого высокооктанового компонента автомобильных бензинов ( изокомпонента ),изоалканов С4—С5— сырья для производства синтетических каучуков [57, 58]. Процесс гидрокрекинга бензиновых фракций не получил большого распространения в мировой практике (эксплуатируется всего 5 установок) [58], однако он имеет перспективу промышленного развития в связи с необходимостью перерабатывать значительное количество низкооктановых бензольно-толуольных и то-луольно-ксилольных рафинатов и газоконденсатов с целью получения сырья для нефтехимии [56]. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология