Цианамидный процесс

На первый взгляд кажется, что щелочно-цианидный метод фиксации азота обладает значительными преимуществами, что делает понятным, что многие прежние сторонники процесса надеялись выгодно получать не только соединения циана, но и другие соединения азота, получаемые из цианидов. Прежде всего процесс кажется выгодным с точки зрения энергии. Как показывает уравнение (I), при образовании двух граммолекул цианистого натрия поглощается 138 500 кал. Однако при сжигании 3 граммолекул окиси углерода, полученных одновременно с цианистым натрием, выделяется 204 ООО кал. Кроме того, если конечными продуктами являются аммиак или цианистый водород, то в качестве сырых материалов расходуются лишь уголь, азот и вода в пропорциях, указанных уравнениями реакций. Нужная температура, около 1000°, кажется весьма умеренной по сравнению с температурами, необходимыми при дуговом или цианамидном методах. Наконец щелочно-цианидный метод не требует применения высокого давления, неизбежного при получении синтетического аммиака. Несмотря на [c.249]

Расход электрической энергии для цианамидного процесса на тонну связанного азота (предполагая 21°/ N в цианамиде) [c.247]

Цианамидный процесс. Цианамидный процесс распадается на приготовление карбида кальция нагреванием извести с углем [c.254]

В цианамидном цехе наиболее ответственной производственной операцией является размол карбида. Опасность заключается в возможности выделения во время процесса размола карбида больших количеств ацетилена внутри камер мельницы, который с воздухом или с кислородом, содержащимся в азоте, образует ацетиле-но-воздушные взрывоопасные смеси. [c.73]

Высокая энтропия атома азота обусловила особый технологический режим проведения процессов с участием атмосферного азота применение высоких температур, высоких давлений и специфических катализаторов. В начале XX века почти одновременно были разработаны три технических метода синтеза соединений из молекулярного азота дуговой, цианамидный и аммиачный. [c.185]

Технический продукт черного цвета содержит, как видно из уравнения, углерод, выделяющийся в ходе реакции. Процесс получения цианамида кальция осуществляется в цианамидных печах разной конструкции, которые подразделяются на печ периодического и непрерывного действия. Первые из них представляют собой цилиндры из огнеупорного материала, в которые насыпан измельченный карбид. [c.217]

Примерами периодических процессов могут служить азотирование карбида кальция в цианамидных печах, обжиг керамических изделий в кольцевых печах в качестве примеров непрерывных процессов можно назвать обжиг колчедана или известняка, электролиз растворов хлоридов и др. [c.15]

Это уравнение показывает, что при образовании карбида кальция поглощается большое количество энергии. Частично э,то обстоятельство делает необходимым наличие очень дешевого источника энергии для экономичной фиксации азота цианамидным методом. Из уравнения реакции видно также, что при процессе образуется очень большое количество окиси углерода, достигающее Приблизительно 30% веса шихты. [c.236]

Для азотирования карбида кальция требуется азот чистотой не менее 99,8%. В настоящее время он наиболее экономично производится сжижением и последующей перегонкой воздуха. Благодаря высокоразвитому состоянию процессов сжижения газов, стоимость производства азота составляет относительно небольшую часть общей стоимости фиксации азота цианамидным методом. [c.239]

Какие химические процессы происходят при получении аммиака цианамидным способом [c.168]

В подготовляемый для азотирования карбид кальция вводят обычно 2—3% плавикового шпата. При этом процесс азотирования в промышленных цианамидных печах проводится в пределах 800—1150°С. [c.602]

В процессе производства цианамида кальция следует тщательно следить за герметичностью аппаратуры и исправностью вентиляции, чтобы избежать проникания в атмосферу цианамидной пыли, вредно действующей на человеческий организм. [c.605]

Производительность одной печи за цикл азотирования на разных заводах различна — от 1 до 12 т. На большинстве заводов работают печи, в которые загружают единовременно 1,2—1,3 т шихты. Цианамидная печь такой производительности представляет собой стальной цилиндр, футерованный изнутри шамотным кирпичом (рис. 121) высота печи 3 м, диаметр вверху 0,8 м, внизу 0,76 м. Сужение шахты книзу облегчает выгрузку цианамидного блока, образующегося в результате спекания шихты в процессе реакции. Печь закрывается крышкой с песочным затвором. В нижней части имеется зольная коробка с трубопроводом для подачи азота. Перед загрузкой в печь вставляют вертикально три стальные трубы, а по окончании загрузки их удаляют. По образовавшимся каналам азот распределяется в шихте. [c.254]

Взвешенную порцию размолотой шихты загружают в реторту 7, которую помещают в цианамидную печь о. В эту же печь подают и азот. В результате процесса азотирования в печах образуется цианамид кальция в виде спекшихся блоков. Последние перемещают в отделение охлаждения — холодное здание с хорошей вентиляцией, где они охлаждаются до температуры окружающего воздуха. Охлажденные блоки цианамида кальция дробят в дробилке 10 и размалывают в мельнице 13. [c.374]

До развития процесса Габера значительное распространение начал получать цианамидный метод поглощение азота карбидом кальция [c.244]

В процессе азотирования шихта спекается и в печи образуется плотный цианамидный блок, который после охлаждения в печи до 500—600° вытаскивается из нее при помощи специального крана, переносится в отделение охлаждения, где охлаждается до комнатной [c.111]

За последние годы развитие техники периодического процесса азотирования карбида кальция пошло по пути значительного увеличения емкости печей периодического действия. На современных крупных цианамидных заводах емкость ретортных печей достигает 5—8 т карбида, т. е. дает суточную производительность в 2,0—2,7 т цианамида кальция соответственно. Для таких печей продолжительность производственного цикла составляет 60 — 72 час. [42]. Работа на этих печах позволяет значительно повысить качество продукта и улучшить экономические показатели процесса. Соответствующие расходные коэффициенты на 1 т связанного азота таковы [c.112]

На одном из крупных цианамидных заводов [55, 56] после ряда опытов были приняты печи емкостью 4 т. Процесс азотирования длится 6 суток, охлаждение—1 сутки. Конечный продукт содержит 70% цианамида, 12% углерода и 0,5% непрореагировав-шего карбида кальция. [c.112]

При самостоятельном ведении технологического процесса гидратации и обработке маслом цианамидной пудры (в производстве цианамида кальция) или при работе под руководством аппаратчика 4-го разряда — [c.28]

Наиболее целесообразно термоокислительный пиролиз метана сочетать с синтезом аммиака или цианамидных продуктов, используя для этого азот, получаемый из жидкого воздуха, кислород которого необходим для проведения основного процесса производства ацетилена. По затрате энергии термоокислительный метод получения ацетилена более выгоден. Так, при электротермическом методе (карбидном) коэффициент использования энергии достигает приблизительно 50%, при электрокрекинге — 66%. а при термоокислительном — 75%. [c.272]

Куски (около 100 мм) карбида кальция поступают в дробилку I, измельчаются (размер частиц до 10—12 мм) и элеватором 2 подаются в бункер 3. Отсюда питателем 4 карбид кальция направляют в трубную мельницу 6 на измельчение. В эту же мельницу из бункера 5 поступают плавиковый пшат и возвратный цианамид кальция, предварительно измельченный до кусков необходимого размера (не больше 50 мм). Добавка шпата и возвратного цианамида к основному сырью улучшает и ускоряет процесс азотирования. Размолотую (размер частиц менее 75 мкм) ц хорошо перемешанную шихту шнеком 7 и элеватором 8 подают в бункер 9. Шнеком 10 шихту направляют в печное отделение и засыпают в специальные стальные цилиндры U, которые загружают в цианамидные печи 12, где производят азотирование. [c.13]

Первым промышленным процессом, который использовался для получения аммиака, был цианамидный процесс (начало столетия — см. рис. 20.1). При нагревании извести СаО и углерода получали карбид кальция СаС2- Затем карбид кальция нагревали в атмосфере азота и получали цианамид кальция СаСКз далее aMMnaK получали гидролизом цианамида [c.256]

Три главные стадии цианамидного процесса заключаются в производстве карбида кальция, получении чистого азота и соединении этих двух веществ. Сырой продукт представляет серовато-черное твердое вещество, содержащее около 60% цианамида кальция, 20% свободной извести, 12% свофдного углерода (графита) и небольшие количества окислов железа, алюминия, кремния и др. [c.234]

Правда, при цианамидном производстве не все 12 квтч. должны быть даны в форме электроэнергии, а на 10,5 квтч. этой последней нужно дать еще 1,5 кг кокса. Но такое количество угля, казалось бы, можно доставить даже из Караганды. Нужно иметь в виду другое преимущество цианамидного процесса перед синтезом аммиака при нем связывание азота идет при обыкновенном давлении, для синтеза же аммиака нужно по крайней мере 200— 250 атмосфер поэтому отпадает необходимость в дорогой аппаратуре, создание которой является фактором, ограничивающим азотное строительство. Вообще процесс азотирования карбида идет чрезвычайно просто (с выделением тепла) значительные затраты энергии нужны только для производства карбида, при котором требуется еще умение приготовлять электроды крупных размеров. [c.175]

На рис. 455 показана схема производства цианамида кальция Карбид кальция с размерами кусков до 100 мм вначале дробят, затем измельчают в трубчатой мельнице до тонкости, при которой 98,5% материала проходит через сито с 900 отв/смР-. В трубчатую мельницу подают также плавиковый шпат и около 15% цианамида кальция. Введение в шихту возвратного цианамида кальция позволяет предотвратить или уменьшить спекание шихты и снизить температуру процесса, так как СаСНг является катализатором реакции азотирования. Измельченную шихту подают через бункер к загрузочным цилиндрам, служащим для непосредственной загрузки шихты в цианамидные печи и расположенным в печном отделении. [c.465]

Фтористый кальций СаР-з (плавиковый шпат) в производстве цианамида кальция примгняотдля снижения температуры реакции в цианамидной печи и ускорения процесса азотирования карбидной шихты. [c.192]

Размолотый циаиамид кальция представляет собой тончайшую пыль, которая проникает при дыхании в организм людей. Пыль эта оказывает вредное действие и на человеческую кожу, разъедая ее. Если на коже имеются ранки, цианамидная пыль вызывает воспалительные процессы. Цианамидная пыль, попадая в пищевод, желудок, кишечник, вызывает раздражение слизистых оболочек. Цианамидная пыль может вызывать также отравления общего характера приступы рвоты, сердечные боли. Вредное действие цианамида кальция усиливается при употреблении спиртных напитков. [c.209]

После установки в печи угольного нагревательного стержня в нее подается азот под избыточным давлением в 60—70 мм масляного столба. Чистота азота должна быть не менее 99,8%. Нагревательный стержень берет 70—100 а при напряжении 70—90 в. После выключения тока реакция продолжается за счет выделяющегося в процессе азотирования тепла. Общая длительность производственного процесса 36—48 час.,из которых на нагрев током уходит 3—9 час., на азотирование без тока—18—20час., на охлаждение печи с блоком при снятой крышке — 6—8 час., на охлаждение печи после извлечения из нее горячего цианамидного блока — 4—6 час. [c.110]

Описанный периодический процесс производства цианамида кальция весьма несоверщенен. Основное сырье — карбид кальция используется на 85—90%, азот — только на 40—60%. В крупных цехах приходится устанавливать несколько сот цианамидных печей, производительность их низка, а затраты энергии велики. [c.90]

Успешно применяет ЭВОП американская цианамидная компания В частности, ЭВОП применено для оптимизации производства синильной кислоты из метана, аммиака и кислорода 2°, благодаря чему выход увеличился на 4%. Оптимизация сложного периодического химического процесса описана в работе [c.109]

На рис. 405 показана схема производства цианамида кальция Карбид кальция с размерами кусков до 100 мм вначале дробят, затем измельчают в трубчатой мельнице до тонкости, при которой 98,5% материала проходит через сито с 900 отв/см . В трубчатую мельницу подают также плавиковый шпат и около 15% цианамида кальция. Введение в шихту возвратного цианамида кальция позволяет предотвратить или уменьшить спекание шихты и снизить температуру процесса, так как СаСЫг является катализатором реакции азотирования. Измельченную шихту подают через бункер к загрузочным цилиндрам, служащим для непосредственной загрузки шйхты в цианамидные печи и расположенным в печном отделении. В цилиндр загружают автоматически 1200— 1300 кг шихты и устанавливают его при помощи мостового крана на съемную воронку цианамидной печи. Загрузку шихты в печь производят при открывании затвора загрузочного цилиндра с помощью воронки, снабженной вибратором, служащим для уплотнения шихты в печи. [c.985]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология