Снабжение технологическим кислородом

Технологическая схема производства водорода и кислорода электролизом воды сравнительно проста. Кроме основной стадии разложения воды она включает несколько вспомогательных стадий, необходимых для обеспечения питания электролизеров постоянным током, для очистки питающей воды и приготовления электролита. При повышенных требованиях к чистоте газов электролиза схема дополняется стадиями очистки водорода и кислорода от щелочного тумана и взаимных примесей и осушки газов для удаления паров воды, унесенных из электролизеров и образовавшихся при каталитической очистке. Ниже описаны два наиболее характерных варианта технологической схемы электролиза воды примерная промышленная схема производства большой мощности с использованием крупных фильтрпрессных электролизеров ФВ-500 (на 500—650 м ]ч водорода), работающих при небольшом избыточном давлении, и схема средних и малых установок электролиза воды, обычно работающих под давлением 10 ат и, как правило, снабженных оборудованием для каталитической очистки и осушки газов. Однако первый вариант схемы не исключает возможности каталитической очистки и осушки газов. И наоборот, во втором варианте схемы эти стадии могут отсутствовать, если в них нет необходимости. [c.191]

Рис. П1-5. Сравнение способов снабжения технологическим кислородом I установка на месте потребления 2 — подача по трубопроводу

Снабжение технологическим кислородом [c.176]

Пусковой период установки составляет около 40 ч, продолжительность кампании—не менее 6 месяцев. Установки этого типа дают кислород относительно низкой стоимости и нашли широкое применение в металлургической, химической и других отраслях промышленности. Установки КТ-3600, снабженные дополнительным блоком криптона, дают одновременно с технологическим кислородом до 15 м 1ч 0,1%-ного криптонового концентрата. Кислород направляется из основного конденсатора в криптоновый блок, где происходит испарение всего технологического кислорода, получаемого на данной установке. Из криптоновой колонны кислород отводится в кислородные регенераторы. [c.195]

В установке БР-5, снабженной колонной для извлечения бедного криптонового концентрата (2-й вариант, рис. 80,6), технологический кислород до поступления в кислородные регенераторы отводится в колонну 19 криптонового концентрата, где происходит отмывка его от криптона. Колонна 19 в верхней части имеет 18, в нижней—29 тарелок. Технический кислород получается на предназначенных для этого 14-ти тарелках нижней части колонны 19, отмывка его от криптона производится в средней колонне с 18-тью тарелками, встроенной в верхнюю колонну 19. В этом варианте технический кислород подогревается также петлевым [c.235]

Технологическая схема синтеза винилацетата по данному способу [8] приведена на рис. 17. Ледяную уксусную кислоту вводят в испаритель 1, где ее смешивают с этиленом затем добавляют кислород и подают в реактор 3, снабженный эффективным теплообменником 2. Реакционные газы поступают в абсорбционную колонну 4, где их промывают уксусной кислотой, а затем для отделения паров кислоты — в орошаемый водой скруббер 5. Далее газ поступает в двухколонную систему (аппараты 6 и 7) для выделения СОг. Очищенный таким образом непрореагировавший этилен возвращают в реактор 3. Водный раствор винилацетата и уксусной-кислоты, а также побочных продуктов реакции из абсорбера 4 и скруббера 5 направляют в систему разделения. [c.112]

Технологическое оформление процессов промышленной биотехнологии в сильной степени определяется отношением микроорганизма — продуцента к кислороду и, следовательно, к воздуху. Большинство современных микробиологических производств используют аэробные культуры, которые в своем развитии требуют присутствия кислорода. Это ставит в качестве одной из важнейших задачу обеспечения необходимой концентрации растворенного кислорода в жидкой фазе в течение всего процесса ферментации, причем необходимо учитывать, что потребность культуры в кислороде может меняться в разных фазах развития. В этой связи ферментационное оборудование аэробных процессов и нормы технологического режима подбираются таким образом, чтобы массообмен — перенос кислорода из газовой в жидкую фазу — обеспечивал поступление кислорода к клеткам в количествах, необходимых и оптимальных для данной культуры в данной фазе роста. Обычно хорошее снабжение клеток кислородом достигается за счет оптимизации массообменных характеристик, определяющих скорость растворения кислорода в воде, так как другой возможный путь — изменение парциального давления О2 в газе, например, за счет увеличения общего давления — менее удобен и связан с рядом технологических сложностей. [c.20]

В цехе разделения воздуха предусматривают установку приборов дистанционного контроля основных технологических параметров, а также сигнализацию предельных положений колокола газгольдера. Приборы для замера параметров продукционного технического и технологического кислорода, а также воды выбирают регистрирующего типа. Измерение этих величин ведется приборами, снабженными интеграторами для определения расхода за любой период времени. [c.62]

Каждый автономный технологический комплекс должен иметь относительно самостоятельную систему снабжения сырьем, водой, паром, электроэнергией, кислородом, сжа- [c.66]

На рис. 184 показана принципиальная схема снабжения потребителей газообразным кислородом с крупной кислородной станции. Воздух поступает в воздушные компрессоры 2 через фильтры и затем в блок разделения. Все машины и аппараты, относящиеся к блокам разделения, расположены в отделении разделения воздуха (собственно кислородный цех /). Газообразный кислород (технологический К и технический Кт) из аппаратов 4 поступает в отделение компрессии //, где находятся кислородные компрессоры высокого и среднего давления. Газгольдер 7, служащий буферной емкостью, расположен на ответвлении линии, идущей от аппарата к компрессорам. В случае необходимо- [c.279]

Технологическая схема двух последних стадий изображена на рис. 102. Окисление проводится в тарельчатой реакционной колонне 1, снабженной холодильниками, при помощи которых поддерживается температура жидкости от 120°С на верхней тарелке до 105 °С в кубе. Воздух, предварительно очищенный от загрязнений и механических примесей и подогретый, подают в нижнюю часть колонны под давлением 4 кгс/см ( 0,4 МПа). Свежий и оборотный изопропилбензол (ИПБ) из сборника 5 подогревают в теплообменнике 4 горячей реакционной массой, выходящей из колонны 1, и направляют на ее верхнюю тарелку. Воздух движется противотоком к жидкости, барботируя через нее на тарелках колонны. При этом он увлекает с собой пары изопропилбензола и воды, которые конденсируются в холодильнике 2. Обедненный кислородом воздух сбрасывают в атмосферу, а конденсат промывают в сепараторе 3 водным раствором щелочи. Углеводородный слой стекает с верха сепаратора в сборник 5, где к нему добавляют свежий изопропилбензол, и возвращается на окисление. [c.475]

Постепенная замена отопления генераторным газом центральным отоплением, отоплением при помощи природного или другого газа, жидкого топлива или электроэнергии. Реализация этого на первый взгляд простого и правильного принципа сталкивается с рядом технологических и экономических проблем. Так, например, отопление с применением топливных масел вызывает загрязнение продуктов горения серой, ванадием и другими компонентами зольных веществ. Поэтому его пока нельзя применить в промышленности тонкой керамики и на большинстве стекольных заводов. Газ дальнего снабжения является более дорогим ввиду более высоких расходов на совершенную очистку газа, необходимости в кислороде и его сжатии при газификации угля под давлением и т. п. По результатам экономического исследования, разработанного для Чехословацкого фенольного комитета, уже на станции с двумя крупногабаритными генераторами цена сырого генераторного газа примерно на /з ниже (в пересчете на 1000 ккал) цены газа дальнего снабжения (соответственно 4,22 и 6,52 геллера). [c.12]

Технологическое оформление процесса сополимеризации бутадиена со стиролом подробно описано в литературе [19, 21, 22]. Водные растворы компонентов рецептуры готовят в нержавеющих или гуммированных аппаратах, снабженных перемещивающим устройством и змеевиками для обогрева. Раствор эмульгатора концентрацией около 10% получают путем омыления карбоновых кислот щелочью. Растворы других исходных продуктов имеют, как правило, меньшую концентрацию трилонового комплекса железа— 1—2%, ронгалита — около 2%, диметилдитиокарбамата натрия — около 1%-. Гидроперекись можно подавать в реакционную смесь непосредственно или в виде 3—5%-ной водной эмульсии. Растворы регуляторов — дипроксида или трег-додецилмеркап-тана готовят в стироле или а-метилстироле с концентрацией, определяемой условиями производства. При приготовлении смеси мономеров (часто называемой шихтой ) бутадиен и стирол предварительно освобождают от ингибиторов. Водную фазу получают при перемешивании и последовательной подаче в аппарат деминерализованной воды, растворов эмульгатора, диспергатора и электролита. Водная фаза имеет pH около 10—11. Для лучшей воспроизводимости кинетики сополимеризации и свойств каучука растворы всех исходных продуктов и смесь мономеров готовят и хранят под азотом, так как кислород воздуха, как указано выше, является ингибитором полимеризации. [c.251]

На НПЗ и НХЗ широкое распространение получили гидроге-ннзациолные процессы и в связи с этим возникла необходимость проектирования специальных систем снабжения водородом. Поэтому важной частью технологической части проекта аавода является баланс производства и потребления водорода. Определив потребность в водороде и имеющиеся ресурсы водородсодержащего газа, устанавливают необходимость строительства на НПЗ и НХЗ установок производства водорода. Промышленно освоены два метода производства водорода из нефтезаводских газов каталитической высокотемпературной конверсией в присутствии кислорода в шахтных печах и каталитической конверсией в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Разрабатывается процесс получения водорода методом парокислородной газификации нефтяных остатков. Установки по производству водорода различной мощности проектируются институтом ВНИПИНефть. [c.63]

Технологическая схема обжига отработанного кремне-медного сплава приведена на рис. 17. Обжиг можно осуществлять в печи 5, состоящей из трех горизонтальных трубчатых секций, расположенных одна над другой и снабженных шнеками. Все секции оборудованы электрообогревом. Изнутри печь футерована огнеупорным кирпичом. Отработанный сплав пневмотранспортом подается в мон-жус. 7, установленный на весах. Из монжуса сплав азотом передавливается в расходный бункер 2, откуда через питатель 4 подается в верхнюю секцию печи 5. Отработанный азот из расходного бункера через фильтр 3 выбрасывается в атмосферу. Обжиг ведется при температуре в печи400—700 °С за счет электрообогрева и тепла, выделяющегося ири сгорании углерода в присутствии кислорода воздуха (воздух засасывается в печь через вентилятор 6). [c.61]

На рис. 3.29 представлена принципиальная технологическая схема окисления п-ксилола до ТФК по способу Атосо . В реактор окисления 1, снабженный мощной мешалкой, непрерывно подают п-ксилол, раствор катализатора в уксусной кислоте и воздух. Воздух подают в таком объеме, чтобы содержание кислорода в отходящих газах исключало возможность образования взрывоопасных концентраций, но было достаточно (с избытком) для проведения реакции. Недостаток кислорода в реакционной зоне может привести к образованию недоокисленных продуктов реакции и цветообразующих. [c.114]

Анализатор типа ГПК-1 (рис. VII-13) разработан ОКБА в виде прибора переносного типа [16]. Электрохимическая система анализатора основана на принципе гальванического элемента. Он предназначен для разовых определений содержания кислорода в различных газовых смесях и для контроля работы стационарных газоанализаторо1В на кислород, в пределах до 0,5%. Кроме того, анализатор снабжен необходимой регламентной аппаратурой, что обеспечивает калибровку прибора в процессе эксплуатации. Анализируемая смесь поступает в прибор непосредственно из технологической линии или аппарата через ротаметр. Электролитическая ячейка содержит золотой катод и свинцовый анод, погруженные в электролит — 0,1 н. раствор NaOH. В анализаторе учитывается температурный эффект электролитической ячейки. Для этого предварительно измеряется температура термоэлементом, связанным через мостовую схему и переключатель с регистрирующим микроамперметром, а затем в показания прибора вводится соответствующая поправка. Электролитическая ячейка имеет также теплоизоляцию, что позволяет длительно использовать прибор при низких температурах. [c.107]

В последние годы появились новые патенты, посвященные дальнейшему усовершенствованию технологии этого процесса, а также реактивированию порошкового угля. Так, предлагалось подавать под решетку не весь реактивирующий газ и, по меньшей мере, часть кислорода направлять над решеткой в кипящий слой, нагретый до 700—950 °С. Таким образом можно избежать слишком высоких температур в зоне решетки, которая может быстро зашлаковываться оседающей и оплавляющейся золой или сопутствующими технологическими примесями (например, песком из засыпного опорного слоя адсорбера). Чтобы активные угли можно было осушать, нагревать и затем реактивировать в различных зонах, сконструированы реакторы кипящего слоя с устройствами, снабженными запорными отверстиями. Для облегчения очистки полок от шлака перепускные устройства могут отодвигаться в сторону. [c.174]

Следует отметить, что если технологическая схема станции. биологической очистки (или технологии изготовления основного продукта) не гарантирует достаточного усреднения сточных вод перед поступлением их в аэротенки, а регулирующий орган снабжен быстродействующим электроприводом, то в контур регулирования концентрации раствореьшого кислорода вместо импульсного регулятора следует поставить любой промышленный регулятор, имеющий вход 0 — 5 мА и осуществляющий ПИ-за-кон регулирования с временем изодрома не менее 10 мин. Однако при этом должны быть приняты меры по уменьшению чувствительности регулятора и сглаживанию входного сигнала. Экстремальные контакты вторичного прибора анализатора растворенного кислорода могут быть при этом использованы для предупредительной сигнализации. [c.293]