Нанесение завершающего покрытия

Отмывание различных загрязнений — твердых и жидких, низко-и высокомолекулярных — процесс чрезвычайно широко распространенный не только в быту, но и в современной технике для очистки различных поверхностей перед последующей обработкой и нанесением защитных покрытий, отмывания от масла и грязи двигателей и кузовов машин и пр. близко к этим процессам и упомянутое в гл. П1 применение ПАВ для увеличения степени извлечения нефти из пласта. Синтетические ПАВ, рассмотренные в 3 гл. II, в основном используются в составе различных многокомпонентных композиций, называемых синтетическими моющими средствами (СМС). Сложность процесса отмывки связана, в частности, с тем, что загрязнения, как правило, представляют собой многокомпонентную смесь твердых и жидких веществ, часто образующую сильно структурированную систему при отмывании тканей на это накладывается и возможность чисто механического удерживания загрязнений между волокнами. Теория моющего действия, развитие которой еще далеко не завершено, призвана помочь в составлении оптимальных рецептур СМС и технологических приемов отмывания поверхностей различной природы и вместе с тем в обеспечении достаточной степени экологической чистоты этих процессов. [c.302]

Если обрабатываемая деталь не была предварительно нагрета, то ее следует нагреть после нанесения полимерного порошка, чтобы полимер смог расплавиться и образовать гомогенное покрытие. Дисперсия прекращает свое существование, как только завершается отложение полимера на поверхности обрабатываемого изделия, однако этот относительно новый технологический процесс заслуживает обсуждения с различных точек зрения. [c.87]

Перечисленные полимеры выгружаются из реакторов полимеризации в виде тонкого порошка, а затем в зависимости от условий дальнейшего применения экструдируют в пленки, шланги, гранулы. Учитывая, что переработка полимерного порошка в пленку и последующее ее нанесение на полосу повышает стоимость покрытия и неминуемо понижает качество полимера, а применение раствора связано с применением растворителя и возникновением пор в тонкой пленке после удаления из нее растворителя целесообразно наносить полимерное покрытие в виде порошка, используя электрическое поле для осаждения порошка на стальную полосу, затем сплавлять в пленку нанесенный порошок, сохраняя в нем ориентацию, созданную внешним электрическим полем при нанесении. Высокая скорость движения полосы способствует созданию режимов, обеспечивающих не менее высокую скорость образования пленки, которая завершается за несколько секунд. [c.105]

Подготовку поверхности деталей перед загрузкой в ванну для нанесения покрытия завершают операцией декапирования и промывкой в холодной воде. Декапированием, т. е. слабым травлением, удаляются тончайшие пленки окислов, образующиеся на поверхности металла во время обезжиривания, промывок и транспортировки деталей из одной ванны в другую. При декапировании происходит легкое протравливание верхнего слоя металла с выявлением его кристаллической структуры, а это способствует более прочному сцеплению покрытия с основой. Декапирование производится в 5—7%-ной соляной или серной кислоте при погружении деталей в раствор на 10—20 сек. После декапирования детали промываются в холодной проточной воде и сразу же загружаются в ванну покрытия. [c.73]

Стадия расплавления полимера должна наступать после полного испарения смеси растворителей если в состав этой смеси входят тяжелые растворители, время их улетучивания может быть продолжительным. При нанесении покрытий на бумагу, напротив, лучше результаты достигаются, если тепловое воздействие начинается раньше, чем растворитель полностью испарится. Однако сразу начинать сушку при высокой температуре можно только при использовании тяжелых растворителей, так как при наличии легко летучих растворителей непосредственное помещение в зону высокой температуры приведет к образованию пузырей. В этом случае нагревание должно производиться постепенно, что облегчается при использовании длинной печи. Такую печь разделяют на несколько зон первая — низкотемпературная, в которой происходит удаление растворителя при низкой температуре, и следующие высокотемпературные, в которых завершается сушка. [c.211]

Завершается процесс нанесения покрытия контролем его качества. [c.160]

В ходе исследований в основном испытывались стальные модули с катализаторным покрытием со связующим и адгезивом на основе 30%-го раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле и УДП оксидов металлов в соотношении (массовые части) 1 2. Подобное соотношение принято для увеличения доли каталитически активного компонента - УДП окси- ,ов металлов - в катализаторном покрытии. При этом несколько снижается механическая прочность покрытия, однако она остается вполне приемлемой для эксплуатации и в ходе испытаний нарушения це1юстности покрытия модулей не наблюдалось. До начала экспериментов модули с нанесенным катализаторным покрытием предварительно прокаливались в муфель-1ЮЙ печи при бОО С в течение б ч в этих условиях при прокалке завершается процесс химического взаимодействия между смолой и оксидами металлов и он перестает оказывать значимое влияние на корректность анализов. [c.161]

Результаты металловедческого анализа представлены в работах [ otrell,1976], а также частично в [Flixborough,1975]. Авторы первой из них пришли к выводу о возникновении трещины длиной 3 дюйма (75 мм) на внутренней поверхности трубопровода в результате охрупчивания цинкового покрытия, нанесенного разбрызгиванием расплавленного цинка перед оксидированием поверхности 50-дюймовая трещина образовалась при расползании появившегося углубления, что в последующем завершилось пластической деформацией. Такая трещина могла образоваться не менее чем за 4 мин при температуре 950 °С и внутреннем давлении 1,5 МПа. Отсюда ясно, что небольшой разрыв мог произойти до появления всей трещины, поскольку после ее появления уровень давления в трубопроводе становится слишком малым, чтобы способствовать разрыву. [c.337]

Используя простое нагревание, Бэретт и др. [268] нанесли кремнеземное покрытие на коллоидные частицы оксида тория. 5—10 %-ный золь деионизированного оксида тория вначале добавляли при энергичном перемешивании к 1—2 %-ному кислому золю активного кремнезема. Это обеспечивало нанесение монослоя кремнезема на частицы оксида тория. Затем с целью стабилизации активного кремнезема и превращения его в очень небольшие по размеру коллоидные частицы резко повышали pH смеси (до 10). Вследствие того что частицы оксида тория, покрытые слоем кремнезема, по своему диаметру превышали 50 нм, меньшие по размеру частицы активного кремнезема растворялись, и этот кремнезем осаждался на оксиде тория. Для получения эффективного покрытия в виде плотного кремнеземного слоя процесс завершали автоклавной обработкой смеси золей при 250°С. [c.124]

Во ВНИИСК разработан метод получения порошкообразного тиокола и защитных покрытий на его основе. Напылению лодвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетанилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением состава поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке и. подогревают до 100—120° после вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, прочно соединенное с подложкой. Вулканизация протекает быстро и завершается после охлаждения изделия. Изделие, гуммированное напыленным тиоколом, можно эксплуатировать практически оразу же после охлаждения. [c.75]

Окончание образования покрытия сетчатой структуры происходит в процессе горячей сушки нанесенного лакокрасочного материала. При этом завершается реакция поликонденсации путем взаимодействия оставшихся свободных гидроксильных групп,. а также вследствие термоокислительной деструкции с отщеплением бутилового спирта и воды и образования на их месте силоксано- вой связи. [c.182]

Для эфирцеллюлозных лакокрасочных материалов процесс сушки завершается в основном после полного испарения растворителя. Для масляных же материалов этот процесс является лишь частью сушки, на которую затрачивается только 10—20% времени, необходимого для полного просушивания покрытия. Остальные 80—90% времени затрачивается на течение процессов окисления, конденсации и полимеризации нанесенного покрытия. [c.429]

Однокомпонентный самовулканизующийся компаунд выдавливают из тубы на герметизируемую поверхность слоем толщиной 2—3 мм. Через некоторое время (обычно 10—15 мин) выдавленный компаунд теряет текучесть. Полная вулканизация при обычной температуре завершается через 24 ч. Для улучшения адгезии и физико-механических свойств рекомендуется подвергнуть вулканизат термообработке при 150—250 °С в течение 24 ч. Для получения покрытий толщиной более 2—3 мм компаунд наносится послойно (каждый новый слой через 24 ч). Скорость вулканизации может быть увеличена повышением температуры вулканизации до 60—70 °С. При необходимости применения более текучей композиции компаунды разбавляют бензином галоша . Для нанесения маканием к 100 масс. ч. компаунда добавляют 20 масс. ч. бензина, для нанесения из пистолета (пульверизатора) берут 50 масс. ч. компаунда и 50 масс. ч. бензина. Могут быть использованы и другие растворители (гексан, бензол и т. п.). [c.17]

Образование раковин. Появление этого дефекта зависит от летучести растворителей, давления распыления, толщины нанесенного покрытия [11, с. 166]. При наличии в краске большого количества легколе-тучих растворителей первая стадия пленкообразования завершается за относительно короткий промежуток времени, поэтому растворители сильно задерживаются поверхностной коркой . С увеличением толщины пленки содержание растворителей возрастает. При изменении температурных условий окружающей среды (особенно в процессе сушки при нагревании) давление паров растворителей возрастает и образуются пузыри, которые затем лопаются. Для устранения или снижения этого дефекта следует повысить давление распыления и применять высококипящие растворители. [c.96]

Однако распылением можно получать покрытия почти из всех промышленных металлов и сплавов. Большое преимущество, которым обладает этот процесс по сравнению с любым другим процессом, состоит в том, что цинковые и алюминиевые покрытия могут быть нанесены на изделия очень боль-рих размеров, например на элементы конструкций мостов. Обычно эти элементы обрабатывают раздельно, а завершают нанесение покрытия после сборки всей конструкции на месте. Хорошо известными примерами таких конструкций, которые были покрыты цинком методом распыления, являются мосты через проливы Менаи и [c.380]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология