Горелки трубчатых печей

Основные показатели, характеризующие продувочные газы цикла синтеза аммиака агрегатов мощностью 1360 т/сутки приведены в табл. IV,20, в табл. IV,21 представлены показатели, характеризующие танковые и продувочные газы после конденсации из них аммиака. После выделения аммиака продувочные и танковые газы в большинстве случаев используют в качестве топлива в горелках трубчатой печи, что позволяет экономить природный газ. Однако при сжигании этих газов часть содержащегося в них аммиака образует оксиды азота, которые выбрасываются с дымовыми газами в атмосферу и загрязняют окружающую среду. В целях более глубокого извлечения аммиака и обеспечения охраны окружающей среды предусматривают выделение аммиака абсорбционным методом. Аммиак из газовой смеси промывают водой. Существуют установки, в которых получают аммиачную воду с концентрацией аммиака 25%, и установки с разгонкой аммиачной воды и получением жидкого аммиака. [c.386]

Для снабжения технологических установок жидким топливом на НПЗ сооружаются системы, которые включают резервуарные парки, насосные и подогреватели, с помощью которых обеспечивается снижение вязкости топлива до 30-40 сСт. Давление в линии подачи топлива к горелкам трубчатых печей составляет 0,3 МПа, что обеспечивает необходимую степень распыла топлива. Для того чтобы гарантировать необходимое давление перед печами, мазут из топливного хозяйства выводят с давлением 0,9-1,1 МПа. [c.238]

После окисления катализаторов ведут охлаждение топочной камеры до 180 - 200 С со скоростью 30 - 50 °С/ч, постепенно выключая все горелки трубчатой печи. Начиная от температуры 150 - 180 °, пар заменяют воздухом (или азотом). Затем выключают дымососы и окончательно охлаждают печь при закрытых смотровых окнах, шиберах и люках-лазах. [c.127]

Автоматические регуляторы давления обеспечивают стабилизацию давлений природного газа на входе в агрегат (Р1), пара перед смешением с природным газом (Р2), воздуха перед подогревателем (Р3), отопительного газа перед горелками трубчатой печи (Р4). [c.149]

Получаемый шлам с меньшим содержанием твердых веществ собирается отдельно. После того как температура реакционных колонн снизится до 150°, прекращают подачу тяжелого масла, блок вьжлючают из циркуляционной системы и гасят горелки трубчатой печи. После этого удаляют из реакционных колонн и сепаратора шлам путем постепенного сброса давления из реакционных колонн шлам должен быть удален начисто. [c.157]

При 130—140° гасят горелки трубчатой печи, прекращают загрузку, блок отключают от системы циркуляции, сбрасывают давление и освобождают аппараты блока. Затем блок переводят на усиленную газовую циркуляцию 1В течение 1 часа через трубчатую печь и теплообменник. [c.60]

На 1 т аммиака расходуется 841,5 кг нафты (на процесс—540, на горелки трубчатой печи —301,5 кг). Кроме того, на горелки расходуются танковые и продувочные газы из стадии синтеза аммиака. [c.108]

Блок заполняют водородом или циркуляционным газом. Если система ранее уже работала, то при заполнении водородом целесообразно зажечь горелки трубчатой печи с тем, чтобы Избежать в секциях ребристых труб закупорок вследствие загустевания смолы при низкой температуре. [c.211]

В случае выхода из строя нескольких циркуляционных насосов необходимо потушить горелки трубчатой печи, остановить подачу сырья, отъединить блоки от циркуляции и произвести дросселирование продукта из блоков. [c.254]

Если горелки трубчатой печи имеют ограниченную тепловую мощность, то при управлении тепловым режимом в печи целесообразно поддерживать максимальный расход топлива в горелки, обогревающие конечный участок змеевика. Такой способ управления [176] реализуется системой, принципиальная схема которой представлена на рис. УЫО, в. В качестве параметра, характеризующего теплоподвод на конечном участке реактора, выбрано давление топлива перед обогревающими горелками. Алгоритм управления клапанами на линиях подвода топлива в начальную зону горелок в зависимости от давления топлива разрабатывают на основе экспериментальных данных. Это позволяет автоматически компенсировать влияние на тепловой режим неконтролируемых возмущений — закоксованность змеевика, изменения состава сырья и т. д. [c.149]

После установки улавливания аммиака продувочные газы содержат 1% Nily. Затем они дросселируются с 28,5 до 1 МПа н нстюльзуются вместе с танковыми газами в горелках трубчатой печи. [c.127]

При необходимости остановки блока уменьшают подачу газа в горелки трубчатой печи, снижая температуру, и постепенно пер.еходят на подачу тяжелого масла. После того, как температура в I колонне снижена до 410°, дальнейшее ее снижение производится со скоростью 10° в час до 360° и 20—30° в час до 150°. При температуре 320° в последней колонне в блок подается только тяжелое масло. [c.157]

При аварийной остановке блока гасят горелки трубчатой печи, отключают подачу пасты и холодного газа и выключают Щ1ркуляцию. Открывают аварийные электрозадвижки на реакционных колоннах и горячем сепараторе для сброса давления. По достижении давления в системе 200 ат открывают задвижки на линиях подачи пасты в теплообменник и сбрасывают пасту, находящуюся в теплообменниках. [c.157]

Собрать прибор (в схеме, изображенной на рис. 101, заменить горелку трубчатой печью). Взять аппарат Киппа, заряженный для получения сероводорода. В лодочку поместить 0,5—1 г безводного хлориого хрома. Вытеснить из прибора воздух током сухого сероводорода (как в этом убедиться ) и нагреть печь до 400—500° (избыток сероводорода поглощать раствором сернокислой меди). Нагревание при этой температуре проводить в течение 1 час, затем выключить печь и охладить прибор в токе сероводорода. Написать уравнение реакции. Взвесить полученный препарат. Подсчитать выход в процентах. [c.206]

В приборе для восстановления окислов металлов водородом (см. рис. 101) заменить горелку трубчатой печью. В реакционную трубку поместить в лодочке 0,3—0,5 г дивольфрамата натрия. Проверить аппаратуру на герметичность и заполнить ее водородо.м. Проверить водород на чистоту и включить печь. Поддерживать температуру 550° в течение 1 час. Охладить рабочую трубку в токе водорода. Какова окраска полученного вещества [c.217]

При аварийной остановке блока прекращают загрузку сырья, гасят горелки трубчатой печи, прекращают подачу газа и отключают блок от системы циркуляции. После вытеснения жидких продуктов из теплообменников и трубчатой печи отключают по- дачу прбЖШбй в блок, открывают элёктров тйли аварийного сброса реакционных колонн и горячего сепаратора для освобождения этих аппаратов в следующей очередности первая, вторая, третья и четвертая колонны, горячий сепаратор. [c.62]

В результате снижения давления в сборнике происходит выделение газов, растворенных в жидком аммиаке при давлении 31,5 и 29,5 МПа. Эти газы (Нг, N2, СН4, Аг, МНз) охлаждают в испарителе 18 до температуры минус 28 °С аммиаком, кипящим при минус 34 С. Сконденсировавшийся аммиак отделяют в сепараторе 15, а газовую фазу, содержащую до 7% (об.) NHз, смешивают с продувочными газами, из которых выделен аммиак, и направляют на установку выделения аргона и водорода или на сжигание в горелки трубчатой печи. Жидкий аммиак из сепаратора 15 направляют в сборник жидкого аммиака 13, из которого он поступает в переохладителн 14 и 17 и расширители 16, 19 для охлаждения и выделения растворенных в нем газов. Из расширителя 19 жидкий аммиак, охлажденный до минус 33 °С, насосом 20 подают на склад в изотермическое хранилище. [c.363]

Природный газ проходит сепаратор 7 для отделения жидких углеводородов, сжимается турбокомпрессором2до 28—30ат и подогревается в подогревателе 3 за счет сжигания в межтрубном пространстве природного газа. Последующую очистку проводят в две стадии. В аппарате 4 при 380—400 °С осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы до сероводорода (водород или подходящий по условиям процесса водородсодержащий газ вводят перед подогревателем 3). В адсорбере 5 при температуре 360°С сероводород поглощается адсорбентом на основе окиси цинка (объем катализатора и поглотителя должен обеспечивать срок службы, определенный для катализатора синтеза метанола, или быть больше его). В избранных технологических условиях достигается высокая степень очистки. Очищенный газ подают на конверсию в трубчатую печь 6 в газ предварительно вводят необходимое количество водяного пара и двуокиси углерода. Температура паро-газовой смеси повышается в подогревателе трубчатой печи за счет тепла дымовых газов до 530—550 °С подогретый газ направляется непосредственно на катализатор в реакционные трубы. Процесс паро-углекислотной конверсии проходит при давлении до 20 ат. Тепло, необходимое для конверсии, получается в результате сжигания отходов производства или природного газа в специальных горелках. Тепло дымовых газов, имеющих температуру выше 1000°С, используют для подогрева паро-газовой смеси, получения пара высокого давления в котле-утилизаторе, подогрева воды, питающей котлы, и топливной смеси перед подачей ее в горелки трубчатой печи 6. Охлажденные до 200—230 °С дымовые газы выбрасываются в атмосферу или частично направляются на выделение двуокиси углерода. [c.85]

При нормальной остановке смоляного блока вначале снижают температуру со скоростью 10—15° С в час до тех пор, пока температура в колонне достигнет 350—375°, соответсгвенно снижая и загрузку. При температуре в реакционных колоннах— 400° С в трубчатую печь и теплообменники вместо смолы подают тяжелое масло одновременно прекращают подачу на циркуляцию шлама, — вместо него подают тяжелое мatлo гидрирования. В дальнейшем температуру понижают со скоростью 25—35° С в час. Получающийся шлам, содержащий меньше твердых веществ, может быть направлен на дестилляцию. Как только температура в реакционных колоннах снизится до 150 —175° С, подачу сырья прекращают, отключают от блока циркуляционную систему, тушат горелки трубчатой печи, удаляют шлам из реакционных колонн, постепенно снижая давление каждый раз на 30— 40 от. После сброса давления блок рекомендуется продуть азотом . [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология