Механическая прочность покрытий

Армирующие и оберточные материалы. Для повышения механической прочности покрытий из мастик в их конструкцию должны входить армирующие слои из стекловолокнистых материалов. Каждый слой мастики необходимо армировать стеклохолстом. В качестве армирующих материалов применяют также бриэол, гидроизол и другие материалы. [c.85]

Имеется ряд предложений по испытанию механической прочности покрытий труб в лабораторных условиях. Весьма широко распространены испытания на сжатие и ударную прочность по ДИН 30670 [12] и Дин 30672 [13]. По этим стандартам для испытания прочности на сжатие на испытываемое покрытие трубы ставят стержень круглого сечения с определенной нагрузкой и измеряют глубину отпечатка (глубину внедрения) при помощи встроенного индикатора часового типа в [c.152]

Противокоррозионное покрытие стальных конструкций в большинстве случаев представляет собой многослойную систему, состоящую из грунтовочных и покровных слоев. Грунтовочный слой, наносимый непосредственно на защищаемую поверхность, улучшает адгезию покрытия. Шпатлевка используется для выравнивания окрашиваемой поверхности и увеличения механической прочности покрытия. Покровные слои (эмали и лаки) обеспечивают стойкость и непроницаемость всей системы в условиях эксплуатации. [c.95]

То же, при наличии эрозионных воздействий н условий повышенной механической прочности покрытия [c.463]

Такой подход является достаточно жестким, гарантирующим сохранение механической прочности покрытий в ходе подготовки элементов пластинчато-каталитических реакторов к монтажу и возможных механических деформациях пластин-подложек с катализаторным покрытием в ходе монтажа. Термическая деформация пластин реактора в ходе эксплуатации не оказывает на прочностные свойства катализаторного покрытие такого сильного воздействия, как механическая. Так, при разогреве защемленной по краям пластины длиной 1м от 20 до 750°С радиус изгиба пластины составит 225 см, что в пересчете на испытуемую пластину длиной 140 мм соответствует радиусу изгиба 310 мм [93]. Таким образом, катализаторное покрытие, сохраняющее целостность при радиусе из1 иба 15-20 мм, имеет высокий запас механической прочности. [c.128]

Для оценки механической прочности покрытий при расчете среднего результата измерения К (минимальный радиус изгиба) проводились 6-12 параллельных испытаний конкретных образцов. При сопоставлении условной механической прочности отбрасывались худший и лучший из двух образцов катализаторных покрытий, отличающихся составом или условиями термообработки. При этом использовалось распределение Стьюдента и рассчитывался критерий Стьюдента I [37] [c.128]

Различие во влиянии содержания УДП оксидов металлов на механическую прочность покрытий на минеральных и кремнийорганических св зующих объясняется разными формами их взаимодействия. [c.138]

Влияние содержания кислорода в УДП оксидов металлов, входящих в состав каталитического покрытия на основе полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле, на механическую прочность покрытий (рис.4.20) может быть описано эмпирическим уравнением [c.156]

Известняк или каолин добавляется к мастике в качестве наполнителя в сухом размолотом виде для увеличения твердости и механической прочности покрытия. Для защиты от механических повреждений битумную мастику покрывают,. кроме того, слоем мешочной бумаги. [c.39]

Уравнение (4.6) может быть использовано для прогнозирования и регулирования прочностных свойств катализаторного покрытия с использованием УДП-композиций, следует отметить, что при пониженном содержании Сг Оз в составе УДП смеси оксидов уравнение (4.6) может дать завышенные значения К, то есть расчетная механическая прочность покрытия будет ниже фактической. [c.156]

Механическая прочность покрытия исследуется различными путями — действием струи кварцевого песка или движением заточенного на полусферу металлического стержня под определенной нагрузкой. [c.528]

После действия воды в течение 12 месяцев при 20 °С физико-механические свойства покрытия ПНП практически не изменяются, а в случае действия нефтепродуктов механическая прочность покрытия снижается в среднем на 24%, а при 50 °С — на 45%. Особенно резко уменьшается относительное и остаточное удлинения при 20 °С — относительное в 3—4 раза и остаточное — в [c.89]

Характерным свойством металлизационных покрытий является их повышенная твердость по сравнению с твердостью ме-, талла, из которого они изготовлены. Зато механическая прочность покрытий гораздо ниже прочности металла-сырья, что объясняется неоднородностью их структуры, пористостью и хрупкостью. Эти покрытия отличаются только значительным сопротивлением сжатию. [c.203]

Защитное действие покрытий зависит от ряда факторов адгезии покрытия к металлу, проницаемости и набухаемости материала покрытия, устойчивости покрытия к действию микроорганизмов и корневых систем растений, а также механической прочности покрытия после его отвердения. Последний фактор является [c.69]

Для окрашивания может быть использовано ограниченное число высокополимерных материалов. Такие полимеры, как полиэтилен, полиэтилентерефталат (терилен), фторопласт-4 не могут быть получены в виде растворов в органических растворителях. Поэтому этот способ нанесения на металл для них непригоден. Способом окраски может быть выполнено гуммирование подземных сооружений. Для этой цели используется раствор на основе хлоро-пренового каучука (так называемый жидкий найрит). Раствор резиновой смеси (70% концентрации) позволяет за три прохода кистью получить непроницаемое покрытие толщиной 1 мм. Последующая вулканизация обеспечивает механическую прочность покрытия (физико-механические характеристики, табл. 47). [c.133]

Последний фактор —не менее важен, чем остальные, так как высокая механическая прочность покрытия обусловливает уменьшение вероятности образования таких дефектов, как вмятины, царапины, обеспечивает целостность покрытия при монтаже металлоконструкций, а также при перемещениях трубопровода в земле, вызванных изменениями температуры самого трубопровода, а также окружающего его грунта. Высокие прочностные показатели покрытия позволяют наносить его на заводах и стационарных установках с последующим транспортированием изделий к месту эксплуатации. Нанесение на заводе битумных покрытий обеспечивает более высокое их качество и ускоряет темпы строительства подземных коммуникаций. Повышение механической прочности этих покрытий достигается в результате механического армирования стекловолокнистыми материалами. [c.120]

Характерной особенностью покрытий из эпоксидно-мочевинных смол является светлая окраска и светостойкость при хорошей механической прочности покрытия отверждаются при 150—160° С. Эпоксидно-полиамидные покрытия отличаются большей устойчивостью при длительной эксплуатации, но относительно невысокой стойкостью к растворителям. [c.32]

В результате обработки при 20 и 150° С снизилось влаго- и водопоглощение и повысилась механическая прочность покрытий, улучшились их антифрикционные свойства. [c.134]

Для оксидных и силикатных покрытий величина напряжений, возникающих в покрытии после его формирования, играет особую роль. Известно, что наиболее существенное влияние на прочность эмалевых и стеклянных покрытий оказывает выбор соотношения между коэффициентами термического расширения эмали (стекла) и покрываемой стали. Обычно стремятся к тому, чтобы величины этих коэффициентов были по возможности близкими и чтобы коэффициент термического расширения эмали или стекла был несколько меньше коэффициента расширения стали. В этом случае эмаль (стекло) испытывает небольшое напряжение сжатия, способствующее повышению механической прочности покрытия. [c.12]

Исследования показали, что с уменьшением коэффициента термического расширения эмалей и стекол, применяемых в качестве защитного покрытия внутренней поверхности стальных труб, механическая прочность покрытий существенно увеличивается. Подтвердилось, что при добавлении к грунтовым эмалям до 10% окислов железа механическая прочность покрытий повыщается. [c.13]

ПекэБые покрытия аналогичны покрытиям иа основе битумных мастик. В связи с высокими диэлектрическими свойствами (удельное электрическое сопротивление покрытия в агрессивной среде длительное время составляет 10 — Ю "- Ом см) покрытия и его водостойкостью (водонасыщенность через год испытания — не более 1%) по сравнению с битумным позволяет уменьшить толщину изолирующих слоев до 2 мм. Благодаря этому повышается механическая прочность покрытия за счет улучшения армирующего эффекта обмоток. Токсичность пековых мастик ограничивает их применение при изоляционных работах. [c.97]

Поливинилбутиральная смола нерастворима и не набухает в углеводородах. Как пленкообразующий материал поливинилбутираль обладает комплексом очень ценных свойств механической прочностью, высокой адгезией, прочностью при изгибе, хорощей прочностью при прямом и обратном ударах и др. Было показано, что особенно высокие физико-механические и химические свойства имеет покрытие на основе поливинилбутиральной смолы в сочетании с крезолоформальдегидными смолами ре-зольного типа, так как фенольная смола сообщает смоляной композиции термореактивность. Кроме того, в процессе сушки пленки протекают не только реакции между метилольными. группами, содержащимися в фенольной смоле, но и реакции между метилольными и гидроксильными группами, содержащимися в поливинилбутирале. В результате данных реакций происходит образование структур сетчатого строения, что повышает механическую прочность покрытий, их водо- и паростойкость, а также устойчивость к нефтепродуктам и ароматическим углеводородам (бензолу, толуолу). Эмаль на поверхность технических средств наносят пневматическим распылением, кистью или обливом. Для разведения эмали до необходимой вязкости применяют растворитель Р-60 (ТУ 6-10-1256—72), состоящий из технического этилового спирта (70%) и этилцеллозольва (30%). Для обеспечения необходимой сплошности и высоких антикоррозионных свойств толщина покрытия на основе эмали ВЛ-515 должна составлять 55—85 мкм. Покрытие не нуждается в специальном грунте, так как обладает высокой адгезией к металлу. [c.51]

Кроме деформационного воздействия характерным показателем механической прочности покрытия является его эрозионная стойкость при контактировании с очищаемыми газами, содержащими твердые частицы (стходы основного технологического процесса). Ее оценивали при длительном контактировании покрытия, нанесенного на стальные пластины, с псевдоожиженным в воздушном потоке слоем кварцевого песка. С Ц лью моделирования запыленного отходящего газа псевдоожиженнный слой характеризовался низкой концентрацией твердой фазы (порозность с(зставляла около 0,9) движение слоя - фонтанирующе-циркуляционное с периодом циркуляции 2-3 с. Пакет из трех пластин с катализаторным покрытием полностью погружался в псевдоожиженный слой и испытывался в течение 150-200 ч с оценкой эрозионного износа катализаторного покрытия по изменению его массы. [c.129]

Рис. 4.7. Поле корреляции влияния добавок гинса в катализаторную суспензию на изменен ие механической прочности покрытия К оксидов металлов

В качестве базовых связующих и адгезивов для последующей детально й оценки прочностных свойств и каталитической активности катализаторных покрытий были выбраны водно-талюмная суспензия и раствор попиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле со следующими рецеп-ту15ами (в массовых частях), обеспечивающими при прочих равных условиях высокую механическую прочность покрытий [c.141]

Для катализаторных покрытий на основе УДП оксидов металлов и 30%-го раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле наблю-данось снижение механической прочности покрытий в первые 5-8 ч тер-мс обработки с последующей стабилизацией прочности покрытия (рис. 4.8 . 10), [c.142]

Еще на этапе подбора рецептуры катализаторных покрытий было oт [eчeнo, что снижение их механической прочности на основе полиметил фенилсилоксановой смолы при увеличении содержания оксидов металлов можно объяснить взаимодействием адгезива и катализатора. Поведение кривых R=f (т) (см. рис.4.8 . 10) позволило предположить, что взаимодействие смолы с оксидным катализатором носит химический характер, так как специфика изменения механической прочности покрытий К во времени прокалки т аналогична кинетике убыли сырья химической реакции. В пользу гипотезы о химическом взаимодействии смолы с оксидным катализатором свидетельствует и характер влияния температуры прокалки на механическую прочность катализаторных покрытий (табл. 4.6). [c.144]

Дальнейшее усовершенствование было сделано после первой мировой войны, когда для изоляционных мастик начали использовать нефтяной битум, к которому добавляли сланцевую муку, известковую муку или молотый гранит. При переходе от дегтя к битумам, физические свойства которых улучшали продувкой (окислением),,удалось получать плотные битумные слои и на внутренней поверхности водопроводных труб методом центрифугирования. Ввиду склонности длсута к гниению и насыщению влагой в конце 1920-х гг. его заменили пропитанными шерстяными войлочными матами. Однако высказанный в свое время в журнале Газ — унд вассерфах прогноз, что такая наружная защита позволит полностью предотвратить коррозию труб, оказался слишком оптимистичным. Для повышения механической прочности покрытий трубные заводы примерно с 1953 г. перешли от шерстяных войлочных матов как армирующего материала для битумных покрытий к стекловолокнистым материалам [13]. [c.29]

Серия экспериментов по оценке механической прочности катализа-тэрных покрытий, включающих одинаковые количества различных катализаторов (табл. 4.7), позволила выявить корреляцию между механической прочностью покрытия и содержанием кислорода в оксидном катализаторе чем ниже абсолютное количество кислорода, входящего в [c.151]

Сопоставление данных табл. 4.9 и 4.10 показывает, что при соотно-и ении адгезив шихта в пределах (1 1) -- (1 5) механическая прочность катализаторных покрытий практически не изменилась в интервале тем-пгратур 400-800°С, величина К лежит в пределах 2,5-3,5 мм. Дальнейшее увеличение содержания шихты в композиции до 85-90% приводит к тому, что у покрытия в ходе воздействия термоудара резко снижается механическая прочность (при 600°С К = 13,9 мм), происходит осыпание покрытия с поверхности пластин-носителей при 800°С. При использовании в качестве адгезива полиметилфенилсилоксановой смолы и соотношении адгезив шихта, равном 1 3 (композиция обогащалась адгезивом для повышения механической прочности покрытия), рост температуры ло 600-800°С приводил к увеличению К до 16-19 мм. [c.159]

В ходе исследований в основном испытывались стальные модули с катализаторным покрытием со связующим и адгезивом на основе 30%-го раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле и УДП оксидов металлов в соотношении (массовые части) 1 2. Подобное соотношение принято для увеличения доли каталитически активного компонента - УДП окси- ,ов металлов - в катализаторном покрытии. При этом несколько снижается механическая прочность покрытия, однако она остается вполне приемлемой для эксплуатации и в ходе испытаний нарушения це1юстности покрытия модулей не наблюдалось. До начала экспериментов модули с нанесенным катализаторным покрытием предварительно прокаливались в муфель-1ЮЙ печи при бОО С в течение б ч в этих условиях при прокалке завершается процесс химического взаимодействия между смолой и оксидами металлов и он перестает оказывать значимое влияние на корректность анализов. [c.161]

Сплав цинк — никель. В Московском химико-технологическом институте им. Д. И. Менделеева проф. Н. Т. Кудрявцев и К- М. Тю-тина исследовали легирование цинка никелем, так как это представляет большой практический интерес. Сплав коррозионноустойчив, имеет красивую светлую блестящую поверхность. Осаждением этого сплава можно с успехом заменить хромирование и фосфатирова-яие, применяемые для повышения антикоррозионной стойкости металлов. Технология этих процессов очень сложна, а хроматные и фосфатные пленки имеют низкую механическую прочность. Покрытия сплавом цинка с никелем имеют преимущества и перед покрытиями из чистого цинка. Последние хотя и широко зашищают стальные детали от атмосферной коррозии, но быстро тускнеют н покрываются пятнами (отложения продуктов коррозии — гидроокиси и углекислого цинка). [c.125]

Нязначение наполнителя — повышение вязкости мастики в расплавлециом состоянии, повышение механической прочности покрытия, повышение температуры размягчения. Изменение основных характеристик битума БН-1У при введении наполнителя показано в табл. 38. [c.117]

Винипласт применяется для защиты аппаратуры в виде сравнительно тонких пленок (толщиной 0,5—1 мм), что обусловлено его высокой стоимостью и бессмысленностью использования более толстых листов для защиты от коррозии Такая пленка наклеивается на предварительно подготовленную поверхность металла с помощью перхлорвинилового клея (раствор перхлорвини-ловой смолы в ацетоне, дихлорэтане или хлористом метилене). Обкладка аппаратуры винипластом методом приклеивания имеет ряд недостатков, главными из которых являются недостаточная прочность связи с металлом и недостаточная механическая прочность покрытия. Поэтому целесообразно производить футеровку при помощи сварных вкладышей из листового винипласта толщиной от 2 до 8 мм. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология