Получение резольной фенолформальдегидной смолы

Ход работы. Получение фенолформальдегидных смол. В зависимости от катализатора и других условий опыта в реакции между фенолом и формальдегидом образуются различные продукты. Если катализатор — кислота, а фенол взят с избытком, получается новолачная смола. Если катализатор — щелочь, а в избытке формальдегид, получаются резольные смолы (полимеры разветвленного-строения). [c.160]

Здесь будут рассмотрены фенолформальдегидные смолы, как наиболее широко применяемые в промышленности. Они могут быть новолачными (термопластичными) и резольными термореактивными). Строение и, следовательно, свойства этих смол зависят от условий их получения. Новолачные смолы (новолаки) получаются при избытке фенола в кислой среде (в присутствии соляной, щавелевой и других кислот). Обычно соотношение фенола и формальдегида составляет 6 5 или 7 6. [c.101]

Для прессовочных материалов чаще нужны сухие фенолформальдегидные смолы. Изготовление сухих резольных смол, как уже было сказано, требует больших предосторожностей. Производство сухих новолачных смол технологически проще, так как исключается опасность их желатиниЗации во время конденсации и сушки. Процесс их получения сходен с процессом получения резольных смол. Отличие заключается в рецептуре (на 1 мо ь фенола 0,6—0,8 моль формальдегида, катализатор— соляная кислота) и в том, что высушенная смола подвергается термической обработке при 115—120° С с целью повышения температуры размягчения. [c.204]

Прессовочные материалы на основе новолачных смол непригодны для ответственных электроизоляционных деталей. В процессе отверждения выделяется аммиак, который вызывает образование пор и ухудшение водостойкости и электроизоляционных свойств изделия. В этом случае применяют резольные прессовочные материалы. Тем не менее новолачные прессовочные материалы получили широкое распространение в связи с более простым способом получения сухой фенолформальдегидной смолы. В электротехнике из них готовят конструктивные детали или детали, к которым не предъявляются высокие электроизоляционные требования. [c.207]

Исходная резольная фенолформальдегидная смола помещается в смеситель, снабженный обогреваемой рубашкой и лопастной мешалкой. При достижении в смесителе температуры 60-80 °С в смолу при постоянном перемешивании медленно подается дибутилфталат (ДБФ), используемый в качестве пластификатора. Перемешивание смолы с пластификатором производится до получения однородной композиции. [c.532]

Литые резиты получают из ненаполненных литьевых фенолформальдегидных смол резольного типа. Светлая окраска смол достигается применением особо очищенных реактивов. В процессе получения литьевых смол в них остается некоторое количество воды в тонкодиспергированном состоянии, что обусловливает явление опалесценции смолы (рассеяние света мутной средой). Добавление глицерина снижает опалесценцию. [c.140]

Для оценки мы сравнивали этот метод с ртутным методом (с применением реактива Несслера). Объектами анализа па формальдегид являлись разные пробы из реакционной смеси, полученные при варке резольных фенолформальдегидных смол из суммарных сланцевых фенолов. Пробы были отобраны в различные моменты реакции конденсации. [c.292]

Пробирку с термометром и капилляром помещают в стакан, наполненный высококипящей жидкостью (силиконовое масло, глицерин, концентрированная серная кислота и др.). Стакан постепенно нагревают (скорость нагрева 1 °С в 1 мин) и наблюдают за изменением полимера в капилляре. Температуру, при которой полимер полностью расплавляется в капилляре, принимают за условную температуру плавления полимера. Для получения пластмассы на основе с )енолформальдегидных смол (фенопласты) можно использовать как новолачные, так и резольные фенолформальдегидные смолы. В зависимости от типа наполнителя можно получить пресс-порошки и пресс-материалы илн слоистые пресс-материалы. [c.151]

Относительно способа получения ионитов сульфированием резольных полимеров можно отметить (без достаточных к тому оснований отнесенное к получению сульфоионитов из новолаков), что при жестких режимах сульфирования происходит частичная деструкция смолы, что и обусловливает присоединение сульфогрупп в местах разрыва макромолекул. Сульфирование фенолформальдегидной смолы, сопровождаемое частичной деструкцией макромолекул, повышает набухаемость смолы в воде, хрупкость, а также заметно снижает стойкость к щелочным средам [12, 45, стр. 57 ]. [c.190]

Фенолформальдегидные лаки. Эти лаки известны под названием бакелитовых (Б-Ф). Бакелитовый лак получается растворением резольной смолы в этиловом спирте и после нанесения его на защищаемую поверхность подвергается сложной термической обработке в течение 24—30 ч при 80—160°С. Для получения нерастворимого и неплавкого покрытия наносят 4—5 слоев лака и отдельно каждый слой подвергают длительному режиму сушки и нагреву до 160—170 С. Лак обычно наносится на подготовленную металлическую поверхность, покрытую слоем замазки, состоящей из смеси резольной смолы с наполнителем (асбест и др.) и термически обработанной. [c.141]

Несмотря на многолетнее использование фенолформальдегидных смол, их точная структура до сих пор не установлена, что объсняется трудностью их изучения, связанной с нерастворимостью и неплавкостью отвержденных продуктов. Тем не менее известно, что структура полученной смолы очень сильно зависит от соотношения фенола и формальдегида. Для практических целей требуется, чтобы первичный продукт взаимодействия между фенолом и формальдегидом был плавким веществом низкого молекулярного веса. Этот низкомолекулярный преполимер превращают в конечный отформованный продукт сшитой структуры путем нагревания под давлением. Различают два типа плавких фенолформальдегидных пренолимеров ново-лачные смолы и резольные смолы. [c.271]

Вопросы использования фенолформальдегидных смол для лаковых покрытий подробно освещены в монографии Лазарева и Сорокина [249].Рекомендованы лаки на основе ()№нолформаль-дегидных смол [250], в том числе модифицированных канифолью [251], лаки на основе смеси резольных смол с дициандиамидо-формальдегидными смолами [252]. Описаны синтез, свойства и применение 100%-ных лаковых фенолформальдегидных смол на основе л-ал кил фенолов [253]. Раскин, Бородина и Лисовский [254] исследовали с этой целью бутилфенолформальдегидную смолу. Эта смола образует лаковую основу с тунговым и подсолнечным маслом и растворяется в смеси уайтспирита с ксилолом. На полученной основе изготовлены грунты с высокой коррозионной и атмосферной прочностью. [c.584]

Петров [170] приводит обзор свойств совмещенных смол, полученных совмещением фенолформальдегидных новолачных и резольных смол с карбамидными, анилином, каучуком и по-ливинилацеталями. [c.724]

Примером могут служить фенолформальдегидные смолы различного типа. На первой стадии их получения образуются но-волачные смолы, превращающиеся в резольные смолы. Последние переходят в пространственные смолы — резиты (см. с. 103). [c.24]

Фенолформальдегидные смолы должны производиться на основе данных, включенных в ВТР и ВТУ на водно-эмульсионные резольные смолы марки СР-270 и СР-300 и разработанных в 1958 г. НИИПМ (Средин, 1960). До этого в результате промышленных испытаний НИИПМ была доказана возможность получения из смоляных фенолов, выкипающих на 85% до 250° С, фенолформальдегидных смол (Гарновская, 1959). Однако в качестве исходного сырья для нового цеха были приняты сланцевые фенолы более тяжелого состава, выкипающие на 95% до 300° С, и с концом кипения 325° С. [c.277]

В настояшее время в качестве основного пропитываюшего материала применяются зезольные фенолформальдегидные смолы. Применение их позволяет получать конструкционные углеграфитовые материалы, стойкие далеко не во всех кислых средах до температуры 170 С. Естественно, что очень многие химические производства не могут удовлетворяться таким материалом для своего аппаратурного оформления. Применение модифицированных эмульсионных смол на основе резольных фенолформальдегид-ных также не решает проблемы получения плотного углеграфитового материала, обладающего химической и термической стойкостью непропитанного материала. Стойкость эмульсионных смол также недостаточна, а кроме тог о, они мало технологичны. [c.131]

Для получения стеклоуглерода чаще всего используются фенолформальдегидные резольные смолы, особенностью полимеризации которых является преобладающее развитие глобулярных Структур [121]. Лентовидные макромолекулы полимера или их группы сворачиваются, так как эффект сокращения внешней поверхности термодинамически выгоден. Образующиеся при этом клубки - глобулы могут представлять собой либо беспорядочное переплетение лентовидных молекул, либо сегментальные (снопообразные) конгломераты из сложенных в параллельные ряды мйлекул, располагающихся в радиальном направлении, либо, наконец, совокупность свернутых в правильные ряды плоских макромолекул полимера. В дальнейшем между параллельными участками соседних макромолекул, сегментов или витками клубков происходит сшивка, и форма сферической глобулы фиксируется. Поскольку жесткость сегментов таких макромолекул велика, внутри глобул сохраняется полость, обусловленная минимально возможным радиусом изгиба, дозволенным жесткостью сегментов. [c.208]

Фенолформальдегидные пластики применяются также для изготовления различных слоистых материалов текстолита, получаемого из хлопчатобумажной ткани, пропитанной резольной смолой и опреоеованной при температуре перехода в резит слоистых стеклопластйказ, полученных на оанове стекложаяи гетинакса — на основе пропитанной бумаги и, наконец, древесных пластиков — на основе пропитанного тонкого древесного шпона [c.224]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология