Температура смесителя

Рис. 60. Схема лабораторной установки для пиролиза i — сборник с дистиллированной водой 2 — бюретки для реактивов с воронками для заполнения 3 — фильтры 4 — расходомеры жидкости 5 — подогреватель 6 — подогревательная труба из нержавеющей стали, заполненная стружкой из нержавеющей стали 7 — смеситель 8 — реактор 9 — тигельная печь ю — холодильник Либиха (максимальная температура 70 С) II — медная трубка, обмотанная нагревательной проволокой i2 — газопровод, обмотанный нагревательной лентой 13 — водоотделитель (темперагура 40 °С) 14 — сушильная башня с ВаО (температура 40 С) 15 — водосборник 16 — буферная емкость 17 — ртутный затвор 18 — баллон для проб газа 19 — восьмиходовой кран с трубкой для проб газа в термостате при 40 °С 20 — колонка для газо-жидкостной хроматографии 21 — катарометр в термостате при 40 °С 22 — впрыск жидкости 23 — сигнал катарометра на измерительный щит и регистрирующий прибор 24 — кран прецезионной регулировки 25 — осушитель 2в — открытый жидкостной манометр 27 — счетчик пузырей 2 — подогреватель для нагревания азота-разбавителя. (В подогревателе, смесителей в реакторе имеются термоэлементы платина/

Эпоксидную смолу подогревают в смесителе до 50—60°. Затем добавляют дибутилфталат в количестве 15% веса смолы. Смесь перемешивают в течение 10 мин и охлаждают до комнатной температуры. Далее добавляют полиэтиленполиамин в количестве 10% веса смеси и перемешивают ее в течение 3—5 мин. [c.172]

Выхлопные газы, содержащие 2—4% (об.) Ог и остатки N0+ +N02, предварительно подогревают теплом горячих нитрозных газов до 400 °С и затем смешивают с природным газом с тем, чтобы обеспечить в результате реакции температуру 750—870 °С. В качестве катализатора применяют платину, нанесенную на носители. Этим путем содержание N0+N02 в выхлопных газах удается довести до 0,005—0,0005% (об.). При получении азотной кислоты на многотоннажных агрегатах для восстановления окислов на катализаторе применяют природный газ давлением 1,5—1,6 МПа. Восстановление осуществляют в контактных аппаратах при 750 °С. Чтобы предотвратить образование взрывоопасной метановоздушной смеси и ее взрыв в аппаратуре, предусматривают автоматическое регулирование подачи природного газа. Кроме того, агрегат каталитической очистки оснащают системой защитных блокировок, обеспечивающих отключение подачи природного газа к горелкам подогревателя при аварийной остановке компрессорных агрегатов и отклонении температуры газов после топки от нормальной. Предусматривают также запрет подачи природного газа к горелкам прп отключенной воздуходувке. На линии природного газа, ведущей к смесителю реактора каталитической очистки, устанавливают отсекатель, который закрывается при отклонении от нормальной температуры газа после реактора, остановке компрессорного агрегата и закрытии отсекателя на линии природного газа перед топкой. [c.45]

Поток сырья, направляемый в реакторы змеевикового типа, сначала поступает с температурой 260 — 270 С в смеситель 2, где смешивается со сжатым воздухом и битумом — рециркулятом, затем в змеевиковый реактор 3. Процесс окисления сырья кис — [c.75]

Аппараты непрерывного окисления гудрона должны быть оборудованы сигнализацией и автоматической блокировкой, обеспечивающей прекращение поступления воздуха в смеситель при прекращении подачи рециркулята и сырья открытие регулирующей заслонки на трубопроводе воздуха для обдува змеевиков реактора при увеличении температуры выходящего из реактора продукта выше нормы. Высота свободного пространства в кубах-окислителях после их заполнения должна быть не менее 2 м. Все кубы-окислители оборудуют системой подачи антипенной присадки. Перед пуском воздуха в кубы и реакторы воздушные компрессоры продувают до полного удаления из них влаги и масла. Сброс конденсата из рессивера на воздушной линии производят не реже одного раза в смену. Колебания давления воздуха, поступающего в окислительные кубы, недопустимы. При вспенивании битума во время налива последний прекращают. При наливе битума в бункеры задвижки у ку- бов-раздатчиков и резервуаров открывают медленно, особенно в начале заполнения, во избежание выброса струи горячего битума из бункера. [c.96]

I ом, чтобы объединить все эти гетерогенные материалы с последующим получением гомогенной смеси. Контроль цикла смешения на одних заводах осуществляется по затратам времени, на других - по температуре, а на некоторых - по расходу энергии. Контроль по времени смешения может быть неточным, особенно если в процессе смешения наблюдалось проскальзывание резиновой смеси. Контроль смешения по температуре даёт непостоянные результаты и зависит от первоначальной температуры смесителя и температуры охлаждающей воды. Следовательно, контроль по расходу энергии (или по электропроводности, как описано выше) обеспечивает наибольшее единообразие свойств. Интегратор мощности может быть запрограммирован на подъём или опускание затвора и выгрузку при заданной подводимой мощности. Если необходимо, можно предусмотреть блокировку по температуре или времени. [c.483]

В процессе перемешивания следует избегать значительного повышения температуры. Смесители, создающие большое поперечное усилие, часто образуют устойчивые эмульсии, и после перемешивания невозможно определить содержание воды по ИСО 3734 с применением центрифуги. [c.139]

Определение пенетрации продолжительно перемешанных смазок. В комнате для проведения определений устанавливают температуру в диапазоне от 15°С до 30°С. В дальнейшем никакой контроль температуры смесителя не проводится, однако перед началом определения смазка должна находится в комнате достаточное время, чтобы ее температура установилась в пределах 15-30 С. [c.657]

Амилфенол получают алкилированием большого избытка фенола приблизительно при 140° т /лет-амилсульфатом. При этом образуется главным образом м-трег-амилфенол. В смесях обоих амиленов, образующихся в качестве побочного продукта при производстве амилового спирта, триметилэтилен избирательно превращают с 62%-ной серной кислоты в грет-амилсульфат, в то время как 2-пентен при комнатной температуре остается непревращенным. Схема процесса представлена на рнс. 47. В смесителе 1 разбавлением концентрированной кислоты водой приготовляют 62%-ную серную кислоту. Теплота разбавления отводится циркуляцией слабой кислоты через холодильник 2. [c.225]

Смешивают кислоты при получении МНГ в условиях охлаждения через рубашку смесителя 4 при непрерывном перемешивании. Температура смесителе не должна превышать 60 °С, концентрация МНГ находится в пределах 100—101,5 /о (в расчете на 50з). [c.101]

В работе [35] время полного поглощения пластификатора предложено определять на стадии смешения в пластографе Брабендера, что имеет явные преимущества перед другими способами [33, 36, 37] отсутствие ручных операций, возможность оценки текучести полученной смеси, влияния температуры смесителя и величины навески на время желатинизации [38, 39]. Шмидт [40] измерял потребление энергии при набухании ]ЛВХ в пластификаторе на пластографе Брабендера и из диаграмм энергия — время рассчитывал работу и продолжительность стадии желатинизации. [c.189]

Регулирование температуры смесителя [c.14]

Регулирование рабочей температуры смесителя помогает избежать деформации резиновой смеси и оптимизировать цикл смешения, а отсутствие возможности регулировать температуру отдельных элементов смесителя не позволяет контролировать ход процессов, происходящих в смеси при переработке твердых и вязких масс. [c.14]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Смеситель Температура Температурный перепад At в С Расход тепла в ккал/час Коэффициент теплопередачи к в ккал час °С [c.47]

Смеситель 2ё я С 5 т > о. ь ч Температура охлаждающей воды в С ё" нё Ж я Й 5 о о Ш л щ <и Я аЗг 0 2 3 п г о ч й С с, X й 0, а о О 3 к о 1 Н (0 [c.49]

В производстве азотной кислоты перед контактным аппаратом аммиак смешивается с кислородом в соотношении 1 2 при синтезе формальдегида перегретые до высокой температуры пары метанола смешиваются с кислородом. При термоокислительном пиролизе в смесителе смешиваются предварительно нагретые до 600—700 °С метан и кислород. [c.214]

Смеситель О о = 1 0> <и СЧ Ь Температура охлаждающей воды в С а а а а н ач о то 11 ь с о си й 33 й о ч 3 я о к я Ч 53 Н й м 0. я л и О н т = м [c.50]

Чтобы предупредить аварии при возможных отклонениях от режима, аппараты термоокислительного пиролиза метана снабжают блокирующими устройствами, автоматически прекращающими подачу кислорода в агрегат при повышении против установленной величины перепада давления в реакторе или смесителе, а также температуры в смесителе при снижении расхода природного газа менее расчетного при снижении давления кислорода в коллекторе и уменьшении температуры газов пиролиза после реактора. Кроме того, блокировки автоматически включают подачу азота в агрегат при прекращении подачи кислорода имеются также блокирующие устройства сброса и сжигания некондиционных газов во время пуска агрегата и производственных неполадок. На рис. 3 показана структурная схема блокировок агрегата термоокислительного пиролиза метана. Из схемы видно, что при повышении концентрации кислорода в пирогазе до опасных пределов срабатывает автоблокировка, отключающая реактор и включающая [c.31]

Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бункера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II). [c.93]

Тарелка питания отличается от обычной тарелки отгонной секции тем, что с ней связан дополнительный пятый материальный поток Ь равновесного сырья, имеющий (с 2) переменных. Поэтому число ее переменных (с учетом еще и теплового потока) составит 5 (с + 2) 4- 1 = 5с 11. Согласно Куоку, жидкое сырье Ь и жидкий поток смешиваются до поступления на тарелку питания, и поэтому должны быть назначены давление и потеря тепла в смесителе, т. е. еще два параметра, что доводит общее число переменных до (5с + 13). Ввиду равновесия между потоками, покидающими тарелку питания, их давления и температуры одинаковы. Эти два условия вместе с с уравнениями материального баланса, одним уравнением теплового баланса и с соотношениями парожидкостного равновесия составляют (2с - - 3) независимых ограничительных условия. Это составляет (5с 4-+ 13) — (2с 3) = Зс Н- 10 степеней свободы для тарелки питания. [c.351]

Б качестве растворителя-разбавителя применяют обычно бен-, зиновую фракцию парафинистых нефтей плотностью 0,724— 0,727, кипящую в пределах 75—135° (нафта). Б более совершенных вариантах этого процесса в качестве растворителя используют технический гептан или гексан, которые обладают меньшей растворяющей способностью в отношении парафинов и дают более низкую вязкость рабочего раствора. Перед смешением сырье нагревают до такой степени, чтобы температура раствора в сборном резервуаре была 50—60°. Иногда смесь сырья с растворителем пропускают перед смесителем через однопоточный (т. е. типа труба в трубе ) подогреватель. Далее раствор сырья направляют для охлаждения и кристаллизации в кристаллизационные башни, которые представляют вертикальные сосуды, оборудованные внутри вертикальными охлаждающими змеевиками. В первых по ходу раствора башнях раствор для экономии холода охлаждают депарафинированным продуктом, отходящим из центрифуг на регенерацию. В последних башнях охлаждение ведут испарением жидкого аммиака в змеевиках. [c.175]

МПа, подогревают в подогревателе, расположенном в конвекционной секции печи 8, до температуры 300—400 °С и подают в реакторы 2 я 3 для очистки от соединений серы. К очищенному газу в смесителе 7 добавляют водяной пар, перегретый до 400—500 °С в пароперегревателе, также расположенном в конвекционной секции печи 8. [c.62]

Реактор оборудован скребково-лопастным перемешивающим устройством. В реакторе 15 при температуре термообработки смазку выдерживают заданное по технологической карте время. Затем при работающем перемешивающем устройстве в аппарат закачивают оставшуюся часть масла. Температуру смеси понижают до 175—185 °С, и при этой температуре проводят изотермическую кристаллизацию. Если необходимо, смазку частично охлаждают до 160—165 °С, после чего насосом 6 из смесителя 16 вводят присадки. Подача концентрата присадок возможна и после первой ступени охлаждения в холодильнике 17. [c.102]

Сырье — гудрон — из резервуара забирается поршневым насосом 1 и подается в змеевик трубчатой печи 2 для нагрева до температуры 260—270 °С. Затем сырье поступает в сборник 3 (возможен вариант схемы без сборника). Отсюда оно забирается поршневым насосом 4 и подается в смеситель 5. Туда же поршневым насосом 9 подают рециркулирующий окисленный продукт и сжатый до 0,7 — 0,8 МПа воздух от компрессора 8. [c.107]

Перспективным направлением в конструировании теплообменных устройств смесителей является использование подогретой воды в циркуляционной системе охлаждения с расходом теплоносителя в контуре 150—200 м /ч при часовой производительности смесителя 3—4 т/ч. При этом подпитка свежей (холодной) водой из магистрали может быть весьма небольшой — около 15—20 м /ч. Помимо экономии дефицитной холодной воды этот способ создает возможности эффективного регулирования температуры смесителя и смеси, а также повышения однородности температурного поля в обрабатываемом материале и качества смесей. Охлаждение здесь интенсифицируется за счет существенного повышения коэффициента теплоотдачи аг, благодаря падению вязкости воды с повышением ее температуры ( в 2—3 раза с повышением температуры от 5—10 до 50—00 °С) и увеличению скорости потока. Это приводит к росту числа Рейнольдса для воды в 4—5 раз, числа Нуссель-та и коэффициента теплоотдачи 111] [c.143]

Внесение пластификатора в заранее расплавленный полиамид экономически более выгодно. Для зтой пели наиболее пригодны обогреваемые до высокой температуры смесители с большой производительностью, например резиносмесителп или мощные лопастные смесители. Размолотый тонкозернистый полиамид расплавляют при заданной температуре, защищая от доступа кислорода, и вносят в расплав мягчитель. В сравнительно короткое время образуется гомогенная смесь полиамида с пластификатс-пом. К жидкой смеси, б случае надобности, можно добавить наполнители и красители. [c.227]

Процесс "Бендер" используется для очистки газовых бензинов и эензинов прямой гонки и термодеструктивных процессов, а также ре активного топлива от меркаптанов при малом их содержании в сьсрье (не более 0,1 %). Очистка заключается в превращении меркаптанов в менее активные дисульфиды на неподвижном слое катализатора — сульфида свинца. Очищаемое сырье смешивается в смесителе с воздухом и циркулирующим раствором щелочи, нагревается до температуры 30 — 60 °С (в зависимости от типа сырья) и [c.168]

Предусмотрена возможность проведения термообработки кольцевых сварных швов обечаек диаметром 4,5—5 м и продольных сварных швов длиной до 4,5 м (при одновременном прогреве всей длины шва). Расход природного газа до 84 м /ч, избыточное давление газа 0,5—0,7 кгс/см Гарелки — керамические со смесителем инжекционного типа. Пределы контроля и регулирования температуры 550—1150° С. Регистрация и регулирование температуры осуществляются электронными потенциометрами ПСР1-52 как в автоматическом режиме, так и в режиме ручного (наладочного) управления. [c.82]

Так, на одном из заводов произошел взрыв аммиачнонвоздушной смеси в смесителе агрегата. Авария развивалась следующим образом. В линии жидкого аммиака на входе в цех снизилось давление, что привело к изменению уровня аммиака в комбинированном аппарате для подготовки аммиака (испарителе). Через 20 мин после этого температура газообразного аммиака, выходящего из подогревателя, начала снижаться. Когда температура стала ниже требуемого уровня, сработала сигнализация Минимальная температура газообразного аммиака . Агрегат аварийно остновился, после чего произошел взрыв аммиачновоздушной смеси в смесителе. Причина взрыва — обогащение смеси газообразным аммиаком вследствие переполнения испарителя жидким аммиакам. [c.41]

Помимо указанных необходимо принять меры, направленные на повышение надежности отсечных клапанов, установленных на линии подачи газообразного аммиака к вентиляторам или смесителям и 0беспеч1ивающих автоматическое прекращение поступления аммиака в систему при содержании аммиака в аммиачно-воздушной смеси, превышающем 12% (об.). Применяемая система блокировок должна обеспечивать автоматическое прекращение подачи аммиака на окисление а) в нижнем положении колокола газгольдера аммиака б) при снижении давления аммиака в колек-торе на входе в цех в) при остановке электродвигателя газодувки, направляющей аммиачно-воздушную смесь в систему, или остановке нагнетателя нитрозных газов г) при повышении температуры на сетках контактного аппарата д) снижение уровня питательной воды ниже допустимого в горизонтальных котлах-утилизаторах или в барабанах котлов с принудительной циркуляцией е) при падении давления и уменьшения расхода питательной воды в прямоточных котлах-утилизаторах. [c.42]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 32). Сырье, изопропиловый спирт и бензин, из емкостей 1, 2, 3 направляют через поточный смеситель 4 и аппарат 5 в реактор комплексообра-зованпя 6. Аппарат 5 работает как нагреватель или охладитель в зависимости от температуры поступающего в него раствора. Два установленных реактора 6 работают попеременно. [c.209]

Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменники 2, паровые подогреватели 3 (на комбинированной установке ЭЛОУ—АТ через теплообменники боковых погонов) и с температурой 110—120 С поступает в электродегидратор I ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 — раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из элек-тродегидратора II ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода — для вымывания кристаллов солей. [c.9]

Сырье — концентрат или гудрон — подается насосом 34 через паровой подогреватель 33 в смеситель 32. Сюда же подается и рафинатная фаза, выходящая из экстрактора 35, и экстрактная фаза, нагнетаемая насосом 22 из экстрактора 21. Из смесителя смесь после охлаждения в холодильнике 29 вводится в экстрактор 27. Степень предварительного нагрева сырья и последующего охлаждения смеси, выходящей из смесителя 32, зависит от вида очищаемого сырья. В смесителе необходимо обеспечить хорошее смешение и необходимую температуру смеси перед ее подачей в экстрактор 27. Температура экстракции должна быть ниже температурьГ взаимной растворимости компонентов, чтобы смесь представляла две фазы. [c.77]

Газ вводится в контактный аппарат сверху и через распределительные решетки и смесители последовательно проходит четыре слоя контактной массы. Для снятия тепла, выделяемого при окислении диоксида серы, воздуходувкой 4 через пневмозаслонки регуляторов температуры в контактный аппарат (на вход и перед каждым слоем катализатора) подается холодный воздух. Из аппарата 3 газ поступает под колосниковую решетку в нижнюю часть башни-конденсатора 7. На верх башни насосом 15 в качестве орошения подается холодная серная кислота, которая вводится из напорного бачка 8 через устройства, равномерно распределяющие кислоту по сечению башни-конденсатора. Сконденсированная в башне серная кислота через холодильник 6 выводится в сборник 14, откуда балансовый избыток кислоты отводится в резервуары готовой продукции. [c.113]