Процессы Маркова с непрерывным временем

Ужесточение требований к качеству автомобильных бензинов, непрерывный рост потребности в аро.матических углеводородах и постепенное увеличение расхода водорода в гидрогенизационных процессах на НПЗ стимулирует строительство новых установок каталитического риформинга и реконструкцию действующих устаревших установок. В настоящее время в Китае накоплен значительный опыт реконструкции действующих установок с ПРК под процессы магнаформинга, КХ-риформинга, комбинированной загрузки катализаторов [149, 171, 222-223]. Технология риформинга с комбинированным слоем катализатора, применимая как при реконструкции действующих установок, так и при расширении мощности установок с НРК первого поколения, была освоена Чжан Л. в институте RIPP в 1998 г, [136,208]. Особенностью указанной технологии является использование стационарного слоя катализатора в двух первых по ходу движения сырья реакторах, где загружен платинорениевый катализатор марки СВ-7, и применение движущегося слоя катализатора в двух последних реакторах, где загружен платинооловянный катализатор марки 3961. После реконструкции традиционной установки риформинга с ПРК процесс осуществляют при следующих условиях давление 0,6-0,9 МПа, объемная скорость подачи сырья [c.96]

Технологический процесс производства блочного и ударопрочного ПС непрерывным методом в аппаратах Колонного типа состоит из следующих основных стадий предварительная полимеризация (фор-полимеризация) стирола (или стирола с растворенным каучуком), окончательная полимеризация, гранулирование ПС и УПС (рис. И. 2). Стирол (или раствор каучука в 70 стироле) из напорного бака непрерывно подается в реакторы предварительной полимеризации 1, в которых с помощью горячей воды через рубашку и змеевик поддерживается температура 80—100 °С в зависимости от марки выпускаемого полимера. Процесс проводят в атмосфере азота (кислород замедляет реакцию) при перемешивании мешалкой с частотой вращения 50—60 об/мин. При конверсии 28—32% раствор ПС в стироле (по консистенции — сироп) непрерывно сливают в верхнюю часть аппарата колонного типа (полимеризатор) 3. Время полимеризации 20—35 ч. [c.42]

Применение органических осадителей, трудности удаления растворителя из волокна и связанные с этим повышенные расходы растворителя и осадителя, а также высокие энергетические затраты являются очевидными недостатками рассматриваемого производства. Отсутствие полной непрерывности процесса отделки волокна (периодическая запарка) обусловливает снижение производительности труда. В то же время циклогексанон является лучшим среди используемых в промышленном масштабе растворителей ПВХ, и по описанной схеме производится волокно из полимера, имеющего высокие индексы синдиотактичности (более 2—2,2) и молекулярный вес ([т]] более 1,6). Получение прядильных растворов таких полимеров в других используемых в промышленном масштабе растворителях связано с преодолением очень серьезных трудностей, обусловленных необходимостью применения еще более высоких температур растворения и соответствующей термостабилизации полимера. Получаемое волокно имеет наиболее высокие (по сравнению с другими ПВХ волокнами) прочность и теплостойкость. Высокое качество волокна, превосходящего по своим потребительским свойствам некоторые марки полиакрилонитрильных волокон [3], является достаточной компенсацией удорожания производства по сравнению с производством обычных ПВХ волокон. [c.420]

Производство битума в кубах. Такие аппараты в прошлом широко применялись для производства всех марок битумов. Используются они и сейчас на малотоннажных установках для производства различных специальных битумов. Горизонтальные кубы объемом 10-30 обычно компоновали совместно с огневыми топочными устройствами или оборз довали паровыми змеевиками. С увеличением объема производства окисленных битумов стали переходить к вертикальным кубам (высота 10 и более м), что позволило более полно использовать кислород воздуха. В зависимости от вида сырья и марки получаемого битума процессы окисления проводят при температуре 220-280 °С. Время заполнения куба сырьем составляет Ъ-4 часа. Продолжительность окисления при получении битума марки БНД 60/90 составляет 18-22 часа, а марки БН-V — 40-60 часов. В кубах периодического действия можно получать битумы, например для лакокрасочной промышленности с температурой размягчения до 150-160 °С и выше. При использовании нескольких кубов, работающих по совмещенному графику, можно обеспечить непрерывную работу битумной установки. [c.771]

Процессы получения окисленных битумов могут быть периодическими и непрерывными. В периодическом процессе сырье окисляется до готового битума в одном аппарате - в окислительном кубе. При этом параметры процесса - температура в кубе, расаэд воздуха на окисление, объем газов, полученных в процессе, - все время меняются. Изменяется также и качество продукта в кубе. После получения результатов анализов, соответствующих нужной марке битума, процесс прекращают, и битум после остывания отпускают потребителям. Недостатки периодического процесса следующие нерациональное использование окислительной аппаратуры, так как от 20 до 50 времени затрачивается на подготовительные и заключительные операции (загрузка куоа, охлаждение, откачивание готовой продукции) [c.63]

Данная работа посвящена изучению свойств многокомпонентных. электропроводящих композиций, в которых в качестве электропроводящего наполнителя использован технический углерод марки ПМ-100. Он вводился в полиэтилен марки 10203—003 в производственных условиях (получали 30% концентрат). В концентрат на вальцах вводили термо-эластопласт марки ДСТ-30 и перекись в необходимых количевтвах при условиях, исключающих возможность преждевременной сшивки (температура 100°С и время вальцевания 3 мин при непрерывном подрезы-вании полотна). Сшивание композиций проводили в процессе прессования образцов. Режим прессования устанавливали по данным кинетики сшивания в зависимости от используемой перекиси. Эффективность сшивки оценивалась содержанием кель-фракции, которая определялась экстрагированием образцов кипящим ксилолом. Термостойкость выражалась временем термостарения образцов в термошкафу при 190°С, за которое относительное удлинение уменьшалось в 2 раза от первоначального значения. [c.83]

Тз=1,6-10 с. При —15°С видно наличие еще двух быстрых процессов, обозначенных Я и X", которым при 20°С соответствуют времена релаксации т =8 с и т" = 1,9 с. По-прежнему энергия активации для всех Я-процессов составляет 55 кДж/моль, а значения коэффициентов В не зависят от температуры и для различных Я-процессов составляют В1=2,М0-8 с, 52=2-10- с, Вз=3,5.10- с. Для Я - и Я - процессов В<10 с. Объяснение природы этих двух процессов будет дано ниже. Лялиной и Алексеевым совместно с автором был исследован [13] каучук марки СКС-ЗОАРКМ-15 (Тс=—60°С). Очень детально изучались не только механические потери (см. рис. 5.4), но и дискретные и непрерывные релаксационные спектры вулканизата с 2,5% серы. Дискретные времена релаксации, полученные из кривых релаксаций напряжения, и времена релаксации, соответствующие максимумам на непрерывных релаксационных спектрах при различных температурах, практически совпадают (рис. 5.12). Энергия активации всех Я-процессов одна и та же и равна 55 кДж/моль, энергия активации б-процесса около 126 кДж/моль, 51=2,6-10 с, 52=3,4-10" с, 5з=б,9-10 с. Коэффициенты В близки по значению к соответствующим коэффициентам для других марок СКС-30. [c.170]

В соответствии с данными Ленинградского института полимери-зационных пластмасс, каталитическая полимеризация этилена ведется в периодически действующем автоклаве в среде очищенного бензина (марки галоша ). Во время реакции проводится непрерывное перемешивание реакционной среды. Температура реакции 50—60° С, давление атмосферное. При повышении давления (до 5 ат) скорость реакции повышается, но при этом значительно увеличивается интенсивность выделения тепла. Для регулирования температуры реактор имеет охлаждающую рубашку для отвода тепла, выделяемого в процессе реакции. В качестве катализатора применяется триэтилалюминий А1(С2Н5)з в смеси с четыреххлористым титаном Т1С14. [c.74]

В настоящее время не имеется законченной и общепринятой теории строения целлюлозы, исходя из которой можно было бы последовательно и логично объяснять новые экспериментальные факты. Это затрудняет решение многообразных теоретических и практических задач, непрерывно возникающих перед исследователями и инженерами, работающими в различных областях химии и технологии целлюлозы и ее производных. Имевшие сравнительно широкое распространение еще 10—15 лет тому назад теории строения целлюлозы и процессов ее превращений (Штау-дингер, Марк и Мейер) не могут быть признаны вследствие ошибочности основных методологических положений, а также несоответствия между основными выводами из этих теорий и новыми экспериментальными данными, полученными за последние годы. [c.9]

Технико-экономические показатели адсорбционного метода извлечения этилена из коксового газа в значительной мере зависят от активности применяемого угля и его устойчивости в работе. И в Советском Союзе, и за рубежом непрерывно ведутся работы по получению высокоактивных углей для адсорбции этилена и других газов и паров [38—41]. В настоящее время уже разработаны процессы производства углей новых типов (например, марки СКЛТ, СКТМ, СКЛ и др.), отличающихся повышенной активностью по этилену. Изыскиваются способы использо- [c.206]