Данные по синтезу аммиака

Ответ на этот вопрос вы можете дать сами, вспомнив, как решается эта задача при производстве серной кислоты. Нужно поместить в колонну синтеза аммиака трубчатый теплообменник, в котором азотоводородная смесь подогревается за счет покидающей катализатор горячей смеси. Теплоты в этом процессе выделяется столько, что внутри колонны синтеза часто помещают и трубки парового котла. Благодаря этому получают одновременно водяной пар и более точно поддерживают оптимальную температуру. [c.63]

Высокие давления нашли широкое применение при осуществлении каталитических процессов. Реакции, не идущие совсем или протекающие очень медленно при атмосферном давлении, могут проходить с достаточной скоростью при высоком давлении. Примерами могут служить такие процессы, как синтез аммиака, синтез метанола и гидрирование угля (см. также книгу [59]). Одновременно с промышленным осуществлением контактных процессов под давлением непрерывно совершенствовалась лабораторная техника проведения реакций при высоком давлении. Изложенный в этом разделе материал имеет целью дать некоторое представление об основных принципах техники работы при высоких давлениях и содержит описание аппаратуры, применяющейся в лабораторных условиях для проведения каталитических реакций под давлением. При этом рассматривается аппаратура для осуществления как периодических, так и непрерывных процессов. [c.39]

Для сравнения укажем, что на заводах синтеза аммиака может быть получено 0,21—0,23 кг тяжелой воды elm выработанного аммиака, т. е. завод с годовой производительностью 100 ООО т ям шака может дать около 20 т тяжелой воды в год [8]. [c.10]

Свойства молекул азота и водорода. В заключение разбора механизма каталитического синтеза аммиака полезно дать краткую сводку результатов, полученных различными исследователями относительно свойств самых молекул вод Орода и азота эти результаты, хотя и не и.меют прямого отношения к поверхностны.м явлениям, дают все же определенные сведения относительно реакционной способности этих. молекул при различных условиях их активирования в газовой фазе. [c.160]

Разработка промышленного синтеза аммиака была одним из наиболее ранних достижений каталитической химии. Производство аммиака представляет важнейшую отрасль промышленности, годовая продукция которой в США теперь составляет почти 2 млн. т. Интересно отметить, что применяемые в настоящее время катализаторы относятся к тому же типу, что и катализаторы, разработанные 40 лет назад Бошем и Митташем. Это не означает, что последующие достижения в синтезе аммиака имеют только теоретическое значение, так как расширение наших знаний о кинетике данной реакции и об этих катализаторах, а также усовершенствования, внесенные в методы их приготовления, восстановления и эксплуатации, позволили повысить производительность и продолжительность службы катализаторов. В настоящей статье обсуждаются современные представления о катализаторах и кинетике указанной реакции с тем, чтобы на основании этих сведений, с учетом новейших данных по синтезу при высоких давлениях, дать краткий обзор зависимости эффективности и срока службы катализаторов от условий реакций синтеза. [c.5]

Такое объединение производств в крупные цехи может дать снижение капитальных затрат более чем на 10—12% и уменьшить эксплуатационные расходы на 3—5%. Значительную экономию капитальных затрат дает размещение основного оборудования вне зданий, на открытой площадке, когда это допустимо по условиям эксплуатации оборудования. Так, например, основное оборудование отделений синтеза аммиака, водной очистки и других можно установить вне здания. Это сократит кубатуру здания на каждый агрегат синтеза до 1500—2000 Л1 . Примерно такое же уменьшение кубатуры здания можно получить и в цехе водной очистки. [c.472]

Так как индивидуальные катализаторы требуют совершенно различных режимов восстановления, то невозможно дать единой прописи проведения этого процесса. Медные катализаторы восстанавливают при 180—200°, никелевые при 250—300°, кобальтовые при 400° и т. д. Однако в отдельных случаях, например для синтеза бензина из водяного газа, КЧ-контакты восстанавливают при 4.у0—500°. Восстановление проводят чаще всего чистым водородом, но иногда применяют для этой цели водяной газ, азото-во-дородную смесь, чистую окись углерода, пары метанола или этанола, смесь водорода с аммиаком и др. [c.52]

Проверявшие синтез отметили, что выход несколько увеличивается, если аммиаку дать медленно испариться в течение 12—15 час. (что, вообще говоря, менее удобно). [c.495]

К реакциям, протекающим под давлением в жидкой фазе без изменения объема реагирующих веществ, относятся процессы, идущие при температурах выше их точки кипения (при нормальном давлении), например синтез мочевины из аммиака и углекислоты, процессы омыления, аминирования органических хлор-производных и др. Метод высокого давления может дать положительный эффект и в газовых синтезах, идущих без изменения объема, например конверсия окиси углерода с водяным паром. [c.17]

Не могу де выразить горячего пожелания, чтобы и в пашем Союзе наладился симбиоз в научно-исследовательской работе химика и механика, столь плодотворный для разрешения теоретических и особо важных практических проблем. И в первую очередь надо, чтобы проблема синтетического аммиака получила свое осуществление в условиях, описанных выше, когда небольшой по площади и всей свой аппаратуре завод будет давать такие же количества аммиака, какие дают большие заводы синтетического аммиака. Все дело, таким образом, сводится к умению и искусству создать аппаратуру, герметически выдерживающую давление до 5000 атм. Представление о размерах сжатия азота и водорода могут дать следующие цифры 1 л азота под давлением 1000 атм занимает объем, равный 2,13 мл, а при 5000 атм — 1,359 мл. 1 л водорода в этих же условиях занимает объем 1,8 мл и 0,86 мл. Такое сжатие под влиянием давления реагирующих газов очень уменьшает рабочее пространство камеры синтеза. [c.192]

В докризисные годы в Германии ежегодно коксовалось 35 млн. т угля. Это давало 10 млрд. лг газа в год. При среднем содержании серы в газе 7 г на 1 газа можно извлечь 70 тыс. т серы в год. По планам нашей коксово-химической промышленности в 1937 г. из газов коксовых печей можно получить 50 тыс. т серы, а вместе с очисткой газов на заводах синтеза аммиака — 75 тыс. т серы, которая может дать 225 тыс. т Н2504. [c.41]

Правда, при цианамидном производстве не все 12 квтч. должны быть даны в форме электроэнергии, а на 10,5 квтч. этой последней нужно дать еще 1,5 кг кокса. Но такое количество угля, казалось бы, можно доставить даже из Караганды. Нужно иметь в виду другое преимущество цианамидного процесса перед синтезом аммиака при нем связывание азота идет при обыкновенном давлении, для синтеза же аммиака нужно по крайней мере 200— 250 атмосфер поэтому отпадает необходимость в дорогой аппаратуре, создание которой является фактором, ограничивающим азотное строительство. Вообще процесс азотирования карбида идет чрезвычайно просто (с выделением тепла) значительные затраты энергии нужны только для производства карбида, при котором требуется еще умение приготовлять электроды крупных размеров. [c.175]

Для получения заметного превращения за один проход необходимо применять высокое давление. Например, при 450° равновесное содержание аммиака при реакции смеси ЗНг равно 5,87% при 30 ат и 16,43% при 100 ат. Можно ожидать, что при обработке железа чистым аммиаком при температуре синтеза образуются нитриды железа Fe4N и Fe2N, которые при действии водорода могут дать аммиак. Из константы равновесия реакции [c.75]

Учитывая масштабы переработки угля, следует отметить огромные количества получаемых водорода, окиси углерода, метана и да ке этилена, несмотря на малое содержание последнего в газах промышленной углепереработки. Так, например, и коксовом газе содержание этилена составляет от 0,8 до 1,2% (объемных). Но весу это составляет около 2% от общего количества газообразных продуктов сухой перегонки, или 0,375% от веса переработанного угля. Эти цифры показывают, что. )ти.лен является одним из ценных продуктов коксования, сравнимым по своему значению с аммиаком или бензолом. Коксовая установка средних размеров, перерабатывающая )00 тыс. т угля в год, может дать до 1250 т этилена. На обогрев коксовых печей и дальнее газоснабжение идет около 60% выработки коксового газа 40% остается для химических синтезов, а также для использования главной составной части — метана - в виде газообразного моторного топлива в баллонах. Огромное количество метана получается, кроме того, при промышленном гидрировании угля в моторное топливо. [c.20]