Головки экструдеров

Экструзия полиэтилена и полипропилена, а также различных сополимеров и композиций производится на одно- и двухшнековых машинах. Отношение длины шнека к диаметру равно 24 1, но не менее 15 1, степень сжатия 4 1. Зазор между гребнями шнека и внутренней поверхностью цилиндра выбирается в пределах 0,125—0,375 мм. Давление в головке экструдера достигает 80— 120 кгс/см . Данные о зависимости температуры цилиндра и головки экструзионных машин от профиля и толщины экструдируемого изделия приведены в таблице [c.38]

Для придания трубам окончательных размеров расплавленную массу по выходе из трубной головки экструдера обычно подвергают вакуумному, пневматическому или фильерному калиброванию. Меньше распространено калибрование внутренним дорном, которое предполагает наличие мундштука с радиальным питанием (см. рис. 10.11). Характеристики различных методов калибрования труб приведены в табл. 10.3. [c.256]

Анализ процесса экструзии расплавов. Рассмотрим процесс экструзии (см. рис. 12.1) при гранулировании расплава с производительностью 8000 кг/ч. Червяк имеет зону гомогенизации, диаметр червяка 40 см, L/D = 12, сечение канала червяка — прямоугольное, шаг — диаметральный. Зона питания состоит из 13 витков глубиной 7,5 см, зона гомогенизации — из 6 витков глубиной 2,5 см. Ширина гребня витка составляет 3 см, зазор между гребнем витка и поверхностью цилиндра пренебрежимо мал. Наличием в головке экструдера решетки и пакета сеток пренебрегаем. Головка состоит из плоской фильеры с 1000 отверстий, форма отверстий показана на рис. 12.1, ii = io = I.-, = 1 см, = 0,5 см, R = 0,25 см. Экструдируемый полимер представляет собой несжимаемую ньютоновскую жидкость с вязкостью 10 Па-с и плотностью 0,75 г/см . [c.457]

Получение полипропиленовых пленок методом экструзии через кольцевую щель с последующим раздувом трубчатой заготовки можно осуществлять на том же оборудовании, которое используется для экструзии пленок из полиэтилена, если только оно позволяет установить температурный режим переработки, соответствующий пределам температур 220—250° С. Прогрев материала до достижения вязкотекучего состояния обеспечивается при его движении через цилиндр экструзионной машины. При изготовлении пленок методом экструзии с раздуванием расплавленный полипропилен обычно выдавливается через угловую головку, конструктивно сходную с головкой для экструзии разветвленного полиэтилена. Температура в головке экструдера обычно на 10—20°С ниже, чем на конце червяка [71]. Расплав выходит из головки в виде трубчатой заготовки и тотчас же раздувается сжатым воздухом в рукав до заданной толщины. Сжатый воздух для раздувания полипропиленовой трубы подается через дорн. С наружной стороны труба охлаждается воздухом, благодаря чему предотвращается чрезмерная деструкция полимера [76]. Раздувание трубы можно производить азотом. В этом случае готовая пленка имеет предел прочности при растяжении до 353 в то время как [c.263]

Сердцем червячного экструдера является червяк — архимедов БИНТ, вращающийся внутри обогреваемого корпуса. Исходный полимер в виде сыпучего твердого вещества (гранулы, порошок и т. п.) под действием силы тяжести поступает в канал червяка из бункера. Твердые частицы движутся по каналу вперед, при этом они плавятся и перемешиваются. Затем однородный полимерный расплав продавливается через формующую матрицу, установленную в головке экструдера. Вращение червяка осуществляет электродвигатель, соединенный с червяком через шестеренчатый редуктор. Корпус экструдера имеет систему электрического или циркуляционного жидкостного обогрева. Определение и регулирование температуры осуществляется посредством термопар, установленных в металлической стенке корпуса. Однако отдельные участки его приходится охлаждать, чтобы удалить излишнее тепло, выделяющееся вследствие вязкого трения. [c.15]

Температура головки экструдера. [c.288]

Qh — суммарный тепловой поток, подводимый в смеситель (И.3-20) Оо — объемный расход через головку экструдера (12. - ) [c.626]

Считают, что оптимальным условием шприцевания резиновых смесей является скольжение смеси по червяку и частичное ее прилипание к корпусу экструдера [20]. Следовательно, в этом случае необходимо тонко регулировать адгезионно-фрикционное взаимодействие. Чередование отрывов с прилипанием и так называемое релаксационное скольжение и эластическая турбулентность [21, 22] при больших скоростях обработки в головке экструдера может привести к ухудшению гладкости поверхности шприцуемой резиновой заготовки (например, протектора), нарушению ее сплошности, появлению рваных кромок и других дефектов, т. е. к браку заготовок. [c.79]

Основные особенности метода МКЭ будут рассмотрены в следующем разделе. Такое внимание к методу МК.Э оправдано также тем, что он с успехом применяется при математическом описании других методов формования [22] (например, для описания течения в головках экструдеров и литьевых формах). [c.595]

Выходящее из головки экструдера изделие постепенно охлаждается, как правило, в водяной ванне. [c.308]

Для того чтобы предотвратить быстрое удаление легколетучего растворителя, приводящего к образованию жесткого осадка, который не может быть достаточно хорошо переработан в экструдере, применяют побудительное давление в направлении прохождения материала к головке экструдера и на первой воздушке (выхлопной трубе). Следы растворителя удаляют на последней стадии экструдирования с помощью вакуума. [c.93]

Рекомендуется вначале смешивать небольшое количество гранул поликарбоната с большим количеством пигмента, чтобы получить высокую концентрацию пигмента. Такие предварительно окрашенные гранулы затем можно добавить к неокрашенным гранулам поликарбоната в экструдере в заранее определенном соотношении и получить заданную глубину и цвет окраски. Температура в экструдере уменьшается от 350 С (предпочтительно 260—300 С) в питательной зоне (зона А) до 160°С (чаще 180 С) к концу экструзионной головки (зона В). Давление в головке экструдера не оказывает большого влияния на степень дисперсности пигмента и может изменяться от 34,3-10 до 68,6-10 Па (чаще 34,3-10 — 49-10 Па). Однако при давлении 49-10 Па степень дисперсности уменьшается. При давлении 20,6-10 — 41,2-10 Па необходимо уменьшить загрузку в экструдер, чтобы получить однородные по размеру гранулы. [c.234]

Для начала работы в автоматическом режиме требуется установить программный диск на консоль, поставить голов-ку 5 требуемого размера, установить восстанавливаемую покрышку 7, закрепить ее и отрегулировать радиус обмотки. Функции оператора сводятся лишь к заправке резиновой ленты под плавающий валик на головке экструдера и нажатию пусковых кнопок. В дальнейшем установка работает автоматически и управляется от программного диска. В настоящее время установки типа Орбитред поставляются с системой управления на основе микропроцессора. [c.200]

Повышение коэффициента использования энергии и производительности оборудования в производстве неформовых изделий обеспечивают установки, в которых нагрев заготовки до температуры вулканизации производится в головке экструдера непосредственно перед фильерой за счет механической энергии вязко-упругого течения. Такое оборудование в настоящее время проходит лабораторную проверку. [c.339]

Более перспективным является экструзионный метод, аналогичный применяемому для производства ацетатцеллюлозного этрола. Пластификацию в экструдере ведут при температуре цилиндра 125°С, головки 140°С. Из головки экструдера масса выходит в виде прутков, которые на выходе разрезаются вращающимися ножами на гранулы. [c.271]

Головка экструдера является профилирующим инструментом, придающим необходимую форму струе полимера, выдавливаемой из машины. От степени совершенства конструкции головки в значи- [c.283]

Головка экструдера — это профилирующий инструмент, придающий необходимую форму струе полимера, выдавливаемой из машины. От степени совершенства конструкции головки в значительной мере зависит точность поперечных размеров экструдируемого изделия и качество его поверхности. В соответствии с этим назначением конструкция головки должна удовлетворять следующим требованиям I) конструкция головки должна обеспечивать трансформирование поперечного сечения потока с целью придания ему формы, соответствующей сечению экструдируемого изделия 2) конфигурация профилирующей щели головки должна быть выполнена с учетом искажений формы струи, возникающих в результате высокоэластического восстановления 3) геометрические размеры профилирующей щели и углы выхода должны обеспечивать возможность работы с максимальными значениями производительности, при которых еще не наблюдается эластической турбулентности 4) конфигурация каналов головки должна исключать образование в ней зон застоя 5) головка должна обладать достаточным сопротивлением, чтобы на выходе из червяка создавалось противодавление, обеспечивающее качественное смешение и гомогенизацию полимера 6) конструкция профилирующих органов головки должна быть достаточно жесткой, чтобы прк любых рабочих давлениях [c.315]

Перед экструзией в пленку порошкообразный пластифицированный ПВС подвергают грануляции с целью- гомогенизации полимера и исключения зависания его в загрузочной зоне экструдера. Композиция выдавливается из головки экструдера 1 типа ЛСП (рис. 8.1) в виде жгутов, которые охлаждаются воздухом в устройстве 2 [а. с. СССР 806434] и рубятся в роторном грану-, ляторе 3 на гранулы размером 3X5 мм. Экструзия гранулированного ПВС в пленку осуществляется при 165—190°С с помощью экструдера 4 (УРП-1500). Выходящая из головки, экструдера рукавная пленка калибруется по толщине вытяжными [c.146]

Появление нормальных напряжений при сдвиговом течении вязкоупругих жидкостей-простейший случай пелинйй-иого вязкоупругого поведения жидкостей. При низких скоростях сдвига нормальные нап >яжения пропорциональны поэтому их появление иаз. эффектом второго порядка . При высоких напряжениях и скоростях сдвэта нелинейность поведения проявляется сильнее нормальные напряжения растут с увеличением у слабее, чем у , а касательные напряжения перестают быть пропорциональными у, т. е. перестает соблюдаться закон Ньютона-Стокса. При изменении режима деформирования проявляются релаксац. св-ва вязкоупругих жидкостей. Так, струя, образующая полимерное волокно, после выхода из канала (фильеры) разбухает при выходе из формующей головки экструдера сложнопрофильные изделия претерпевают искажения формы. [c.247]

У.15. ГОЛОВКИ ЭКСТРУДЕРОВ. КОЭФФИЦИЕНТЫ СОПРОТИВЛЕНИЯ [c.283]

Экструзия, так же как и литье иод давлением, наиболее производительный и распространенный способ переработки ТФП. Для экструзии используют червячные экструдеры с отношением длины к диаметру червяка (2025) 1. В длинных цилиндрах создается большая площадь теплопередачи и нагревание полимера происходит равномерно. Отношение длины зоны питания, транспортирования и плавления к длине зоны гомогенизации и сжатия расплава до давления, достаточного для выдавливания его через мундшт к, составляет примерно 3 1. Решетка в головке экструдера способствует переводу вращательного движения расплава в прямолинейное. Необходимо регулирование частоты вращения червяка от 1 до 60 об/мин. Приспособления для приема изделий должны обеспечивать быстрое охлаждение и точную стабилизацию температуры. [c.199]

Значительная часть выпускаемых экструдеров снабжается устройством для дегазации, которая может осуществляться в бункере, у питающего отверстия или в самом цилиндре манпи1ы [207]. Экструдеры с дегазацией обычно выпускаются с удлиненным шнеком (24 1 — 30 1) и снабжаются дросселирующим клапаном, установленным перед зоной отсоса и позволяющим поддерживать пулевое давление в этой зоне. Регулирование давления в головке экструдера может осуществляться [c.179]

Упоминавшееся ранее приближенное моделирование путем суммирования и корректирования выражений для вынужденного течения и потока под давлением [2с1], однако, позволяет нам иногда использовать его как приближенный метод оценки неизотермических эффектов. На практике в первую очередь представляет интерес определение влияния неизотермических условий на производительность и среднюю температуру экструдата. Во многих реальных процессах червяк является термонейтральным, т. е. он не нагревается и не охлаждается. В таких случаях, как было показано в работе [2е], температура червяка очень близка к температуре расплава. Следовательно, основное влияние на расход оказывает наличие существенной разности между температурами цилиндра и расплава. Как видно из уравнения (10.2-46), разность температур может оказывать сильное влияние на расход вынужденного течения. С другой стороны, увеличение средней температуры экструдата является следствием постепенного изменения температуры в направлении течения. Применим метод смазочной аппроксимации и, разделив червяк на малые элементы конечных размеров, проведем детальный расчет для каждого элемента. Предполагая, что средняя температура в пределах элемента постоянна, составим уравнение теплового баланса, учитывающее тепло, передаваемое от стенок цилиндра, и диссипативные тепловыделения. Такой метод расчета позволяет определить изменения температуры по длине червяка и значения параметров степенного закона течения из общей кривой течения [т] (7, Т) ] для каждой ступени расчета при локальных условиях течения, а также вести расчет для червяка с переменной глубиной винтового канала. Таким образом, данная модель может быть названа обобщенной кусочнопараметрической моделью , в которой внутри каждого элемента различные подсистемы представляют собой либо кусочно-параметрические модели, либо модели с распределенными параметрами. Далее следует принимать во внимание неизотермический характер течения неньютоновских жидкостей при исследовании процессов формования в головке экструдера. Этой проблеме посвящен разд. 13,1. [c.427]

Искажение формы струи, выходящей из капилляра вискозиметра или из головки экструдера, как уже было показано, является следствием развития больших (до 500%) высокоэластическнх деформаций, что в конечном итоге приводит к скольжению полимера но стенкам капилляра и срыву струи. [c.170]

Мокрое смешение. На первой стадии процесса в смесителе готовят вязкую тестообразную смесь на основе асбеста, наполнителей, жидких связующих и растворителей. Каучук перед введением пластицируют на валковой краскотерке, а затем растворяют. Полученную гомогенную смесь выдавливают через головку экструдера, ширина П1,ели которой соответствует размерам накладки, — в результате иолучают плотную иепрерывиую лепту, которую разрезают на полосы иужиой длины, я растворитель удаляют ири сушке лент в печи. Сушку ведут в течение нескольких часов при 50— 90°С смола в это время подвергается частичному отверждению, а затем формованию. Этот метод можно изменить, уплотняя смесь [c.245]

Расплавленная масса выдавливается через оформляющую головку экструдера в виде лент или прутков. Ленты проходят через охлаждающую ванну с проточной водой, после чего дробятся на ножевых грануляторах в гранулы кубической или призматической формы. Аналогичным образом охлажденные прутки нарезаются в гранулы цилиндрической формы. Цилиндрические гранулы или гранулы в форме чечевицы можно получать резкой прутков непосредственно на решетке экструзионной машины вращающимся ножом с последующим водяным охлаждением их. Чтобы избежать слипания гранул, необходимо обеспечить устойчивый режим вихревого движения охлаждающей воды. Насыпной вес гра-нулята в этом случае 400—450 л. Полученный гранулят необходимо высушить так, чтобы содержание летучих составляло менее 0,1% (определение при 200° С в течение 10 мин). При более вы-соко.м содержании летучих в готовых изделиях возникают пузыри [1]. [c.198]

Экстру ЗИ я-образование гранул путем продавливанин пластично-вязкой массы с помощью шнека через головку экструдера с послед, разрезанием или дроблением материала. Метод используют в осн. для Г. термопластов, каучуков [c.606]

В экструдере производится смешение и пластификация поливинилхлорида при 145—155 °С. Из формующей головки экструдера пластикатная пленка поступает на четырехвалковый каландр 9. Каландрованне осуществляется при следующей температуре валков [c.107]

Сжатым воздухом рукав растягивается в 2,5, а тянущими валками в 5—6 раз, т. е. в итоге стенки трубы, выходящей из головки экструдера, становятся тоньще в 12—15 раз. Двустороннее растяжение определяет ориентацию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и, следовательно, достаточно высокие механические свойства пленки вдоль и пО перек полотна. [c.278]

Гидростатическое давление в процессах переработки термопластов достигает значительных величин. Так, давление в головке экструдера может составлять 300—400 кгс1см , давление впрыска у большинства литьевых машин составляет в среднем 800—1200 кгс1см , а существуют модели литьевых машин, у которых давление впрыска достигает 1800—2000 кгс см . Такой широкий диапазон встречающихся на практике гидростатических давлений заставляет остановиться на зависимости между реологическими свойствами расплава и давлением. [c.53]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология