Экструзия через кольцевой зазор

Рис. 2.3. Схема производства пленки экструзией через кольцевой зазор (а) и разрез формующей головки (б — поперечный в — продольный)

Как и полиэтилен, полипропилен можно экструдировать через кольцевой зазор и плоскую щель. Медленное охлаждение экструдируемой пленки приводит к постепенной кристаллизации материала, которая сильно ухудшает прозрачность и ударопрочность полипропиленовой пленки. Поэтому, в случае экструзии пленки через кольцевой зазор, предусматривается конструкция, обеспечивающая быстрое охлаждение. При формовании полипропиленовой пленки через плоскую щель может быть получена толстая пленка, которая в дальнейшем подвергается вытяжке по способу, описанному в гл. 4. [c.47]

Неориентированные экструзионные пленки имеют почти изотропные свойства. При вытяжке пленки в процессе ее получения экструзией через кольцевой зазор несколько ухудшается ее прозрачность и ударопрочность при низких температурах, однако возрастает модуль Юнга. [c.48]

Характерной особенностью экструзии через плоскую щель, по сравнению с экструзией через кольцевой зазор, является получение пленки равномерной толщины с хорошей прозрачностью при высокой скорости отбора пленки. Однако вслед- [c.34]

Экструзия через кольцевой зазор [c.35]

Одним из недостатков экструзии через кольцевой зазор является неравномерная толщина пленки и склонность к складкообразованию, которая в некоторых случаях чрезвычайно осложняет процесс производства пленки. В настоящее время для уменьшения разнотолщинности проводят формование с одновременным вращением внутренних и наружных стенок головки экструдера. Сейчас экструзией через кольцевой зазор перерабатывает в пленки такие полимеры, как полиэтилен, полипропилен, пластифицированный поливинилхлорид. [c.36]

Процесс изготовления труб методом экструзии состоит из непрерывного выдавливания полиэтилена через кольцевой зазор головки, образуемый мундштуком и дорном, калибрования и охлаждения горячей трубы [168]. Оптимальные режимы производства труб определяются маркой полиэтилена (низкой или высокой плотности, молекулярным весом полимера), диаметром и толщиной труб и типом шнек-машины. В загрузочной части машины поддерживается температура 45—70° С, в цилиндре ПО—180°С и в головке машины 120—195° С. Верхние пределы температур устанавливаются при пере- [c.49]

Методом экструзии через плоскую щель можно получать плоские тонкие пленки (толщиной до 0,015 мм), а через кольцевой зазор — трубчатые пленки, которые применяют для упаковки тяжелых изделий. За границей пленки получают путем отлива из раствора, при котором в качестве растворителя применяется хлористый метилен. В Японии этот метод мало используется. При отливе из раствора пленки получаются однородными, и в ряде случаев можно не применять пластификаторы или добавлять их в очень небольшом количестве. Однако этот способ неэкономичен. [c.61]

Полипропиленовую пленку, полученную экструзией через кольцевой зазор и плоскую щель, сваривают контактным нагревом или ультразвуковым, газопламенным и импульсным способами. Три последних способа довольно сложны и характеризуются низкой производительностью, особенно в случае сварки толстых пленок. Необходимо строго соблюдать температурный режим сварки и быстро охлаждать сварной шов. Ориентированную пленку трудно сваривать контактным нагревом. [c.49]

Процесс шнековой экструзии слагается из следующих стадий 1) выдавливание расплава материала через кольцевой зазор головки 2) охлаждение горячей трубы с одновременным калиброванием ее по внутреннему или внешнему диаметру 3) охлаждение трубы в водяной ванне 4) оттягивание трубы специальным оттяжным устройством 5) резка труб. [c.89]

Для получения пленки к сополимеру винилиденхлорида добавляют пластификатор и стабилизатор. Из этой композиции методом экструзии через кольцевой зазор получают тонкостенную трубку, которую зажимают в нескольких местах между валками и при нагревании раздувают воздухом, подаваемым на каждом участке специальными шприцами. [c.64]

Можно получать найлоновые пленки методом экструзии через кольцевой зазор с последующим раздувом рукава, но этот метод применяют довольно редко. Чаще всего для производства пленки смолу расплавляют и отливают на вращающемся барабане. Полученную пленку вытягивают в двух направлениях, [c.81]

Экструзию пленки осуществляют через формующие головки двух типов плоскощелевую для получения пленкн в виде ленты и с кольцевым зазором для производства рукавной пленки [50, с. 16—21]. Скорость движения вытягивающих устройств должна регулироваться в широком диапазоне, при этом необходимо предусмотреть систему быстрого охлаждения с помощью охлаждающих валиков или водяной ванны. Для экструзии применяют ТФП с более высокой вязкостью расплава, чем при переработке литьем под давлением. Температура экструзии выше температуры литья под давлением. [c.199]

Профилирующая кольцевая головка для экструзии труб состоит из дорна 1, дорнодержателя 2 с рассекателем, мундштука (фильеры) 5 и корпуса 4 (фиг. 104). Головку прикрепляют к торцу цилиндра 5 экструдера при помощи полуколец 6 с коническим зажимом. Материал нагнетается червяком 7 через фильтрующую решетку 8 в полость головки. Для измерения давления материала в головке установлен датчик 9 манометра. Для измерения температуры в различных зонах головки установлены термопары 10. Сжатый воздух для калибровки нагнетается в трубу через каналы 11. На корпусе головки и мундштуке установлены электрические нагреватели 12. Для регулировки кольцевого зазора установлены винты 13. [c.155]

Сравнительная характеристика экструзии через плоскую щель и кольцевой зазор [c.36]

Полиэтиленовые пленки получают из полиэтилена низкой (0,910—0,925), средней (0,926—0,940) и высокой (0,941— 0,956 г см ) плотности. Физико-механические свойства полиэтиленовых пленок различной плотности приведены в табл. 3.1. Полиэтилен низкой плотности обычно используют в качестве упаковочного материала, а полиэтилен средней и высокой плотности — для приготовления высокопрочных пленок, применяемых в промышленности и сельском хозяйстве. Для упаковки чаще всего используют рукавные пленки (85%), изготовляемые методом экструзии полиэтилена через формующую головку с кольцевым зазором. [c.43]

Процесс изготовления труб способом непрерывной экструзии состоит из выдавливания расплава полимера через кольцевой зазор головки машины, образуемый мундштуком и дорном, калибрования трубы по внутреннему или внешнему диаметру с помощью специальной насадки или дорна (при этом осуществляется предварительное охлаждение горячей трубы), окончательного охлаждения трубы в водяной ванне и резки труб. [c.234]

Как указывалось выше, существует несколько видов полипропиленовых пленок, получаемых экструзией через плоскую щель и кольцевой зазор, а также ориентированные и многослойные пленки. [c.48]

Метод совместного экструдирования. При этом способе пленки получают- методом экструзии из расплава. Из двух экструдеров через общую формующую головку с двумя или тремя кольцевыми зазорами экструдируют различные полимеры. Полученные рукавные пленки соединяются при раздуве. При совместном экструдировании полиэтилена и поли--пропилена получаются пленки с хорошей прозрачностью, сила сцепления обеих пленок очень большая. [c.95]

ПОМОЩИ кронштейнов 6. На мундштуке, напротив кольцевой щели, установлено кольцо 9, имеющее в радиальном направлении отверстие, через которое пропускается текстильная или металлическая нить 8. Катушка 5 с намотанной нитью закреплена на клиноременном шкиве 4, который смонтирован на подшипнике на верхней части 3 мундштука. Кольцо 9 соединено со шкивом штифтом и вращается вместе с ним. В процессе экструзии при вращении шкива 4 нить, введенная через отверстие в кольце 9 в формующий зазор мундштука, захватывается расплавом полиэтилена и навивается в нем спиралью. Глубина внедрения нити в оформляемую трубу регулируется натяжением нити с помощью винта 7, который тормозит вращение [c.73]

Аппаратура для экструзии через кольцевой зазор относительно проста и вследствие легкости ее обслуживания получила широкое распространение. Однако и этот способ не избавлен от недостатков. Из-за низкой эффективности воздушного охлаждения скорость формования пленки низка, и максимальная производительность при производстве, например, полиэтиленовой пленки составляет не более 25 м1мин. [c.35]

Мягкие пленки толщиной 0,04—0,07, мм получают главным образом каландрованием. Их можно получить также экструзией через плоскую щель или кольцевой зазор. [c.60]

В настоящее время пленки из полиэтилена, полипропилена, пластифицированного поливинилхлорида и поливинилиденхлорида формуют путем экструзии двумя описанными выше способами. В зависимости от назначения полимерных пленок применяется тот или иной способ. Пленки, используемые для упаковки, в основном получают экструзией через кольцевой зазор, так как рукавная фopJVIa пленки удобна при автоматической упаковке. В тех случаях, когда необходима повышенная прозрачность, четкая маркировка, а также достаточная прочность, используются пленки, полученные экструзией через плоскую щель. Этот способ в, основном применяется для пленок из поливинилхлорида и полипропилена. [c.36]

Основное количество полиэтиленовой пленки (более 85%) выпускается в виде рукавной пленки, получаемой экструзией через кольцевой зазор, и лишь 15% в виде полотна. Для упаковки пищевых продуктов и пряжи используется пленка плотностью 0,915—0,943 г см , толщиной 0,018—0,030 мм. Для крупногабаритных мешков и изоляции химических реакторов применяется прочная пленка толщиной 0,025—0,075 мм, а для длительного хранения заморол енных продуктов выпускается ударопрочная при низких температурах пленка толщиной 0,05—0,075 мм. С целью повышения прочности пленки при сохранении гибкости начинают применять комбинированные полиэтиленовые пленки, получаемые методом экструзии и содержащие до 65% целлофана, 25% бумаги и 10% алюминиевой фольги. [c.47]

Трубы. Процесс изготовления труб состоит из следующих этапов экструзии расплава через кольцевой зазор головки калибрования и предварительного охлаждения горячей трубы в специальной охлаждаемой насадке, являющейся продолжением матрицы охлаждения трубы в водяной ванне или в камере орошения непрерывного равномерного вытягивания трубы с помощью специального тянущего ириснособления, намотки или резки труб. [c.331]

При горизонтальной схеме производства труб большого диаметра последние деформируются в процессе изготовления под собственным весом. Поэтому в последнее время некоторые фирмы, в частности Barmer Mas hinenfabrik (ФРГ), начали выпуск вертикальных экструдеров, предназначенных для производства тонкостенных труб большого диаметра. Для уменьшения разнотолщин-ности профилируемых изделий главным образом рукавной пленки, иногда применяют вращающиеся профилирующие головки. Вращение деталей головки применяют также и для получения в материале отформованной пленки одинаковых физико-механических свойств в продольном и поперечном направлениях [83]. Головка состоит из дорна I (фиг. 102), мундштука 2 и корпуса 3, прикрепленного к фланцу 4 цилиндра экструдера. Снаружи дорна установлен перфорированный цилиндр 5, изготовленный из тонкой листовой нержавеющей стали. К цилиндру припаяна коническая шестерня 6, находящаяся в зацеплении с конической шестерней 7 привода. Нижняя часть цилиндра установлена на роликовом радиальноупорном подшипнике 8. Нагнетаемый червяком материал проходит через фильтрующую решетку 9 и каналы 10 в кольцевой зазор между корпусом головки и цилиндром. Затем материал нагнетается через отверстия вращающегося цилиндра в узкий кольцевой зазор между дорном и цилиндром и экструдируется через кольцевую профилирующую щель 11. Трубчатая заготовка 12 раздувается воздухом, нагнетаемым через штуцер 13 и отверстие 14 в дорне. При продавливании через отверстия цилиндра и экструзии через профилирующую щель материал дважды меняет на 45—90° направление своего движения. Вследствие этого нарушается обычная ориентация молекул и материал дополнительно перемешивается, что обеспечивает однородные физико-механические свойства пленки или другого профилируемого изделия во всех направлениях и предотвращает образование- продольных линий от перемычек дорна. Эта головка способствует также повышению равнотолщинности [c.154]

Экструзию труб осугцествляют с применением о с е-вых кольцевых головок (рис. И). 1 асплав, нагнетаемый червяком 1, проходит через фильтрую1цую решетку 2, разделяется рассекателем 9 и выдавливается в виде трубы через зазор между дорном 5 и втулкой 6 мундштука 4. Положение мундштука регулируется [c.464]