М Технология извлечения германия

Извлечение германия. Первый этап извлечения германия — получение богатого германиевого концентрата (иногда это техническая окись или тетрахлорид германия). Концентраты получают разнообразными методами. Соответствующие цехи, как правило, есть на металлургических, коксохимических и т. п. заводах. Второй этап — получение высокочистого германия. Эта технология единообразна. Процесс чаще всего ведут на специализированных предприятиях. [c.179]

Технология извлечения германия еще более резко, чем у других рассеянных элементов, делится на два этапа. Первый этап — получение богатого германиевого концентрата (иногда это техническая окись или тетрахлорид германия). Эта часть технологии тесно связана с источниками сырья соответствующие цеха, как правило, расположены на металлургических, коксохимических и т. п. заводах. Второй этап — получение высокочистого германия. В отличие от технологии германиевых концентратов, характеризующейся большим разнообразием методов, технология высокочистого германия единообразна. Так как получить высокочистый германий можно только соблюдая требования полупроводниковой технологии (стерильная чистота помещения, кондиционирование воздуха и т. д.), то процесс чаще всего ведут на специализированных предприятиях, на которых обычно проводят и дальнейшие операции — легирование германия, выращивание монокристаллов и т. д., вплоть до изготовления диодов, транзисторов и других полупроводниковых устройств. Эти этапы технологии будут нами рассмотрены особо. [c.357]

Технология извлечения галлия. Основной источник получения галлия — алюминиевые руды. Извлечение галлия из отходов цинкового производства вследствие бедности галлием и сложности их состава сопряжено со многими трудностями и обусловливает высокую стоимость металла. Поэтому в последние годы с развитием получения галлия в алюминиевой промышленности извлечение галлия из отходов цинкового производства почти прекратилось. Лишь на некоторых заводах, где производится комплексная переработка отходов, небольшое количество галлия извлекается попутно с получением индия и германия. [c.252]

В настоящее время хлорная металлургия применяется для производства титаиа, ниобия, тантала, циркония, гафния, редкоземельных элементов, германия, кремния, олова и даже алюминия. Она является эффективной при переработке не только многокомпонентных руд, но и промышленных отходов, содержащих ценные элементы, металлолома, отработанных тепловыделяющих элементов ядерных реакторов и т. п. Она нашла широкое применение в металлургии редких металлов. Преимуществами хлорной металлургии по сравнению с традиционными способами извлечения металлов из руд являются полнота вскрытия сырья (полнота извлечения из него ценных элементов), а также высокая избирательность. Метод требует совершенной технологии и высокой культуры производства, поскольку хлор и его летучие соединения очень токсичны и химически агрессивны. [c.171]

Технология извлечения германия [c.357]

Плазменная обработка руд и рудных концентратов имеет целью разрушить кристаллическую решетку минерала и облегчить последующее химическое выделение извлекаемого элемента и полноту этого выделения, чтобы рудный отвал был действительно отвалом, а не промежуточным хранилищем ценных компонентов под открытым небом. Это особенно касается урановых отвалов, поскольку даже сравнительно небольшая их радиоактивность неблагоприятно влияет на окружающую флору и фауну из-за рассеивания компонентов отвала в биосферу по различным каналам (выщелачивание и ностунление в почву, выделение газов, аэрозольный перенос и т.д.). К настоящему времени уже имеется несколько примеров успешного применения плазменной техники в технологии вскрытия упорных руд, содержащих цирконий, никель, магний и т.д. Что касается вскрытия урановых руд, то здесь исследовательские работы по применению плазменной техники и технологии практически не проводились. Основная причина — большие инвестиции, сделанные в свое время в данную отрасль во всех странах, обладающих атомной промышленностью, и, соответственно, высокий уровень технологии. Значительную часть урана в СССР добывали вообще без извлечения урановых руд на поверхность — методом подземного выщелачивания кроме того, урановая промышленность располагает сравнительно мощными инструментами для повышенного извлечения урана из руд, такими как автоклавное выщелачивание. Однако в ряде мест уже возникли проблемы большой экологической опасности урансодержащих отвалов, например отвалов комбината Висмут в Германии (так называемые Роннебургские груди) [1], несмотря на то что на этом комбинате применяли самую совершенную технологию вскрытия урановых руд и сорбционное извлечение урана из нульн. Тем не менее позднее возникла необходимость поиска методов устойчивой консервации или дополнительного извлечения урана из этих отвалов. Роннебургские груди расположены в центре Западной Европы, поэтому экологические проблемы урансодержащих отвалов стали известны и широко обсуждаются, однако в глубине [c.130]

В отходах угля содержатся примеси многих металлов [52,. с. 193], извлечение которых представляется весьма перспективным. При сжигании угля германий, галлий, бериллий и другие металлы сосредотачиваются в золе, а при увеличении температуры до 1100—1700 °С переходят в газовую фазу. В Советском Союзе разработана технология получения германия [61] и других металлов из этих отходов. Тем не менее, количество некоторых ценных веществ, выбрасываемых в атмосферу, превышает объем их промышленного производства. Так, содержание рения в золах достигает 9,32 г/т, Ьа — 61,5 г/т, У—10—15 г/т, N1 — до 70 г/т, V — до 200 г/т, Мо — до-300 г/т, Аи и Ag — до 3,1 г/т, бора—до 2300 г/т [62], Аз колеблется от следов до 1 кг/т [63]. Содержащиеся в углях микроэлементы можно использовать в сельском хозяйстве в качестве биохимических активаторов, для улучшения структуры и раскисления почвы [64]. Получаемая при высокотемпературном сжигании бурых углей и горючих сланцев Прибалтики зола содержит Са, Mg, К, Р, Мп, Си, Со, В и другие ценные вещества, которые могут быть использованы для решения важной агрохимической проблемы [58]. Актуальность проблемы использования углей для получения удобрений неоднократно рассматривалась в литературе [65]. [c.24]

Разрабатываются и испытываются технологии газлифтной плавки [11.54], которые рекомендуются для переработки медных и медно-никелевых концентратов, комплексных руд (цинк-, свинец-, медьсодержащих), радиоактивных отходов, металлолома, твердого топлива с извлечением германия и т.д. Отмечается возможность существенного увеличения удельной производительности даже по сравнению с ПВ, а также существенного (почти в 3 раза) по сравнению с ПВ и факельными плавками удельных потерь тепла с охлаждающей водой — до 7 кг у.тУт руды или концентрата (-200 МДж/т). [c.533]

Гл. направления научных исследований — создание физико-хим. основ технологии получения редких и рассеянных элем. Участвовал в разработке технологии извлечения ванадия из железных руд Керченского месторождения (1933—1934) и титано-магнетитов Урала (1936— 1937). Разработал (1935—1939) технологию получения кобальта из отечественных полиметаллических руд. Создал теоретические основы разработки процессов получения рассеянных элем, (галлия, индия, таллия, рения и германия), а также особо чистых в-в и полупроводниковых мат-лов. Изучал процессы получения сурьмы и висмута методом осадительной плавки, хлорирующего и сульфатизирующего обжига кобальто-никелевых руд и продуктов их переработки, условия осаждения соед. редких элем, из р-ров. Гос. премии СССР (1941, 1953). [c.63]

Осн. исследования посвящены химии и металлургии редких и цветных металлов, комплексному использованию сырья цветной металлургии. Разработал технологию извлечения редких металлов и элем., содержащихся в сырье в следовых кол-вах. Создал ионообменные и экстракционные процессы выделения ценных продуктов для гидрометаллургии. Разработал технологию получения оксида и др. соед. алюминия из алюминийсодержащего силикатного сырья Германии. [c.484]

Применение ионообменной технологии для извлечения редких и ценных металлов с каждым днем приобретает большее значение. Одним из редких металлов является германий, нашедший широкое применение в производстве полупроводников, при изготовлении специальных сортов стекла, как добавка к алюминиевым сплавам, в медицине при лечении малокровия, анемии и др. [c.155]

Экстракцию широко применяют в урановой промышленности. В настоящее время з/гачя-тельные успехи по экстракции достигнуты также в технологии извлечения и очистки многих редких и некоторых цветных металлов — меди, никеля, кобальта, тантала, ниобия, вольфрал/а, молибдена, рения, индия, германия, гафния и др. [c.132]

Возможно применение и ранее высушенного топинамбура в виде ломтиков или стружки. Извлечение сахаров осуществляют или по диффузионной технологии (подробно описанной в разделе Сусло из сахарной свеклы ), то есть на брожение направляется сироп, или без отделения мезги от воды. В последнем случае на брожение направляется смесь стружки или ломтиков с воддй. Весовое отношение топинал ура к воде около 1 0,5 содержание сахаров в сусле около 12 мас.%. Этот промышленный метод по чения сусла из топинамбура использовался в Германии еще в 30-х годах нынешнего века. Методы получения сусла из топинамбура и цикория с применением кислот описаны в [17, 18]. Необходимо отметить, что этиловый спирт из топинамбура и цикория используется только для технических целей вследствие высокого содержания в нем метилового спирта. [c.86]

Исследования технологии фосфора и фосфорной кислоты, которые предшествовали освоению промышленного способа производства термической кислоты, в США были сосредоточены в Бюро почв Департамента земледелия [3, 4], а в Германии в лабораториях ИГ Фарбениндустри (в Биттерфельде). В результате этих псследо-ваний в США был разработан процесс производства термической фосфорной кислоты методом полного сжигания газов электровозгонки фосфора (одноступенчатый способ). У ке первые полузаводские опыты показали невозможность получения концентрированной фосфорной кислоты в орошаемых водой аппаратах. К тому же степень извлечения [c.7]

Интересно, что, создавая первые сверхчистые материалы — полупроводники в конпе 30-х годов, химики-технологи и металлурги еще не имели никакого представления об огромной степени влияния примесей на характер проводимости этих кристаллов, в результате чего, например, кристаллы германия получались, имея то электронную, то дырочную проводимости (естественно, что сами эти термины появились позднее). Одно из важных открытий в этой области было сделано способом, который применялся в XIX веке ученый-металлург Дж.С.Скафф обнаружил, что некоторые слитки Се, только что извлеченные из печи, пахнут фосфором Сопоставление наличия данной примеси с типом проводимости (электронная) сразу позволило продвинуться в области физической химии данных веществ. [c.254]

Осн, исследования посвящены технологии редких металлов, чистых в-в и полупроводниковых мат-лов. Предложил (1925) оригинальный щел. метод получения фторида натрия. Под его руководством в СССР на базе отечественных месторождений было организовано (1935) произ-во сурьмы. Участвовал в проектировании и освоении всех сов, сурьмяноплавильных з-дов. Разработанные им с сотр, (1936—1941) методы извлечения висмута и ртути из концентратов руд цветных металлов позволили уже в 1939 полностью отказаться от импорта этих металлов. В годы Великой Отечественной войны руководил произ-вом ряда редких металлов, в т. ч, высокой чистоты. В послевоенное время возглавлял комплекс исследований по проблеме германиевого сырья и германия, В 1947 возглавлял работы по произ-ву металлического титана. Герой Социалистического Труда (1967). [c.390]

Вернемся, например, к проблеме экспандирования труб, изготавливаемых по UOE-технологии. Как видно из представленных выше результатов МКЭ-анализа, раздача на гидравлических прессах-расширителях приводит к искажению формы труб в переходной зоне (см. рис. П1.3 - П1.6). Поэтому в последнее время крупнейшие российские производители труб большого диаметра переходят на применение механического способа калибрования труб с использованием гидромеханических экспандеров компании SMS MEER GmbH (Германия) [296-298]. В то же время, вследствие конструктивного исполнения этих экспандеров, при калибровании трубы контакт рабочих поверхностей сегментов расширяющего механизма происходит не по всей внутренней поверхности стенки трубы - всегда остаются некоторые зазоры (рис. П1.9). Это обстоятельство, а также неравномерность контактного давления из-за разной кривизны контактирующих поверхностей приводит к тому, что после извлечения экспандера и упругой разгрузки стенок трубы поперечные сечения по всей длине трубы имеют форму, подобную представленной на рис. П1.10 для трубы с типоразмером 1020 х 10 (для толстостенных труб характерная картина деформаций не изменится). [c.587]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология