Получение ароматических углеводородов изомеризацией и деалкилированием

Получение ароматических углеводородов изомеризацией и деалкилированием [c.70]

ПОЛУЧЕНИЕ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ МЕТОДАМИ ИЗОМЕРИЗАЦИИ И ДЕАЛКИЛИРОВАНИЯ [c.100]

Алкилароматические углеводороды, содержащиеся в сырье и образующиеся в результате риформинга, могут подвергаться изомеризации и деалкилированию. Например, л -ксилол частично переходит в о- и л-ксилолы и толуол. Ароматические углеводороды способны также к реакциям конденсации с образованием полициклических ароматических. Анализ катализата, полученного при риформинге бензиновой фракции 85—180°С на платиновом катализаторе, свидетельствовал, что в нем содержалось до 1,1% (на [c.187]

Примечание. КК-установки каталитического крекинга КР-установки каталитического риформинга ГК-установки гидрокрекинга дистиллятов, мазутов и нефтяных масел ГО-установки гидроочистки бензинов, различных дистиллятов, нефтяных масел, сырья каталитического крекинга, установки обессеривания тяжелого газойля, мазута, циклизации ароматических углеводородов и т.д. Ал-установки сернокислотного и фтористоводородного алкилирования Изомер-установки изомеризации углеводородов 4-0 -установки деалкилирования и получения циклогексана. [c.99]

Ароматические углеводороды, находящиеся в исходном сырье и полученные в результате риформинга, в этих условиях могут подвергаться изомеризации, диспропорциониро-вапию и деалкилированию. В качестве примера подобных реакций следует привести деалкилирование алкилароматических углеводородов и замыкание боковых цепей с образованием дополнительных циклов [c.238]

Среди возможных применений процесса следует указать изомеризацию и деполимеризацию олефиновых и деалкилирование ароматических углеводородов (конверсия кумола в толуол), крекинг фенилэтанов в стирол и т. д. По-видимому, в настоящее время, кроме крекинга с получением бензина, применять другие реакции в промышленных масштабах нецелесообразно. [c.394]

В химической и нефтеперерабатывающей промышленностях получают широкое развитие процессы синтеза аммиака гидрирования альдегидов, каталитическое риформирование углеводородов с целью получения высокооктанового бензина и ароматических соединений, деалкилирование парафина, изомеризации пентана, получения водорода расщеплением метана и т. д. Отличительной особенностью этих процессов является применение водорода при высоких температурах (300—900°С) и давлениях (5—30 МПа). В этих условиях металлы и сплавы быстро насыщаются водородом и происходит взаимодействие водорода с отдельными составляющими сплава и его растрескивание. [c.105]

Нанесенные металлические катализаторы широко прш 1еняются в химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности [1]. Достаточно перечислить важнейшие процессы, в которых они используются, и их огромное практическое значение станет очевидным синтез аммиака конверсия углеводородов с водяным паром в синтез-газ риформинг гидрокрекинг гидроочистка гидро-деалкилирование дегидроциклизация изомеризация парафинов и цикланов гидроизомеризация олефинов, диенов и ароматических углеводородов изомеризация этилбензола в ксилолы восстановление разнообразных органических соединений окисление синтез Фишера—Тропша и др. Исследование металлсодержащих контактов представляет большой интерес для теории катализа, создания новых полифункциональных каталитических систем и разработки новых каталитических процессов. Свойства таких катализаторов, как известно, существенно зависят от состояния и дисперсности металлического компонента [2—6]. И не случайно, когда были синтезированы и стали доступны кристаллические алюмосиликаты (цеолиты), их способность к ионному обмену и иысикая обменная емкость, наличие кристаллической структуры с однородными порами молекулярных размеров были использованы для получения катализаторов-, содержащих высокодиспергированные металлы, обладающие молекулярно-ситовой селективностью и полифункциональным действием. Уже первые исследования, выполненные Рабо и др. [7, 8], Вейсцем и др. [9, 10], показали большую перспективность металлцеолитных систем для катализа, нефтепереработки, нефтехимии. Интерес к этим системам особенно возрос после опубликования результатов изучения внедрения атомов платины в цеолитную структуру, ее дисперсности и установления высокой стойкости к отравлению серой ионообменного катализатора 0,5% Р1-СаУ [И]. [c.154]

Пентаметилбензол в присутствии алюмосиликатного катализатора подвергается реакциям деалкилировапия и диспропорционирования. При 400 °С и 1,0 ч 1 глубина превращения пентаметилбензола 30%, в том числе в продукты деалкилирования, главным образом тетраметилбензолы, превращалось около 20% и в продукты диспропорционирования — около 10%. Результаты изомеризации маточного раствора, полученного после выделения дурола из продуктов алкилирования ароматических углеводородов С в в системе с движущимся катализатором, приведены в табл. 5.9. [c.236]

В качестве сырья использовали маточный раствор I ступени (212,6 кг на 100 кг ароматических углеводородов Се — сырья стадии метилирования). Дополнительно подавали ароматические углеводороды Се (рециркулирующий поток стадии изомеризации) и пента-метилбензолы, полученные на стадии метилирования (см. рис. 5.9, стр. 231). В результате подавления реакций диспропорционирования и частичного протекания реакций деалкилированиА пентаметилбензола достигалась высокая селективность процесса. Выход ароматических углеводородов Сц, в расчете на исходное их количество — около 97 % состав тетраметилбензолов после изомеризации был близок к термодинамически равновесной концентрации и равнялся (в вес. %) дурол 30 изодурол 61,7 пренитол 8,3. [c.237]

Наибольшее количество ароматических углеводородов получают методом каталитического риформинга, а из других способов следует отметить деалкилирование высокоароматизированных дистиллятов или алкилароматических углеводородов, а также пиролиз с целью получения олефинов. Наряду с этими методами в последнее время в соответствии с требованиями потребителя получили распространение процессы диспропорционирования, переалкилирования и изомеризации, при которых ме- [c.190]

Продукты превращения этилциклогексана при 300 ат представляют собой сложную смесь парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов. Основное направление превращения этилциклогексана в этих условиях — это миграция метильного радикала боковой цепи в кольцо с образованием смеси диметилциклогексанов. Продукты превращения в этом случае содержат 20,6 вес. % диметилциклогексанов, преимуп1ест-венно 1,4- и 1,3-транс-формы. Вторым направлением превращения является образование парафиновых соединений (13,3% от исходного этилциклогексана). Обнаруженные парафиновые у1лезодороды С)—Се могут явиться продуктами деалкилирования и деструкции как шестичленных, так и пятичленных циклов, а также изомеризации образовавшихся в результате деструкции и. парафушов в изопарафины. Обязательно ли предшествует разрыву шестичленного кольца его изомеризация в пятичленное — установить не удалось, однако факт практического отсутствия гомологов циклопентана в гидрогенизатах этилциклогексана и этилбензола, полученных при 75 ат, при наличии в этих же гидрогенизатах заметных количеств нарафиновых углеводородов, говорит в пользу возможного разрыва шестичленпых колец. [c.145]