Установки коксового газа

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

При приводе от паровой турбины I ступенью сжатия служит иногда центробежный компрессор, соединенный с валом турбины. В установке (рис. IV. 19), предназначенной для сжатия 6 м 1сек очищенного коксового газа от 0,1 до 1,3 УИн/ти , давление нагнетания центробежного компрессора 0,21 Мн1м . Частота вращения центробежного компрессора 132 eк , поршневого — 5,5 се/с Турбина выполнена конденсационной, с отбором пара. Поршневой двухступенчатый оппозитный компрессор соединен с редуктором прп помощи упругого вала. [c.133]

Как и в коксовом цехе, количество выбросов находится в прямой зависимости от культуры эксплуатации и правильного выбора технических решений. Так, закрытие цикла конечного охлаждения прекращает выбросы больших количеств бензольных углеводородов, цианистого водорода, аммиака, сероводорода, нафталина. Применение систем коллекторного сбора выхлопов из воздушек делает возможным возвращение их в газопроводы обратного коксового газа, очистку на специальных установках или даже каталитическое сжигание колле- [c.371]

На большинстве заводов используют мокрое тушение кокса. Только на Череповецком металлургическом заводе имеется установка сухого тушения пекового кокса, оснащенная камерой прокаливания, в которой кокс дополнительно нагревается до 1250—1300"С за счет сгорания специально подаваемого коксового газа и выделяющихся при прокаливании горючих газов. [c.349]

При получении водорода из природного газа имеются три стадии конверсия СН4 и СО, очистка моноэтаноламином, промывка и дозировка жидким азотом при конверсии коксовых газов — шесть стадий. Кроме того, для кокса нужны склады, развитой транспорт, громоздкие газогенераторные установки и т. п. Поэтому выгодна кооперация завода азотных удобрений, использующего коксовый газ, с металлургическим заводом. Также выгодна комбинация илн кооперирование химических предприятий с нефтехимическими заводами и комбинатами, так как при этом упрощается производственная структура, снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.18]

Перед поступлением в разделительную установку коксовый газ должен быть очищен от примесей, в присутствии которых нарушается нормальный ход процесса разделения газа и осложняется последующее использование выделяемых компонентов. [c.161]

Экономия от снижения стоимости сырого бензола не покрывает расходов на сжатие газа при использовании установок малой единичной мощности, оснащенных поршневыми компрессорами. Абсорбция под давлением становится рентабельной, если в дальнейшем коксовый газ используется при повышенном давлении (передача газа в сеть дальнего газоснабжения, фракционная конденсация газа с выделением водорода, использование коксового газа для вдувания в доменные печи). Использование газа при повышенном давлении высокорентабельно на установках большой единичной мощности, оснащенных центробежными компрессорами, и особенно в случае использования газотурбинного привода [21]. Оптимальным давлением, как показано технико-экономическим анализом [22], является 0,8 МПа. [c.154]

Применение холодильного цикла с циркуляцией детандерного воздуха и аммиачным охлаждением позволит сократить расход энергии в установках коксового газа на 21—22% в азотных установках с детандером и аммиачным охлаждением на 12—13%- [c.164]

Рис. 111-31. Установка для извлечения аммиака из коксового газа [605]

Поступавший на установку коксовый газ содержал около 21 г/ж этилена, 2,5 г/ м высших непредельных углеводородов, до 2 г/ж остаточного бензола. При адсорбции этилена на каждую тонну получаемого углеводорода расходовалось 1000 ж воды, 16 г пара и 550 квт-ч электроэнергии. [c.205]

Такие установки описаны. Например, фирма Джайро синтезирует этиловый спирт из этилена газов парофазного крекинга в присутствии У5 %-ной серной кислоты. Поело гидролиза и отгонки спирта отработанная кислота становится 80 %-ной. Ее концентрацию доводят до 95 % и с юва пускают в производство (потери кислоты достигают 15%). Во Франции и США превращают этилен коксового газа в этиловый спирт, употребляя 98 %-ную серную кислоту [36]. [c.21]

Если отделение обработки коксового газа обязательно должно быть на каждом коксохимическом заводе, то переработка химических продуктов коксования может быть сконцентрирована на отдельных крупных установках, куда могут доставляться с различных предприятий бензольные углеводороды, [c.152]

Конверсия метана коксового газа. Получение СО-водородной смеси на базе коксового газа может осуществляться высокотемпературной либо каталитической конверсией содержащегося в нем метана. Коксовый газ, очищенный от нафталина, поступает на очистку от сероводорода (моноэтаноламиновая или мышьяковосодовая), затем освобождается от тяжелых углеводородов в угольных фильтрах и направляется в конверторы, заполненные железохромовым катализатором, где при температуре 400° С сероорганические соединения конвертируются до сероводорода. Последний удаляется из газа на специальных установках. [c.16]

На обесфеноливающей установке из надсмольной воды извлекаются фенолы и в виде фенолята натрия отправляются на централизованную переработку В бензольном отделении из прямого коксового газа поглотительным маслом улавливаются бензольные углеводороды (сырой бензол). Газ после выделения из поглотительного масла направляется на дальнейшую переработку. В этом отделении проводится также регенерация поглотительного масла. Утилизационная установка служит для переработки смолистых веществ, получающихся в различных цехах -(кислой смолки сульфатного отделения и цеха ректификации, фусов и др.). Из этих отходов на установке получается водяная эмульсия, которая должна равномерно подаваться на угольную шихту. [c.7]

Источниками получения низкомолекулярных углеводородов служили газы коксовых печей и газообразные продукты гидрирования угля. Коксовый газ разделяли на установке Линде иа водо])од, метан, этап, этилеп и т. д. [c.126]

В средней школе № 33 Днепропетровска много лет успешно демонстрируется установка для коксования с электрическим нагревом (от сети напряжением 220 в) с фарфоровой рабочей трубкой и электрическим зажиганием коксового газа при помощи небольшой нихромовой спирали. Зажигающая спиралька из 4 витков тонкой никелиновой проволоки включена последовательно с нагревающим трубку сопротивлением и замкнута накоротко обыкновенным выключателем. Когда коксовый газ начинает выделяться из носика газоотводной трубки, выключатель перекидывается в такое положение, при котором ток быстро накаливает спиральку и газ тотчас зажигается. После этого выключатель опять включается и нагрев спиральки током прекращается газ продолжает спокойно гореть. В установке получается не только подсмольная вода, аммиачная вода и коксовый газ, но также нафталин (оседает на стенках второй интенсивно охлаждаемой U-образной трубки). Выходящий газ предварительно проходит колонку, заполненную стеклянной ватой для предохранения взрыва. [c.71]

Впоследствии было установлено, что первым продуктом присоединения серной кислоты к этилену является этилсерная кислота, при гидролизе которой получается этиловый спирт. Впервые промышленный процесс получения этилового спирта из этилена коксовых газов был осуществлен в Англии в 1920 г. В 1936 г. в СССР (г. Баку) была создана первая установка промышленного типа для получения этилового спирта из нефтяных газов. [c.48]

После завершения К дверь камеры открывается с помощью спец механизмов и раскаленный пирог подается коксовыталкивателем в тушильный вагон, перемещающийся по рельсам вдоль коксовой батареи Кокс тушится в этом вагоне мокрым сп особ о м-обильно орошается водой ок 2 мин Охлажденный кокс выгружается равномерным слоем на наклонную коксовую площадку (рампу), на грохотах с квадратными отверстиями разделяется по классам крупности (> 40, 40-25, 25 10, < 10 мм) и направляется потребителям Все большее распространение получает разработанный в СССР сухой способ тушения Из форкамеры спец установки кокс постепенно перемещается а камеру тушения, где с помощью или др. инертных газов охлаждается до 200-220 °С Газ движется снизу вверх навстречу кускам кокса и, охлаждая его, нагревается до 800-900 С и направляется а котельную установку, где отдает теплоту для образования водяного пара Охлажденный газ нагнетателем возвращается на тушение раскаленного кокса Летучие продукты К в виде парогазовой смеси с т-рой 700-750 °С охлаждаются сначала а газосборнике, тонкораспыленной водой до 80 °С, а затем а трубчатых холодильниках до 25-35 С Образовавшиеся конденсаты после отделения от коксового газа разделяют отстаиванием и получают орг и водный слои-соотв кам-уг смолу и надсмольную воду (см Пирогенетическая вода) Из 1 т угольной шихты получают 650 750 кг кокса, 340 350 м коксового газа, 30-40 кг смолы, 10-12 кг сырого бензола, [c.425]

Для удаления ацетилена и N0 применяют также метод физической абсорбции. Абсорбентами окиси азота могут быть вода, аммиачная вода, соляровое и другие тяжелые масла. Частичное поглощение N0 и СаНа на установках очистки коксового газа происходит одновременно с абсорбцией других веществ, например СО2, бензола, нафталина, сернистых соединений и др. [c.434]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

В настоящее время источниками дешевого этилена слун ат огромные количества углеводородных газов, которые образуются п результате крекинга и пиролиза нефти, углей и торфа (табл. 1). Можно использовать не только уже имеющийся этилен, но и тот, который получается при вторичном термическом разложении предельных и непредельных углеводородов указанных газов. Например, при холодной фракциопировке коксового газа выделяется и затем превращается в спирт этилен, содержащийся в количестве до 2 %, а также этан [5 . Последний подвергается пиролизу при 600—800 "С с образованием водорода и этилена, в результате чего ироизводительно( ть спиртовой установки увеличивается на 30 %. [c.18]

Газ после установки 7 еще содержит пары летучих органических соединений (бензол, толуол). Для их улавливания газ охлаждают водой в холодильнике пепосредственного смешения и направляют в абсорбер 9, орошаемый поглотительным маслом. Еыходящий из абсорбера так называемый обратный коксовый газ используют для обогревания коксовых печей, а его избыток расходуют для других целей. Насыщенное поглотительное масло с низа абсорбера проходит теплообменник 10, где подогревается обратным регенерированным маслом, и поступает в десорбер 11. Там происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений (сырой бензол). Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает тепло насыщенному маслу в теплообменнике 10, дополнительно охлаждается в холодильнике 12 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. [c.68]

Преимущества гидроочнстки бесспорны, это — использование любого нафталинсодержащего сырья, включая н нафталиновые фракции, практическое отсутствие отходов производства (образующийся сероводород можно утилизировать совместно с сероводородом, улавливаемым из коксового газа), получение глубокоочи-щенного нафталина. Важнейшим преимуществом процесса является возможность полной его автоматизации, простота управления. Из-за более высоких, чем при традиционных методах, капитальных затрат на создание установок гидроочнстки целесообразно названный процесс применять на установках значительной единичной мощности. [c.284]

Первые исследования процесса синтеза азотной кислоты из аммиака относятся к началу XIX века. В1800 году А. Фуркруа наблюдал образование оксидов азота при пропускании смеси аммиака с воздухом через раскаленную трубку. В 1839 году Кюльман получил оксиды азота окислением аммиака на платиновом катализаторе, высказав при этом предположение, что могут наступить времена, когда это превращение в экономическом отношении станет возможным . В начале XX века условия окисления аммиака детально изучаются В. Оствальдом и И.И. Андреевым и делаются попытки освоить этот метод в промышленных условиях. В1907 году В. Оствальд создает промышленную опытную установку для получения азотной кислоты каталитическим окислением аммиака. В 1916 году, на основе теоретических исследований И.И. Андреева, создается опытная установка, а в 1917 году был введен в строй первый завод по производству азотной кислоты из аммиака коксового газа мощностью 10 ООО тонн в год в г. Юзовка. [c.211]

Хотя методы внутреннего теплоотвода достаточно экономичны и позволяют достигать весьма низких температур при относительно небольших поверхностях теплообмена и разделят1> 1ааы при низких давлениях, системы, использующие охлаждение расширением в чистом виде, страдают от через-чур тесного блокирования отдельных их частей. При фракционировке воздуха, когда состав сырья не изменяется, агрегаты глубокого холода работают гладко, как только наладится правильный режим. В случае же переработки нефтезаводских н природных газов состав сырья изменяется не только в период пуска, но и в процессе эксплуатации и система должна обладать большей гибкостью, чем это доступно п типичных способах Клода-Линде. Установки Глубокого холода типа Клода-Лппде широко применяются в Европе для выделения водорода из коксового газа водород получается на них в виде сравнительно дешевого побочного продукта. [c.165]

Возможны рзличные варианты использования холода для улучшения энергетических показателей установки и улучшения технологических параметров. Так, например, возможно охлаждение газа перед улавливанием и в результате существенное улучшение показателей улавливания. Это позволяет перейти от абсорбции к вымораживанию бензольных углеводородов, диоксида углерода, конденсации аммиака, цианистого мдорода и сероводорода. В другом варианте коксовый газ охлаждается газом после дросселирования перед первой или второй ступенями компрессии. При этом уменьшается расход энергии на сжатие и потребная мощность внешнего привода может быть уменьшена на 55-60%. [c.156]

Ршс.8.11. Типовая схема установки конечного охлаждения коксового газа 1 — верхняя (газовая) секция конечного холодильника 2 — секция экстракции нафталина J — отстойник для смолы 4 — градирня 5 — насос для подачи оборотной воды а — оборотная охпажденК1я вода б — вода со взвесью кристаллов нафталина в — горячая смола t — смола, насыщенная нафталином д — теплая оборотная вода е — воздух, загрязненный H N [c.170]

Коррозионное растрескивание стали ЗОХГСА в компонентах коксового газа. Исследовалась сталь марки ЗОХГСА состава, %, С 0,32, 51 1,02, Мп 0,92, Сг 1,03, N1 0,15, Си 0,20, 5 0,025, Р 0,019 в термообработанном состоянии по режиму нормализация с 950 °С и отпуск при 590—610 °С. Механические свойства (на образцах, применявшихся для испытания на коррозионное растрескивание) сг, = 730 760 МПа, <Тв = 860- 890 МПа, б., = 7 11,5 %, -ф = = 38,0—47,0 %. Образгсы вырезались поперек проката, как это имеет место в практике при изготовлении лопаток. Размер и форма образцов, испытательная ячейка, установка, способ создания растягивающих усилий, методика эксперимента приведены в работе [35]. Растягивающие усилия равнялись 0,95а,,. [c.20]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

Так, например, жаронроизводительность коксового газа значительно выше, чем доменного. Поэтому для высокотемпературных печей целесообразно применять коксовый газ, а доменный газ использовать в низкотемпературных печах, сушилах, воздухоподогревателях, паровых котлах и других теплоиспользующих установках, в которых нет необходимости подде рживать особенно высокую температуру. [c.28]

Для оклаждения коксового газа н азота до —40 °С используют холод, получаемый испарением жидкого аммиака при давлении 0,04 МПа. Полученный газообразный аммиак вновь сжижаЕтся в двухступенчатой аммначно-холодильнЬй установке. [c.74]

Чтобы сконденсировать и выделить ия коксового газа все компоненты (кроме водорода и азота), необходимо охладить его до очень низких температур. Опыт псказел, что, поскольку концентрация некоторых компонентов смеси очень мала и их парциальное давление в коксовом газе невелико (что затрудняет выделение этих веществ), разделение коксового газа необходимо вести ири повышенном давлении. Поэтому промышленные установки работают прд дав.чением 1,2—1,6 МПа. [c.75]

Сырой коксовый газ из печных камер поступаеч в футерованный неохлаждаемым газосборник, затем в подогреватель. Теплоносителем в пoдorpeвaтeJ e служат продукты сжигания части пиролизного газа, прошедшего через котельную установку. [c.369]

Опыт противогазовой техники был использован для разработки разнообразных рекуперационных установок со стационарным слоем активного угля. Интенсивная работа в зтом направлении проводилась немецкими инженерами. Улавливание бензола из светильного и коксового газов, растворителей из выбросных газов резиновой промышленности, бензина из природных газов, эфира и спирта в производстве порошков — вот далеко не полный список основных направлений применения адсорбционного метода для рекуперации продуктов из газовой фазы в период с 1920 по 1930 гг. Стадию десорбции на этих установках во всех случаях осуш ествляли водяным паром. [c.18]

Смишек и Черны [36] приводят данные об успешной эксплуатации опытной установки адсорбционной сероочистки коксового газа в Научно-исследовательском топливном институте (Чехословакия), где для экстракции серы использован ксилол. Процесс проводят в двух последовательно включенных адсорберах первый адсорбер содержит частично отработанный уголь, во втором — свежий уголь. В процессе очистки содержание серы в угле первого адсорбера повышается с 25— 30 до 80—85% (масс.), во втором адсорбере с О до 25—30%. Исходный газ содержал 5 г H2S на 1 м , после очистки — 20 мг. Одновременно удалялось 15—20% органической серы и 20% цианистого водорода. Эксплуатационные затраты на 1 т выделенной серы составили [c.290]

Расход моноэтаноламина при хорошей эксплуатации установки может быть снижен до 0,2 кг/т NHg (0,05 кг на 1000 м газа) практически он составляет 0,4—0,5 кг/т NH3 и более. Потери могут быть химическими (точнее потери с кубовым остатком при разгонке в виде побочных продуктов и свободного МЭА), за счет уноса с газом и MexaHH4e KHMH. Химические потери моноэтаноламина при очистке конвертированных газов в тех случаях, когда температура греющего пара не превышает 150 °С, составляют 0,05—0,1 кг/т NH3, т. е. эта доля в общих потерях амина относительно невелика. При очистке кислородсодержащих и коксового газов увеличивается скорость побочных реакций и возрастают химические потери. [c.224]

Известны случаи взрывов [2—6] на установках промывки газа жидким азотом и разделения коксового газа, причиной которых было образование и накопление нитросмол. [c.432]

Азотоводородную смесь получают одним из следующих способов конверсия Метана из природного газа конверсия метана из продуктов нефтепереработки разделение коксового газа газификация жидкого и твердого топлива электролиз воды. Способ получения азотоводородной смеси зависит от вида Исходного сырья и места расположения установки. [c.259]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология