Поверхностная корка

При литье под давлением пористых термопластов (в принципе этот процесс является разновидностью литья под давлением реакционноспособных систем) в находящийся в пластикаторе расплав полимера вводится газ [501 или перед переработкой гранулы или порошок полимера смешивают с порообразующим компонентом (обычно в виде тонкодисперсного порошка) [51 ]. В любом случае после попадания расплава в полость формы растворенный газ может выделиться из расплава, поскольку давление в форме, особенно на участке развития фронта, невелико. При этом образуется изделие с очень плотной поверхностной коркой и пористой сердцевиной, плотность которой составляет 20—50 % от плотности сплошного полимера. Благодаря образованию корки (затвердевший пристенный слой, как показано на рис. 14.9) на поверхности литьевого изделия образуется лишь незначительное число пор. Однако полного отсутствия пор достичь невозможно из-за низких давлений, характерных для фонтанного течения. Типичное распределение плотности в пористом литьевом изделии следующее около одной четверти полутолщины изделия составляет твердая поверхностная корка затем в направлении к середине плотность быстро уменьшается и достигает постоянного низкого значения в сердцевине изделия. [c.548]

Металл обычно содержит различные включения, особенно с поверхности (оксиды, гидроксиды, нитриды, карбонаты), поэтому его очищают. Для этого кусок металла помещают в фарфоровую чашку, заливают тонким слоем осушенного эфира и соскабливают с него скальпелем поверхностную корку. После этого пинцетом металл переносят в другую чашку с небольшим количеством эфира и отмывают его от приставших кусочков посторонних веществ. Затем металл помещают в трубку для гидрирования и начинают пропускать водород. При этом эфир, который предохранил металл от окисления, испаряется. Только после полного вытеснения воздуха водородом можно нагревать трубку. [c.16]

При увеличении концентрации пленкообразователя у поверхности и, следовательно, плотности поверхностного слоя начинает проявляться конвективное перемешивание раствора, направленное на выравнивание плотности раствора по толщине формируемой пленки [73]. Вязкость системы постепенно увеличивается, а скорость конвективного перемешивания падает. Система теряет текучесть сначала у поверхности, а затем глубже возникает градиент концентрации. Этот момент можно считать началом второй стадии пленкообразования [74], которая называется периодом падающей скорости. На рис. 25 можно видеть, что переход от первой стадии ко второй происходит сравнительно плавно. Снижению скорости испарения растворителя способствует увеличение концентрации пленкообразователя у поверхности вплоть до перехода полимера в стеклообразное состояние. Образуется так называемая поверхностная корка. Это соответствует степени высыхания I (ГОСТ 19007—73). [c.98]

То же можно сказать о скорости движения воздуха. Высокая скорость движения воздуха иад поверхностью пленки на первой стадии пленкообразования приводит к чрезмерно быстрому образованию градиента концентрации и, следовательно, к появлению поверхностной корки, которая задерживает к началу второй стадии значительно большее количество растворителя, чем в случае протекания первой стадии в более мягком режиме. [c.144]

Охлаждение изделий по выходе из головки пресса должно быть по-возможности быстрым (закалка), так как от этого зависят механические свойства изделий. Однако при толстых изделиях очень быстрое охлаждение может вызвать образование усадочных пузырей и трещин, вследствие быстрого образования твердой поверхностной корки. [c.144]

Как показали опыты (рис. 22), прочность высушенных образцов не зависит от времени предварительного хранения на воздухе. Но образцы, подвергавшиеся сушке сразу же после изготовления и после хранения в течение одних суток, несколько вспучились и изменили свою форму вследствие интенсивного удаления паров и образования поверхностной корки. [c.40]

Спустя 24 часа с момента изготовления один из кубов раскалывают. Нормальным считается бетон, равномерно затвердевший по всему сечению, не имеющий поверхностной корки и остатков несхватившегося бетона в середине образца. [c.90]

Отличительная технологическая особенность ИП в том, что данные материалы изготавливаются за один технологический цикл отличительный морфологический признак — наличие зоны промежуточной плотности (переходной зоны), образующейся в результате того, что плотность сердцевины изделия увеличивается постепенно от центра к периферии, переходя в плотную поверхностную корку. [c.9]

Первоначально изготовление ИП осуществлялось на стандартных литьевых машинах, предназначенных для получения монолитных пластиков и обычных (неинтегральных) пенопластов. Получаемые на таком оборудовании изделия имели высокую кажущуюся плотность, нерегулируемую толщину поверхностной корки и низкое качество поверхности изделий. Промышленный опыт показал, что для устранения этих недостатков необходимо создание специализированных машин, предназначенных для изготовления ИП, или же модификация существующих стандартных литьевых машин, конструкции которых отвечали бы следующим требованиям высокая и регулируемая скорость впрыска регулируемое количество впрыскиваемой композиции регулируемое давление впрыска наличие вентиля для предотвращения вспенивания композиции в цилиндре пластикатора и утечки газа низкие усилия замыкания форм интенсивное и регулируемое охлаждение форм [1, 160, 164]. [c.16]

При прочих равных условиях в зависимости от толщина поверхностной корки ИП может изменяться в очень широких пределах — от 4 до 20 мм (рис. 2), причем продолжительность цикла охлаждения для интегральных ПС и АБС меньше, чем для полиолефинов. При изготовлении толстостенных изделий целесообразно проводить вторичное охлаждение изделие вынимают из формы в нагретом состоянии (при достижении достаточной прочности корки) и погружают в холодную воду. Этим способом можно достигнуть заметного сокращения времени охлаждения (рис. 2, кривая 5). [c.20]

Способ фирмы Оош-ТАР (США) существенно отличается от рассмотренных выше методов получения ИП по своему конструктивному оформлению, хотя в его основу положен тот же принцип — уменьшение давления в форме после образования поверхностной корки [38]. Данный способ, предназначенный для изготовления ИП на основе аморфных полимеров и основанный на использовании в качестве вспенивающих агентов смеси ХГО и ФГО (фреонов) [242], реализуется только на специализированных литьевых машинах [80, 241 ]. Уменьшение давления в форме осуществляется здесь не за счет стравливания газа и отвода композиции в коллектор, а за счет увеличения объема формы при раз-движении ее дожимных плит [97, 242, 255 ]. [c.30]

Так же как и в способах ЛПД-СД, в методе ЛПД-ВД используется принцип противодавления в форме, позволяющий вначале изготавливать монолитную поверхностную корку, а затем — снижая давление за счет увеличения объема формы, вспенивать сердцевину изделия. Однако высокие давления впрыска и формования требуют гораздо более высокого противодавления, чем при методах ЛПД-СД. Дело в том, что при использовании данного метода необходимо учитывать специфику физико-химических процессов растворения и насыщения газов расплавами полимеров, находящихся под действием значительных сдвиговых нагрузок. В самом деле, хорошо известно, что давление насыщения газа в таких условиях намного больше (более 30 МПа), чем для расплавов той же температуры, но не испытывающих механических напряжений, — статическое давление насыщения в последнем случае составляет обычно 1—8 МПа. Соответственно противодавление в форме должно быть выше 30 МПа, иначе невозможно получить монолитную корку и, следовательно, интегральную структуру 1259]. Указанная особенность требует значительных затрат на изготовление массивных герметизированных форм сложной (раздвижной) конструкции с большими усилиями замыкания. По этим причинам изделия из ИП, получаемые методом ЛПД-ВД, имеют небольшие размеры и простую конфигурацию. [c.31]

Способом I I изготавливают ИП на основе ПО, ПС, АБС, ПВХ, ПММА, ЭВА, полиамидов, причем возможно получение как целиком армированных изделий, так и изделий, в которых армирована только поверхностная корка [2, 177, 292, 294]. [c.35]

Наиболее универсальным и эффективным способом достижения равномерной по толщине и однородной по плотности поверхностной корки является метод ротационного формования. Промышлен- [c.37]

Рис. 8. Схема получения ИП методом ротационного формования [307] а — заполнение формы б — вращение формы в — вспенивание и дегазация г — отверждение 1 — жидкая композиция 2 — поверхностная корка 3 — сердцевина изделия

Принцип получения интегральных структур методом ротационного формования позволяет, как уже говорилось, устранить существенный недостаток данных материалов — неравномерность толщины и плотности поверхностной корки. Такая неравномерность объясняется тем, что в зависимости от того, смочена или нет поверхность стационарной формы исходной композицией, механизм образования корки ИП на соответствующих участках различен [225]. Например, при использовании ФГО более толстая нижняя корка образуется, во-первых, за счет интенсивного снижения температуры расплава холодными стенками формы и, во-вторых, за счет подавления процесса испарения ФГО. Образование более тонкой верхней корки в той части формы, которая не смачивается расплавом (или раствором), происходит по существенно иному механизму — за счет конденсации паров ФГО, выделяющихся в процессе вспенивания композиции (подробнее см. ниже с. 80). Соответственно равномерность толщины и плотности корки может быть достигнута, если на первом этапе образования интегральной структуры — при формировании поверхностной корки — поверхность формы покрыта слоем исходной композиции. Это, в свою очередь, достигается либо вращением формы, либо опрыскиванием ее внутренней поверхности с помощью специальных устройств. [c.38]

Интересен один из способов получения ИП методом ротационного формования, основанный на различиях в теплофизических свойствах полимерных гранул разного размера [313]. Так, для гранул ПЭ размером 0,15 и 2 мм отношение удельных теплоемкостей составляет соответственно 1 50. Помещенные в нагретую форму, эти гранулы (опудренные ХГО) ведут себя по-разному крупные не успевают вспениваться и образуют поверхностную корку, мелкие — сердцевину изделия. [c.39]

Пластикация материала в экструдере должна начинаться при невысокой температуре, а заканчиваться прежде, чем произойдет разложение порофора при этом температурный профиль экструдера устанавливается в зависимости от температуры разложения ГО, а время пребывания расплава в экструдере — в зависимости от кинетики разложения ГО. Обычно температура экструдера на выходе из головки составляет 180—190 °С. Гладкая и толстая поверхностная корка образуется при температуре головки 140— 150 °С, тонкая и непрочная — при 150—170 °С. В первой зоне калибрующей насадки температура составляет 50—90 °С, температура сердцевины при вспенивании — около 180 °С. Для точного регулирования температурных профилей в самом экструдере и на его выходе используют автоматические устройства, управляемые ЭВМ [235]. [c.41]

Получение изделий осуществляется на стандартных одно-и двухчервячных экструдерах. Первые (диаметр червяка 45— 60 мм, скорость экструзии 12 м/мин) используются для изготовления профилей небольших сечений вторые (диаметр червяка 60— 85 мм, скорость экструзии 1,5 м/мин) — для профилей больших сечений [329—332 [. Изменяя частоту вращения червяка , кажущуюся плотность изделий можно варьировать в пределах до 200 кг/м [329] скорость экструзии определяет плотность изделий и толщину поверхностной корки [321 ]. Экструзионные ИП имеют обычную усредненную плотность 350—700 кг/м , толщина корки составляет 1—2 мм, толщина изделий 10—300 мм [33, 328] цикл изготовления занимает от 3 до 30 мин [333]. [c.42]

Различные конструкции головок позволяют изготавливать сплошные (рис. И) и полые (рис. 12) профили и трубы, а также профили с чередующимися полыми и сплошными секциями [2, 157, 338]. Плотность изделий, составляющая обычно 20—40% от плотности исходных полимеров, регулируется скоростью экструзии и сечением торпеды. Толщина поверхностной корки может меняться от нескольких микрон до 0,5—2 мм и регулируется скоростью охлаждения, температурой расплава, скоростью экструзии и частотой вращения червяка. Вспенивание внутрь обеспечивает, с одной стороны, высокую размерную точность ( 0,1%) изделий, а с другой, — монолитность поверхностной корки, что повышает жесткость и прочность профилей. Размерная точность снижается по мере возрастания габаритов изделий [242, 348]. [c.43]

При изотерм1тческом способе предусматривается пропускание углеродсодержащего газа над поверхностью нагретого каркаса при сравнительно умеренном давлении. Недостаток - длительность процесса, образование поверхностной корки, препятствующей проникновению газа внутрь каркаса. Этот способ наиболее эффективен для изделий малой толщины. [c.87]

Наибольшее распространение получил термоградиентный сгтасоб, когда по всей толщине пористого каркаса устанавливается определенная разность температур и углеродсодержащий газ проходит со стороны поверхности с низкой температурой. В этом случае исключается образование поверхностной корки, чго способствует получению качественного материала. Данный способ наиболее эффективен при уплотнении каркасов средней и большой толщины. [c.87]

Интересен опыт Гомельского химического завода, на котором с 1972 г. эксплуатируется склад незатаренной селитры (емкость 1,5—2,0 тыс. т, высота бурта 2—3 м), оснащенный грейферным краном. Наблюдения подтвердили, что при двухмесячном хранении, независимо от времени года, селитра с доломитной добавкой полностью сохраняет рассыпчатость (толщина поверхностной корки не превышает 2 см). Анализы показывают отсутствие запыленности воздуха в складе, а также отсутствие загрязнения селитры прнмеськ> смазочных материалов. [c.198]

По уд. мех. прочности и жесткости интегральные П. намного превосходят соответствующие монолитные (невспенен-ные) аналоги, поэтому замена последних на П. может обеспечить экономию до 50% полимера. Прочностные показатели интегральных П. зависят от св-в и толщины поверхностной корки на ударопрочность заметно влияют жесткость сердцевины и размер ее ячеек. [c.456]

ПЕНОПЛАСТЫ ИНТЕГРАЛЬНЫЕ (структурные и поверхностно-уплотненные пенопласты, подвспененные и частично вспененные пластмассы), газонаполненные полимерные материалы и изделия анизотропной структуры, состоящие из легкой порисюй (ячеистой) сердцевины (собственно пенопласта), постепенно переходящей в монолитную поверхностную корку. Различают однокомпонентные П. и. (сердцевина и корка выполнены из полимера одного типа) и многокомпонентные (сердцевина и корка выполнены из двух или трех разных полимеров). [c.456]

Изучив термообработанное стекло под микроскопом, устанавливают степень его кристаллизации, выделяя при этом следующие ступени 1) полное отсутствие кристаллов 2) поверхностная кристаллизация в очень тонком слое (0,1 мм) —кристаллическая пленка 3) поверхностная кристаллизация в виде более толстого (0,5 мм) слоя — кристаллическая корка 4) поверхностная кристаллизация в виде поверхностной корки с единичными кристаллами в остальной массе стекла 5) более или менее полная кристаллизация стекла по всему объему. [c.142]

Подбор бетонной смеси с учетом свойств имеющихся материалов, а также контрольное определение основных проектных характеристик бетона производится путем приготовления пробных замесов. Обычно для пробного замеса берут ОД м бетонной смеси (на девять образцов). Требующееся на замес количество материалов определяют умножением данных о расходе материалов, приведенных в табл. 53 и 54, на объем пробного замеса. Из полученного количества материалов приготовляют бетонную смесь, одновременно определяя расход воды или другого затворителя. Количество воды или другого затворителя должно обеспечить необходимую подвижность бетонной смеси для укладки ее в опалубку или формы и достаточную прочность уложенного бетона. Подвижность бетонных смесей определяют стандартным конусом или техническим вискозиметром. Подвижность бетонных смесей для высокоогнеупорных бетонов характеризуется нулевой осадкой конуса (показатель жесткости 50—100 с), а для остальных жаростойких бетонов она не должна превышать 2 см (показатель жесткости 35—25 с). Из пробных замесов изготовляют девять кубов ЮОХЮОХЮО мм, по которым определяют марку и остаточную прочность бетона. Для высокоогнеупорного и огнеупорного бетонов изготовляют также образцы, по которым определяют температуру начала деформации под нагрузкой. Бетоны на жидком стекле проверяют на схватывание и твердение, для чего через 24 ч один из кубов раскалывают. Если бетон твердеет нормально, куб должен быть равномерно затвердевшим по всему сечению без поверхностной корки внутри образца не должно быть несхватившего-ся бетона. В бетоне с керамзитовым заполнителем количество воды устанавливают опытным путем. В сухую смесь добавляют воду до тех пор, пока смесь не станет при сжимании рукой комковаться. Затем готовят еще два образца один с увеличенным на 15% количеством воды, а другой с уменьшенным. Образцы испытывают, и расход воды принимают по образцу, давшему лучшие результаты. Путем взвешивания для всех составов бетонов определяют объемную массу цилиндрический сосуд вместимостью 2 л наполняют бетонной смесью с некоторым избытком, смесь уплотняют на виброплощадке, избыток ее срезают, и сосуд со смесью взвешивают. Объемную массу определяют по формуле [c.79]

Abko hentfettungsmittel п состав для обезжиривания в горячем растворе abkrusten удалять поверхностную корку (с жидкой ванны), удалять накипь [c.8]

Большое влияние на характер деформаций, сопутствующ,их процессу резания, оказывают отличительные свойства поверхностной корки, которая по отношению ко всей остальной массе битума, залитого в котлован, обладает наибольшей твердостью. Установившемуся процессу резания всегда предшествует разрыв этой корки режуш,ей кромкой (лезвием) ножа. [c.72]

До образования затвердевшей поверхностной корки, котлован со свежезалитым бутумом должен быть предохранен от атмосферных осадков во избен ание вскипания битума. Из этих соображений в тех географических районах, где атмосферные осадки часты, котлованы следует защитить навесами легкого типа. [c.110]

Хороший эффект достигается при внесении смеси полиакриламида с поверхностно-активными веществами (напр., диметиламмонийхлоридом) в поверхностный слой почвы толщиной 2—3 см. Этот слой защищает почву от образования вредной для влаго- и газообмена поверхностной корки, аккумулирует осадки, уменьшает испарение влаги, благоприятно действует на биологич. процессы в почве. При использовании поверхностно-активного вещества резко сокращается расход структурообразователи. [c.475]

Наиболее высокая температура развивается вблизи анода, т.е. в центральной части электролизера. На участках с пониженной температурой электролит затвердевает, образуя на боковых стенках гарниссаж, а на открытой верхней поверхности — корку. Глинозем, необходимый для восполнения его убьши в электролите, периодически или непрерывно загружают на поверхностную корку, где он подогревается. Свежие порции глинозема в электролит подают путем пробивания специальным механизмом отверстия в корке, через которое очень текучий порошок глинозема быстро просыпается в ванну расплава и растворяется в нем. При концентрации глинозема в электролите более 1-2 % напряжение на ванне обычно не превышает 4-4,3 В. Однако при снижении содержания менее 1 % возникает анодный эффект, характеризующийся резким возрастанием напряжения на ванне до 30-40 В и повышением расхода электроэнергии. Вследствие разогрева электролита быстрее начинают расходоваться аноды и интенсифицируется улетучивание составляющих электролита. Добавка новых порций глинозема прекращает анодный эффект. [c.467]

Конструкционные пенопласты, к которым относятся газонаполненные (вспененные) термопласты и пенополиуретаны, являются сравнителыю новым типом полимерных материалов. Они имеют твердую поверхностную корку и вспененную внутреннюю сердцевину и но своему строению напоминают кость [21, 22]. [c.33]

В Советском Союзе (в Средней Азии) в поверхностной корке земли (при толщине 0,5—1,5 см) обнар)окена калиевая селитра,, сод жание которой в некоторых местах достигает 24%. [c.30]

Гидрофобизаторы, применяемые для защиты строительных материалов, должны глубоко проникать в поры, при высыхании не образовывать поверхностной корки, не препятствовать испарению влаги из материала, сохранять цвет и фактуру поверхности, а также обладать высокой химической стойкостью, термостойкостью и стойкостью к атмосферным воздействиям, быть безвредными и экономичными. Наиболее полно перечисленным свойствам отвечают кремнийорганические соединения. Они имеют ряд преимуществ перед другими гидрофобизаторами, например, абиетатом натрия, мылонафтом, а именно не изменяют внешнего вида материала, его газо- и воздухопроницаемости, придают материалу морозо- и трещиностойкость, светонрочность, препятствуют загрязнению, повышают общие теплозащитные свойства сооружения, придают материалу отличные водоотталкивающие свойства, длительно сохраняющиеся во времени. [c.149]

Одним из значительных достижений технологии пластических масс явилось создание так называемых интегральных (integral), или структурированных (stru tural) пенопластов, имеющих своеобразную структуру, состоящую из поверхностной корки, плотность которой близка или равна плотности монолитного пластика, и пористую сердцевину. [c.9]

Быстрый рост объема производства ИП во всех индустриальноразвитых странах определил большое разнообразие способов получения и ассортимента этих материалов [1, И, 22, 35—37, 80, 123—145]. Согласно одной из классификаций (по качеству поверхности изделия), все ИП можно разделить на две группы изделия с гладкой поверхностной коркой постоянной толщины, и изделия 14 [c.14]

Наиболее распространенным способом изготовления ИП методом ЛПД-ВД является способ USM (другое название — способ Farrel), разработанный фирмой USM orp. (США) [4, 22, 37, 38, 97, 100, 229, 260, 261 ] и рассчитанный на переработку любых термопластов — как аморфных, так и кристаллических. Для получения изделий используется стандартная литьевая машина (на базе одночервячного экструдера), оснащенная специальной трехплитной формой с расширяющимся объемом , причем подвижной плитой является задняя. После пластикации впрыскиваемый расплав полностью заполняет сомкнутую форму, причем начальное давление формирования корки составляет 100 МПа. Давление впрыска и соответственно усилия замыкания составляют до 80% аналогичных показателей при обычном методе ЛПД. Через несколько секунд после впрыска, когда образуется монолитная поверхностная корка, задняя плита формы отходит назад, и давление в форме делается ниже давления насыщения газа в расплаве, что и [c.31]

Нетрудно заметить, что все ранее изложенные принципы изготовления ИП основаны на получении однокомпонентных интегральных структур, т. е. материалов, сердцевина и корка которых содержат один тип полимера. Между тем метод ЛПД-ВД позволяет изготавливать в одной форме и за один цикл формования и двухкомпонентные интегральные пены, иначе называемые сэндвич-структурами (не путать с многослойными сэндвич-панелями, о которых речь шла выше, см. стр. 9), или T F-материалами (two omponent foams), или комбинированными ИП, характеризующимися тем, что сердцевина и корки таких материалов изготовлены из различных полимеров. Для получения таких материалов используются две композиции на основе полимеров различного типа, причем одна из них, предназначенная для изготовления поверхностной корки, не содержит ГО, а другая—для изготовления вспененной сердцевины — содержит [268, 269]. То обстоятельство, что композиции для получения корки не содержат ГО, определяет главный отличительный признак и основное достоинство этих материалов— идеально гладкая и практически монолитная поверхностная корка. [c.33]

Преимущества такого способа очевидны при отличном качестве поверхностной корки продолжительность цикла мала, а затраты на модификацию оборудования незначительны. Однако для получения качественной макроструктуры сердцевины ИП необходимо выполнение ряда условий тщательное дозирование газообразователя и очень точный момент его впрыска, хорошее смешение ГО с расплавом, осуществляемое с помощью проточных смесителей [146]. С этой целью авторами способа разработана конструкция специальной камеры смешения (форкамеры), снабженной точечным литником и игольчатым клапаном [203]. Равномерное и точное дозирование ГО производится специальным поршнем, а точная регулировка момента и длительности впрыска осуществляется при помощи электронного устройства и реле времени. Данное устройство обеспечивает непрерывный переход в изделии от первого материала ко второму, при этом исключает проникновение их друг в друга. Последовательность работы литьевой машины такая же, как и при способе I I. Способ Bayer позволяет получать ИП на основе одинаковых или разных полимеров с широким диапазоном плотностей—от 250 до 1000 кг/м [203, 279, 296]. [c.36]

Общие принципы получения экструзионных ИП сводятся к следующему. Смешение компонентов осуществляется обычно в двухступенчатом турбоскоростном смесителе, причем его загрузка происходит поэтапно. Сначала в горячий смеситель загружают твердые компоненты, а на первом скоростном режиме их нагревают до 50 °С, после чего загружают жидкие компоненты, и на втором скоростном режиме температуру повышают до ПО °С. Далее композицию выгружают во второй смеситель, охлаждают до 50 °С, смешивают с ХГО или с ФГО (углеводороды, фреоны), нуклезиатами, пигментами, стабилизаторами и т. д. и подают в экструдер [122, 328, 329]. В экструдере температуру расплава повышают на 30—40 °С, а давление — до 10—15 МПа. Для получения качественных изделий — с заданной степенью вспенивания и регулируемой толщиной поверхностной корки — необходимо строгое согласование во времени нескольких физических процессов, проходящих в самом экструдере и на выходе из него (рис. 9). 40 [c.40]

Интегральные пенопласты можно изготавливать, используя и обычные литьевые методы, применяемые для получения прессовых пенопластов. В этом случае композицию, состоящую из гранул полимера, ХГО и других добавок, загружают в холодную пресс-форму, которую нагревают (обычно водяным паром) и вновь охлаждают (водой). Вспенивание ссущестрляется под избыточным давлением (0,15—1,0 МПа), продслжительнссть вспенивания составляет 3—15 с, время охлаждения 20—60 с [242]. При изготовлении ИП этим методом стоимость изделий примерно в 10 раз ниже, чем при использовании методов ЛПД. Недостаток метода — низкое качество поверхностной корки — шероховатость, неравномерность корки по толщине и низкая производительность. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология