Условия осуществления процесса каталитического крекинга

Условия осуществления процесса каталитического крекинга [c.114]

Совместное воздействие высокой температуры и водяного пара приводит к значительному снижению общей активности катализатора. Это заставляет стремиться к осуществлению процесса каталитического крекинга, особенно на синтетических алюмосиликатных катализаторах, в условиях, не приводящих к высоким отложениям кокса и перегревам катализатора во время регенерации, и проведению процесса крекинга и регенерации с небольшим количеством водяного нара. [c.54]

Настоящий обзор посвящен рассмотрению особенностей процесса каталитического крекинга на шариковых цеолитсодержащих катализаторах и его осуществлению в промышленных условиях. [c.2]

Интересно отметить, что в опытном реакторе с кипящим слоем в системе с переносчиком кислорода достигнуты более высокие показатели, чем в трубчатом реакторе с неподвижным слоем молибден-висмутового катализатора. Однако самые ориентировочные оценки количества переносимого катализатором кислорода, необходимого для осуществления процесса, показывают, что время пребывания катализатора в реакторе должно составлять 1—3 мин. Это условие очень трудно реализовать в обычных реакционных системах реактор — регенератор, известных в промышленности для процесса каталитического крекинга и дегидрирования в кипящем слое. Для надежного обеспечения столь высокой кратности циркуляции необходимо отказаться от стояков и транспортных линий, а циркуляцию осуществлять за счет разности концентраций катализатора в аппаратах. [c.171]

Бензол. Ранее предполагали, что рост потребления бензола в послевоенный период потребует промышленного осуществления процессов перегонки и кристаллизации для выделения бензола высокой чистоты из побочных потоков термического крекинга, проводимого в жестких условиях. Однако этот метод производства не смог конкурировать с процессом каталитического риформинга в сочетании с последующей экстракцией целевых компонентов. На таких установках получают бензол высокой чистоты в больших количествах. В противоположность продукту, получаемому термическим крекингом, он не содержит значительных примесей олефиновых углеводородов. Усовершенствованные процессы кристаллизации могут использоваться в будущем как более рациональный по сравнению с кислотной очисткой метод, позволяющий довести качество продукта до уровня, достигаемого при производстве бензола из нефтяного сырья. В качестве сырья для процесса кристаллизации могут использоваться также бензольные концентраты, остающиеся после выделения других компонентов. [c.82]

Применение катализаторов позволяет значительно повысить избирательность дегидрирования по сравнению с термическими реакциями, при которых протекает сравнительно интенсивный крекинг. Каталитическое дегидрирование алканов протекает при значительно более низкой температуре, чем неизбирательное термическое дегидрирование. В присутствии рационально выбранного катализатора при соответствующих условиях процесса достигается высокая избирательность реакции дегидрирования с минимальным образованием газов расщепления и кокса. Очевидно, что выбор катализатора играет решающую роль при осуществлении процесса. Хотя избирательность катализатора и имеет первостепенное значение, с практической точки зрения важны и другие его свойства, такие, как активность, легкость регенерации и стабильность или долговечность при работе физическая форма, размеры, твердость и, разумеется, стоимость. [c.282]

В реакторах с кипящим слоем очень трудно осуществить реакцию при малом времени контакта, составляющем 1 —2 с, и обычно оно имеет порядок 10 с. Для снижения времени контакта процесс можно вести и таким образом, чтобы он преимущественно протекал в транспортной линии в условиях прямотока катализатора и сырья. По такой схеме спроектированы и работают многие современные установки каталитического крекинга. В химической же промышленности для осуществления реакций при времени контакта около 1 с и ниже используются трубчатые реакторы со стационарным слоем. [c.105]

В настоящее время данный процесс осуществляется двумя способами (методами) термическим (гомогенное гидродеалкилирова-ние) и каталитическим (гетерогенное гидродеалкилирование). Преимуществом термического ведения процесса, помимо отсутствия катализатора, является также высокая производительность реакционного объема, в 4—4,5 раза [7] превышающая производительность, достигнутую в каталитическом процессе, однако при значительно более высокой температуре —700° С. Кроме того, процесс из сменноциклического, включающего рабочий цикл и регенерацию катализатора, становится непрерывным. Несмотря на это, с точки зрения практического осуществления процесса, при современном уровне развития техники наибольший интерес представляет каталитический способ ведения процесса. Это связано, с одной стороны, с тем, что он требует менее жестких условий реакции и, с другой сторойы, с тем, что образующиеся продукты крекинга гидрируются быстрее, благодаря чему снижается выход полициклических побочных продуктов и смолы, [c.186]

Известен ряд процессов, приводящих к безоСтаточной переработке нефти, в том числе процессы коксования, гидрогенизационные методы переработки нефтяных дистиллатов и остатков и др. Однако применение гидрогенизационных методов приводит к значительному усложнению и удорожанию процесса производства моторных топлив. Предлагаемый процесс непосредственного каталитического крекинга нефти имеет ряд особенностей, и прежде всего, к числу их относится осуществление интенсивного каталитического разложения высокомолекулярных углеводородов, сернистых и смолистых соединений в присутствии легких, бензиновых и керосиновых фракций, облегчающих испарение и десорбцию продуктов разложения с поверхности катализатора. Легкие фракции нефтей, присутствующие в реакционном пространстве, оказывают-благоприятное действие на процесс вследствие значительного понижения концентрации смолистых веществ в реагирующем сырье. Эти условия позволяют осуществить за однократный пропуск нефти через катализатор полное превращение фракций, кипящих выше 500° С. Тем самым отпадает необходимость в весьма сложной, переработке тяжелых смолистых остатков. [c.136]

Таким образом, вместо селективного крекинга в старом его понимании в приложении к термическому и каталитическому разложению, когда сырье для процесса предварительно разделялось либо по фракционному, либо по химическому признаку, непосредственный каталитический крекинг нефти является по существу селективным процессом, так как правильно подобранные катализатор и условия процесса позволяют подвергать глубокому превращению определенную часть реакционноспособных и высокомолекулярных углеводородов и смол, входящих в состав нефти избирательно. Количество кокса, образующегося при крекинге нефти, колеблется в пределах 4—6%, для нефтей типа радаевской оно повышается до 7,5—8,5%. При коксовании гудрона выход кокса составляет примерно 20%. Следовательно при выходе 25% гудрона на нефть это равно 7% В процессе крекинга нефти не образуется кокса больше, чем в обычных схемах с процессами коксования. При осуществлении непосредственного крекинга нефти гидрогенизационному облагораживанию потребуется подвергать все дизельное и реактивное топливо, что составляет 25—30% и 24—26% соответственно, считая на нефть. [c.139]

Таким образом, при каталитическом крекинге наличие до известных пределов инертного газа благоприятствует процессу, способствуя выходу тяжелых компонентов дегтя из крекинг-зоны, за счет чего снижается коксообразование при этом наличие инертных газов не снижает выхода крекинг-бензина. Для наших опытов пределом допустимого количества инертного газа следует считать 1—1,5 л/мин, что в условиях непрерывного процесса соответствует, вероятно, расходу 500—750 газа на 1 т сланца. Проведенный нами тепловой расчет процесса полукоксования сланца в трехзонных шахтных печах теплоносителем, имеющим на входе в камеру полукоксования 850° и на выходе из нее 450°, показывает, что для осуществления этого процесса потребуется следующее количество тепла в калориях на I кг сланца [c.72]

В лабораторном практикуме воспроизводятся следующие процессы полукоксование каменного угля, сухая перегонка дерева, пиролиз, каталитический крекинг. В каждой работе следует изучить условия осуществления данного процесса, определить выходы продуктов и провести необходимые анализы. [c.9]

Благоприятные условия контакта фаз позволяют с успехом использовать псевдоожиженные системы, для осуществления различных химических реакций между газом и твердыми частицами. Псевдоожижающий газ может быть инертным агентом, интенсифицирующим перемешивание твердых частиц и теплообмен (например, в некоторых процессах обжига термически неустойчивых твердых частиц). В других случаях химически инертными могут быть твердые частицЫ выступая в роли только теплоносителя, обеспечивающего равномерное поле температур (в частности, при хлорировании метана в псевдоожиженном слое песка). Очень часто в реакции участвуют как газ, так и твердые частицы, причем последние иногда в качестве катализатора (примерами могут служить гидрофторирование двуокиси урана, каталитический крекинг углеводородов). [c.333]

Понятно, что при составлении математического описания реального процесса всегда используется ряд допущений и предположений, которые могут оказаться неточными при изменении размера реактора или условий осуществления процесса. Например, основывающаяся на экспериментальных данных форма кинетического уравнения (описание) реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов, предложенная Питкетли и Стейнером [10], отличается от приведенной в работе [11]. Шесть различных форм кинетических уравнений для каталитического крекинга кумола предложены в работах Оболенцева и Грязева [12], Баллод и др. [13], Панченкова и Топчиевой [14], Корригана и др. [15], Вейса и Пратера [16], Планка и Найса [17]. [c.136]

Конкретные условия осуществления процесса с использованием композиционных неорганических каталитических мембран пока могут быть определены только экспериментальным путем. При этом необходимо оценить участие составляющих композиционной мембраны в химических превращениях пропана и вклад процессов, протекающих в газовой фазе. Нами установлено, что действительно, снижая температуру процесса дегидрирования, можно уменьшить вклад реакций, протекающих в газовой фазе, и в первую очередь крекинг пропана, который приводит к нерациональному использованию сырья и образованию этилена, метана и этана. Кроме того, подтверждено, что слой молибдена выполняет две функции — ускорение реакции дегидрирования и разделение продуктов реакции, увеличивая тем самым степень превращения и селективность процесса. Показано, что в порах подложки композиционной мембраны пиролиз пропана может сопровождаться ростом углеродных нановолокон, который приводит к частичному разрушению слоя молибдена на поверхности мембраны. [c.69]

Возможность определения оптимальных условий процесса по математическому описанию используется в проектных расчетах и, особенно, в автоматизированных системах управления процессом. На рис. 41 охарактеризована типичная структурная схема системы управления каталитическим крекингом с ЭВМ [27]. Система является трехуровневой ЭВМ используется для регулирования процесса, для осуществления текущей оптимизации (т. е. оптимальной реализации задания) и для осуществления статической оптимизации (выработки задания на иекотбрый период работы установки). При наиболее часто осуществляемой текущей оптимизации (каждые 2 ч) регулируется режим работы реакторно-регене- [c.145]

Идея применения катализаторов для осуществления крекиига в более мягких температурных условиях, чем чисто термическим путем, возникла давно. Широко известны работы в области каталитического крекинга академика Н. Д. Зелинского, который в качестве катализатора применял хлористый алюминий на основе этих работ еще в 1919—1920 гг. была создана опытная установка по получению бепзина . Хлористый алюминий позволяет проводить крекинг при очеиь мягком температурном режиме — 200—250° С. Однако процесс сопровождается большими потерями катализатора вследствие образования комплексного его соединения с углеводородами кроме того, процесс характеризуется низкой скоростью реакции и плохими условиями контакта сырья с катализатором. [c.145]

Естественно, что характер поставленной задачи обус -ловливает различные требования к методам испытания каталитических свойств. Так, текущий контроль должен обеспечивать отбраковку нестандартных партий промышленного катализатора и давать представление о выходах продуктов на соответствующих установках каталитического крекинга. При таком контроле сырье, условия крекинга и режим осуществления процесса на лабораторных установках должны возможно больше соответствовать промышленным. [c.48]

Третий этап разработки каталитического крекинга можно рассматривать как этап, в результате которого были получены важнейшие данные по химизму и технологии процесса, иа основе которых стало возможным промышленное осуществление процесса для проведения главным образом целевых реакций при минимальной интенсивности сопутствующих побочных реакций. Этот этап еще далеко не закончен — фактически он едва начался. До сего времени удалось внедрить лишь немногие новшества, в основном в части крекинга определенных ком-поне.чтов сырья в оптимальных условиях и в управлении или подавлении побочных реакций. Одно из таких новшеств было внедрено на нефтеперерабатывающем заводе фирмы Ситиз сервис в Лейк-Чарльзе (шт. Луизиана) еще в 1950 г. Поскольку на этом заводе имеются три установки каталитического крекинга, оказалось возможным осуществить частичное разделение потоков сырья и ступенчатое использование катализатора. Самое чистое, но и наиболее трудно крекируемое сырье по этой схеме подвергали крекингу главным образом на наиболее активном катализаторе, а наименее стойкое или легче всего крекируемое сырье, отличавшееся максимальной коксуемостью и максимальной концентрацией металлов, крекировали в основном на установке, работавшей на наименее активном катализаторе [49]. [c.137]

Внутри реактора и регенератора, а также вне аппаратов устанавливают пылеуловители, предназн-аченные для улавливания катализатора, возврата его в кипящий слой и для предупреждения потерь с выбросами в атмосферу. Эффективное улавливание катализатора на установках каталитического крекинга в кипящем слое является условием возможности осуществления процесса в целом и в значительной степени влияет на его экономику, поскольку степенью улавливания дорогостоящего катализатора определяются его потери с выбросами и санитарное состояние прилегающей территории. [c.38]

Адсорбционная и каталитическая активность твердых контактов является функцией геометрической структуры и химического состава их поверхности, определяющих направление и эффективность соответствующих процессов. Для успешного осуществления ряда промышленных синте- юв (алкилирование, разложение гипериза, каталитический крекинг, полимеризация олефинов и т. д.) решающее значение приобретают вопросы синтеза высокопористых алюмосиликагелей с развитой поверхностью. В настоящее время назрела необходимость разработки методов, позволяющих регулировать структуру пор. Варьируя условия синтеза и синерезиса, можно менять в широких пределах характеристики структуры пор ксерогелей. В ряде работ [1—8] показано, что, используя в качестве интерми- [c.47]

Отличительной особенностью реакций каталитического дегидрирования углеводородов является сравнительно низкая конверсия в условиях, при которых крекинг не является заметной реакцией. Так, в осуществленном в промышленности у нас в стране двухстадийном процессе дегидрирования бутана суммарный выход бутадиена составляет около 107о при избирательности менее 70% в одностадийном процессе дегидрирования бутана, широко применяемом за рубежом, выход бутадиена — около 12% при избирательности процесса 50—54%- [c.681]

Единственными низкооктановыми компонентами автомобильного бензина, остающимися в суммарном заводском фонде бензина 1961 г., будут прямогонный дебутанизированный бензин с концом кипения 93° (фракция —93°) и бензин термического крекинга. Эти потоки можно совместно подвергнуть депентанизации, гидроочистке и каталитическому реформингу. Стоимость повышения октановых чисел этим методом потребует больших затрат, чем реформинг фракции 93—191°, но в данном случае он оказывается экономичнее, чем другие осуществленные в промышленном масштабе процессы. Капиталовложения на эти процессы составят 3300 тыс. долл. Для удовлетворения требований к октановому числу, установленных прогнозом на 1962 г., термический реформинг необходимо будет проводить в условиях, при [c.218]

Интенсивное перемешивание реакционной гмеси при крекинге кумола в проточных, условиях осуществлено на установке, описанной в работе [[Ю. . Авторы использовали реактор Корнейчука 117 с внут -ренней циркуляцией реакционной смеси за счет возв -ратно-поступательного движения поршня электромагнитного насоса, Безградиентность работы реактора контролируется по анализу проб, отобранных над и под слоем катализатора. Отсутствие градиента концентрации по длине слоя является критерием безградиентно-го осуществления реакции. У словия проведения процесса показаны в табл. 3. Скорость реакции вычисляется обычным способом по количеству кумола, превратив -шегося за определенный промежуток времени после установления стащюнарного состояния системы. Из-за отсутствия каких-либо достаточно заметных побочных реакций по данному методу невозможно оценить каталитическую селективность алюмосиликатов. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология